JPS5934491B2 - 合成樹脂グロ−ブの製法 - Google Patents
合成樹脂グロ−ブの製法Info
- Publication number
- JPS5934491B2 JPS5934491B2 JP57093850A JP9385082A JPS5934491B2 JP S5934491 B2 JPS5934491 B2 JP S5934491B2 JP 57093850 A JP57093850 A JP 57093850A JP 9385082 A JP9385082 A JP 9385082A JP S5934491 B2 JPS5934491 B2 JP S5934491B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- synthetic resin
- plug
- resin sheet
- product
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 title claims description 37
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 title claims description 37
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 description 20
- 239000000047 product Substances 0.000 description 15
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 11
- 238000000071 blow moulding Methods 0.000 description 8
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 8
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 4
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 4
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 3
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 2
- 229930182556 Polyacetal Natural products 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 1
- BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N Vinyl chloride Chemical compound ClC=C BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000122 acrylonitrile butadiene styrene Polymers 0.000 description 1
- 239000004676 acrylonitrile butadiene styrene Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000010102 injection blow moulding Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 229920003229 poly(methyl methacrylate) Polymers 0.000 description 1
- 229920000515 polycarbonate Polymers 0.000 description 1
- 239000004417 polycarbonate Substances 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000004926 polymethyl methacrylate Substances 0.000 description 1
- 229920006324 polyoxymethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/04—Combined thermoforming and prestretching, e.g. biaxial stretching
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、合成樹脂グローブの製法に関する。
合成樹脂グローブの製法のひとつに、つぎのような方法
がある。射出成形法によつて有底筒状の中間品（パリリ
ン）を予め製作しておき、この中間品を棒状の加熱具に
装着して軟化させたのち、成形型内において圧縮空気で
膨ませることによつて所望のグローブ形状に成形すると
いう方法がそれである。この方法は、いわゆるブロー成
形によつて目的の製品形状に成形するようにしているた
め、量産化に適し、合成樹脂グローブを安価に提供する
ことを可能とさせる。また、射出成形法のみもしくはブ
ロー成形法のみによつて製品を得る場合に比し、飾りイ
ンサートが可能であり、軽量化も可能であるほか、歪み
の少ない製品が得やすいという利点もある。しかし、こ
の発明者の検討したところによれば、以下に述べるよう
な問題点を持つため、この従来法はいまだ充分に満足し
うるといえるものではない。すなわち、射出成形によつ
て中間品を予め製作しておき、これを加熱してブロー成
形するという方法であるため、成形サイクルが長い。射
出成形後一旦冷却した中間品を再加熱してブロー成形す
るという方法であるため、エネルギーの無、駄がある。
一旦冷却された中間品を、これに挿入した棒状の加熱具
のみで均一に加熱し軟化させるといラことは極めて困難
である。したがつて、この工程に多くの技術的工夫と手
間、費用が要求され、しかもなお適用範囲に制約を受け
るほか、十分なる均一加熱が得られない結果、最終製品
の性状に肉厚不均一、影ができ易いなどの問題が残る。
中間品を射出成形で得ているため、金型費が余分にかさ
み、かつ中間品に残るゲート跡が最終製品の外観を悪化
させるという重大な欠点も持つ。この発明は、以上の事
情に鑑み、上記従来の方法における諸問題を一挙に解決
することを目的とする。
がある。射出成形法によつて有底筒状の中間品（パリリ
ン）を予め製作しておき、この中間品を棒状の加熱具に
装着して軟化させたのち、成形型内において圧縮空気で
膨ませることによつて所望のグローブ形状に成形すると
いう方法がそれである。この方法は、いわゆるブロー成
形によつて目的の製品形状に成形するようにしているた
め、量産化に適し、合成樹脂グローブを安価に提供する
ことを可能とさせる。また、射出成形法のみもしくはブ
ロー成形法のみによつて製品を得る場合に比し、飾りイ
ンサートが可能であり、軽量化も可能であるほか、歪み
の少ない製品が得やすいという利点もある。しかし、こ
の発明者の検討したところによれば、以下に述べるよう
な問題点を持つため、この従来法はいまだ充分に満足し
うるといえるものではない。すなわち、射出成形によつ
て中間品を予め製作しておき、これを加熱してブロー成
形するという方法であるため、成形サイクルが長い。射
出成形後一旦冷却した中間品を再加熱してブロー成形す
るという方法であるため、エネルギーの無、駄がある。
一旦冷却された中間品を、これに挿入した棒状の加熱具
のみで均一に加熱し軟化させるといラことは極めて困難
である。したがつて、この工程に多くの技術的工夫と手
間、費用が要求され、しかもなお適用範囲に制約を受け
るほか、十分なる均一加熱が得られない結果、最終製品
の性状に肉厚不均一、影ができ易いなどの問題が残る。
中間品を射出成形で得ているため、金型費が余分にかさ
み、かつ中間品に残るゲート跡が最終製品の外観を悪化
させるという重大な欠点も持つ。この発明は、以上の事
情に鑑み、上記従来の方法における諸問題を一挙に解決
することを目的とする。
この発明にかかる合成樹脂グローブの製法は、加熱によ
り軟化した合成樹脂シートを、その周囲はクランプする
がこのクランプ部とプラグ先端との間は無拘束の状態で
、棒状のプラグで押したのち真空で引いてこのプラグに
密着させ、引続き成形型内において圧縮空気で膨ませる
ことによつて所望のグローブ形状に成形することを特徴
としている。
り軟化した合成樹脂シートを、その周囲はクランプする
がこのクランプ部とプラグ先端との間は無拘束の状態で
、棒状のプラグで押したのち真空で引いてこのプラグに
密着させ、引続き成形型内において圧縮空気で膨ませる
ことによつて所望のグローブ形状に成形することを特徴
としている。
以下に、実施例をあげてこれを詳しく説明する。第１図
にみるように、ブロー成形用の分割金型２ａ、２ｂ上に
クランプ３が配置され、その上方に棒状のプラグ４が配
置された成形装置が準備されている。
にみるように、ブロー成形用の分割金型２ａ、２ｂ上に
クランプ３が配置され、その上方に棒状のプラグ４が配
置された成形装置が準備されている。
分割金型２ａ，２ｂは左右に分かれて待機しており、ク
ランプ３には合成樹脂シート１が水平にはさまれている
。合成樹脂シート１は、ポリメチルメタアクリレート、
ポリスチレン、ＡＢＳ，．ＡＳｌポリアセタール、ポリ
エチレン、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリプロ
ピレン、塩化ビニルなど、目的とするグローブを作るの
に適した合成樹脂材料を、通常、ほぼ均一厚みのシート
状に成形して得られたものである。合成樹脂シート１は
、通常、合成樹脂材料を加熱軟化させてシート状に成形
した直後、所望の寸法に切断ピて直ちにクランプされる
。そのため、クランプされたときにはすでに、以後の成
形操作を施すのに適した軟化状態にある。しかし、冷却
状態下の合成樹脂シートを予め加熱軟化させてクランプ
したり、クランプ後に加熱して軟化させたりすることも
ある。プラグ４を下降させて、加熱により軟化した合成
樹脂シート１を第２図にみるようにその球形の先端で垂
直に押し、金型２ａ，２ｂ内に伸ばす。
ランプ３には合成樹脂シート１が水平にはさまれている
。合成樹脂シート１は、ポリメチルメタアクリレート、
ポリスチレン、ＡＢＳ，．ＡＳｌポリアセタール、ポリ
エチレン、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリプロ
ピレン、塩化ビニルなど、目的とするグローブを作るの
に適した合成樹脂材料を、通常、ほぼ均一厚みのシート
状に成形して得られたものである。合成樹脂シート１は
、通常、合成樹脂材料を加熱軟化させてシート状に成形
した直後、所望の寸法に切断ピて直ちにクランプされる
。そのため、クランプされたときにはすでに、以後の成
形操作を施すのに適した軟化状態にある。しかし、冷却
状態下の合成樹脂シートを予め加熱軟化させてクランプ
したり、クランプ後に加熱して軟化させたりすることも
ある。プラグ４を下降させて、加熱により軟化した合成
樹脂シート１を第２図にみるようにその球形の先端で垂
直に押し、金型２ａ，２ｂ内に伸ばす。
クランプ３の開口部５は非常に広いので、プラグ４によ
つて押された合成樹脂シート１は、左右に開いた金型２
ａ，２ｂ内に充分な量だけ伸びて入る。図中、１ａはこ
の伸びて金型内に入つた部分をあられす。プラグ４は、
内部に室６を持ち、周壁に通気孔７を数個持つ。
つて押された合成樹脂シート１は、左右に開いた金型２
ａ，２ｂ内に充分な量だけ伸びて入る。図中、１ａはこ
の伸びて金型内に入つた部分をあられす。プラグ４は、
内部に室６を持ち、周壁に通気孔７を数個持つ。
室６はプラグ操作軸８の取付部内に形成された通路９を
介して真空装置および圧縮空気発生装置（いずれも図示
せず）に通じている。そこで、まず真空装置を作動させ
て、軟化状態にある合成樹脂シート１の金型２ａ，２ｂ
内に入つた部分１ａをプラグの通気孔７を通じて直ちに
真空で引き、第３図にみるようにプラグ４に密着させる
。図中、１ｂはこの密着した合成樹脂シートをあられす
。そして、分割金型２ａ、２ｂを第４図にみるように直
ちに閉じ、次に圧縮空気発生装置を作動させて、プラグ
４に密着した軟化状態の合成樹脂シート１ｂを、引続き
金型２ａ，２ｂ内において、プラグの通気孔７から噴出
する圧縮空気で膨ませ、第５図にみるように型面１０ａ
，１０ｂに密着させて、所望のグローブ形状にブロー成
形する。金型２ａ，２ｂ内に得られた成形品１１は、冷
却後、第６図にみるごとくプラグ４を上げ、金型２ａ，
２ｂを開き、クランプ３を開いて、取り出す。
介して真空装置および圧縮空気発生装置（いずれも図示
せず）に通じている。そこで、まず真空装置を作動させ
て、軟化状態にある合成樹脂シート１の金型２ａ，２ｂ
内に入つた部分１ａをプラグの通気孔７を通じて直ちに
真空で引き、第３図にみるようにプラグ４に密着させる
。図中、１ｂはこの密着した合成樹脂シートをあられす
。そして、分割金型２ａ、２ｂを第４図にみるように直
ちに閉じ、次に圧縮空気発生装置を作動させて、プラグ
４に密着した軟化状態の合成樹脂シート１ｂを、引続き
金型２ａ，２ｂ内において、プラグの通気孔７から噴出
する圧縮空気で膨ませ、第５図にみるように型面１０ａ
，１０ｂに密着させて、所望のグローブ形状にブロー成
形する。金型２ａ，２ｂ内に得られた成形品１１は、冷
却後、第６図にみるごとくプラグ４を上げ、金型２ａ，
２ｂを開き、クランプ３を開いて、取り出す。
上記実施例にみたように、クランプの開口部５を広くし
ておくと、合成樹脂シート１をプラグ４で押したとき、
この広い口径分全部の樹脂材料が伸びるので、真空で引
いたときプラグ４に密着する樹脂材料１ｂの量は、金型
２ａ，２ｂを閉じたのちプラグ４で押す場合に比し多く
なる。
ておくと、合成樹脂シート１をプラグ４で押したとき、
この広い口径分全部の樹脂材料が伸びるので、真空で引
いたときプラグ４に密着する樹脂材料１ｂの量は、金型
２ａ，２ｂを閉じたのちプラグ４で押す場合に比し多く
なる。
したがつて、合成樹脂シート１１の厚みを薄くしておく
ことができ、後加熱の場合は軟化時間が短くてすむほか
、軟化度の不均一が避けやすい。この発明の方法によつ
て得られるグローブとは、普通には照明器具用グロープ
を指すが、それ以外の用途に用いられる容器一般も含み
得る。
ことができ、後加熱の場合は軟化時間が短くてすむほか
、軟化度の不均一が避けやすい。この発明の方法によつ
て得られるグローブとは、普通には照明器具用グロープ
を指すが、それ以外の用途に用いられる容器一般も含み
得る。
成形型の型面形状や合成樹脂シートの固定手段は上記実
施例のものに限られることはなく、また真空の引き方や
圧縮空気による膨ませ方もプラグを用いた実施例の方法
に限られるものでない。
施例のものに限られることはなく、また真空の引き方や
圧縮空気による膨ませ方もプラグを用いた実施例の方法
に限られるものでない。
前記従来法は、ブロー成形用の中間品を射出成形により
得るようにしているため。一旦冷却したものをブロー成
形時再加熱するしかなく、エネルギー消費の無駄を避け
ることができないのに対し、この発明にかかる合成樹脂
グローブの製法は、合成樹脂シートを材料とするため、
成形により得た合成樹脂シートを直ちにブロー成形する
ことが容易であり、したがつて従来のごとき再加熱工程
を無くし、エネルギーコストを低減することが可能であ
る。前記従来法は、射出成形→冷却→再加熱→ブロー成
形というサイクルを経ているため、成形サイクルが長い
のに対し、この発明の方法では合成樹脂シートの成形→
フロー成形というサイクルでもつて一貫生産を行なうこ
とができるため、成形サイクルが極めて短くなり、能率
的である。従来法は射出成形用金型を必要とするため、
金型代がかさむのに対し、この発明の方法にはそのよう
な不利益がない。従来法では有底筒形の中間品に棒状の
加熱具を挿着して加熱軟化するようにしているため、こ
の工程に多くの技術的困難やコスト上の不利益を伴いや
すく、しかもなお均一加熱が困難なため、最終製品の性
状に肉厚不均一などの問題を残すことが避けられない。
これに対し、こＱ発明の方法では、合成樹脂シートの軟
化は合成樹脂シート成形直後の軟化状態をそのまま利用
するのが通常であるため、技術上の困難やコスト上の不
利益を何ら伴うことなく、理想的な均一軟化状態を得る
ことができ、良質の製品が得られやすい。予め成形され
た合成樹脂シートを加熱して用いる場合であつても、平
らなシートの加熱であるため、加熱が容易であり、かつ
均一加熱に何らの困難もなく、したがつてやはり良質の
製品を得やすい。従来法は、射出成形時中間品に生じた
ゲート跡が最終製品に残るため、製品の外観が悪くなる
のを避けることができないのに対し、この発明の方法は
、合成樹脂シートを真空で引いでプラグに密着させたの
ちブロー成形して製品を得ているため、製品にゲート跡
を生じることがなく、外観の良い製品を得ることができ
る。この発明の方法では、軟化状態の合成樹脂シートを
プラグで押して仲ばす際に、合成樹脂シートを、その周
囲はクランプするが、このクランプ部とプラグ先端との
間は無拘束の状態（自由に伸びることを許容する状態）
とするので、十分な量の樹脂を金型内に送り込むことが
でき、しかも、伸び終わるまではプラグに真空吸着しな
いので、クランプ部とブラグ先端との間で伸び状態の均
一化（肉厚の均一化）が図られ、肉厚の均一な製品を得
ることを可能とさせる。
得るようにしているため。一旦冷却したものをブロー成
形時再加熱するしかなく、エネルギー消費の無駄を避け
ることができないのに対し、この発明にかかる合成樹脂
グローブの製法は、合成樹脂シートを材料とするため、
成形により得た合成樹脂シートを直ちにブロー成形する
ことが容易であり、したがつて従来のごとき再加熱工程
を無くし、エネルギーコストを低減することが可能であ
る。前記従来法は、射出成形→冷却→再加熱→ブロー成
形というサイクルを経ているため、成形サイクルが長い
のに対し、この発明の方法では合成樹脂シートの成形→
フロー成形というサイクルでもつて一貫生産を行なうこ
とができるため、成形サイクルが極めて短くなり、能率
的である。従来法は射出成形用金型を必要とするため、
金型代がかさむのに対し、この発明の方法にはそのよう
な不利益がない。従来法では有底筒形の中間品に棒状の
加熱具を挿着して加熱軟化するようにしているため、こ
の工程に多くの技術的困難やコスト上の不利益を伴いや
すく、しかもなお均一加熱が困難なため、最終製品の性
状に肉厚不均一などの問題を残すことが避けられない。
これに対し、こＱ発明の方法では、合成樹脂シートの軟
化は合成樹脂シート成形直後の軟化状態をそのまま利用
するのが通常であるため、技術上の困難やコスト上の不
利益を何ら伴うことなく、理想的な均一軟化状態を得る
ことができ、良質の製品が得られやすい。予め成形され
た合成樹脂シートを加熱して用いる場合であつても、平
らなシートの加熱であるため、加熱が容易であり、かつ
均一加熱に何らの困難もなく、したがつてやはり良質の
製品を得やすい。従来法は、射出成形時中間品に生じた
ゲート跡が最終製品に残るため、製品の外観が悪くなる
のを避けることができないのに対し、この発明の方法は
、合成樹脂シートを真空で引いでプラグに密着させたの
ちブロー成形して製品を得ているため、製品にゲート跡
を生じることがなく、外観の良い製品を得ることができ
る。この発明の方法では、軟化状態の合成樹脂シートを
プラグで押して仲ばす際に、合成樹脂シートを、その周
囲はクランプするが、このクランプ部とプラグ先端との
間は無拘束の状態（自由に伸びることを許容する状態）
とするので、十分な量の樹脂を金型内に送り込むことが
でき、しかも、伸び終わるまではプラグに真空吸着しな
いので、クランプ部とブラグ先端との間で伸び状態の均
一化（肉厚の均一化）が図られ、肉厚の均一な製品を得
ることを可能とさせる。
この発明にかかる合成樹脂グローブの製法は、前記のご
とくにして製品を得ているため、従来と同様、量産化に
適し、合成樹脂グロープを安価に提供し得るものであつ
て、射出成形法のみやブロー成形法のみによつて製品を
得る場合に比し、飾りインサートが可能であり、軽量化
も可能であるほか、歪みの少ない製品が得やすいという
利点も持つことは勿論である。
とくにして製品を得ているため、従来と同様、量産化に
適し、合成樹脂グロープを安価に提供し得るものであつ
て、射出成形法のみやブロー成形法のみによつて製品を
得る場合に比し、飾りインサートが可能であり、軽量化
も可能であるほか、歪みの少ない製品が得やすいという
利点も持つことは勿論である。
第１図ないし第６図はこの発明にかかる合成樹脂グロー
ブの製法の１実施例をあられす工程説明図である。 １・・・・・・合成樹脂シート、１ｂ・・・・・・プラ
グに密着した軟化状態の合成樹脂シート、２ａ，２ｂ・
・・・・・分割金型、３・・・・・・クランプ、４・・
・・・・プラグ、５・・・・・・開口部、６・・・・・
・室、７・・・・・・通気孔、９・・・・・・通路、１
０ａ，１０ｂ・・・・・・型面、１１・・・・・・成形
品。
ブの製法の１実施例をあられす工程説明図である。 １・・・・・・合成樹脂シート、１ｂ・・・・・・プラ
グに密着した軟化状態の合成樹脂シート、２ａ，２ｂ・
・・・・・分割金型、３・・・・・・クランプ、４・・
・・・・プラグ、５・・・・・・開口部、６・・・・・
・室、７・・・・・・通気孔、９・・・・・・通路、１
０ａ，１０ｂ・・・・・・型面、１１・・・・・・成形
品。
Claims (1)
- １ 加熱により軟化した合成樹脂シートを、その周囲は
クランプするがこのクランプ部とプラグ先端との間は無
拘束の状態で、棒状のプラグで押したのち、真空で引い
てこのプラグに密着させ、引続き成形型内において圧縮
空気で膨ませることによつて所望のグローブ形状に成形
することを特徴とする合成樹脂グローブの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57093850A JPS5934491B2 (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 合成樹脂グロ−ブの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57093850A JPS5934491B2 (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 合成樹脂グロ−ブの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58209531A JPS58209531A (ja) | 1983-12-06 |
| JPS5934491B2 true JPS5934491B2 (ja) | 1984-08-23 |
Family
ID=14093881
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57093850A Expired JPS5934491B2 (ja) | 1982-05-31 | 1982-05-31 | 合成樹脂グロ−ブの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5934491B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6244671U (ja) * | 1985-09-04 | 1987-03-18 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6011943B2 (ja) | 2011-03-16 | 2016-10-25 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 発光装置、及びその発光装置用合成樹脂グローブの製造方法 |
-
1982
- 1982-05-31 JP JP57093850A patent/JPS5934491B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6244671U (ja) * | 1985-09-04 | 1987-03-18 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58209531A (ja) | 1983-12-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS63249616A (ja) | 樹脂成形方法 | |
| JPS6141290B2 (ja) | ||
| CA1099883A (en) | Deep-draw thermoforming of thermoplastic sheet | |
| GB2182601A (en) | Moulding expanded resin cups | |
| WO1997020677A3 (de) | Verfahren zur herstellung von behältern | |
| CN1035753C (zh) | 塑料片材的热成型方法及其装置 | |
| JP3430182B2 (ja) | 結晶性樹脂シートの熱成形法と熱成形装置 | |
| CA1317078C (en) | Method for producing decorative seams on films shaped by drawing method, and apparatus for performing the method | |
| JPS58209531A (ja) | 合成樹脂グロ−ブの製法 | |
| US5972278A (en) | Method of forming synthetic resin formed articles | |
| JPH08281779A (ja) | 中空体の製造方法 | |
| JPS5923536B2 (ja) | プラスチック容器の製造方法及び製造装置 | |
| JP3025424B2 (ja) | 二重壁を有する成形体の製造方法 | |
| EP0451447A1 (en) | Method of forming synthetic resin formed articles | |
| JPS6326689B2 (ja) | ||
| JPS592818A (ja) | 延伸吹込成形方法 | |
| JPH0566250B2 (ja) | ||
| JPH02248232A (ja) | 吊り下げ用舌片付容器の製造方法 | |
| JP2967862B2 (ja) | 貼り合わせブロー成形方法 | |
| JPH0446902Y2 (ja) | ||
| JPH04336237A (ja) | 吊り具付き容器とその製造方法 | |
| JP3233973B2 (ja) | 表皮付き成形品の製造方法 | |
| JP4562994B2 (ja) | 耐熱性ポリエステルカップの製造方法とその製造装置 | |
| JPH01316250A (ja) | 表皮材付発泡成形品の製造方法 | |
| JPH11227039A (ja) | アンダーカット付き成形体の製造方法 |