JPS5948481B2 - 集成マイカ薄葉材料 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、例えば電気機器の絶縁テープなどとして用
いられる集成マイカ薄葉材料に関するものである。

一般に、マイカを電気絶縁材料として使用する場合、主
としてマイカ紙、マイカテープあるいは・マイカ板など
として使われるが、これらのうち薄葉材料として使われ
るマイカ紙またはマイカテープ類などには天然のハガシ
マイカ、あるいは天然の集成マイカが使われて来た。

このようなマイカ薄葉材料としては、すぐれた電気的絶
縁性と機械門的強度を有し、適度の可撓性を持ち、かつ
使用時にベト付かないことなどが要求される。ところで
、マイカとしてハガシマイカを用いる場合には、絶縁紙
、綿布、合成繊維布、合成樹脂フィルム、ガラスクロス
、不織布などの支持材にクハガシマイカを有機質の接着
剤を水あるいは有機溶媒中に溶解あるいは分散させたバ
インダーを用いて適当な厚さに貼り付けて製造するのが
普通である。

この場合には、かなりの厚さを有するハガシマイカ片を
重ね合せて製造するために、厚さが５不均一になること
は避けられない。また前述のバインダーによるマイカ片
相互の接着性はあまり良くないので、接着不良個所を生
じやすく、このために生じた微細な空隙によつて、しば
しば絶縁破壊の原因となる。また、一般にマイカ薄葉材
料は含浸レジンと組合せて使用されるが、前記ハガシマ
イカ薄葉材料は集成マイカの場合に比べて、比較になら
ない程大きいマイカ片を使用しているために、含浸レジ
ンの浸透性が悪＜、内部まで十分に浸透しにくいという
欠点があり、十分な絶縁効果が得られないことが多い。

しかしながらハガシマイカの場合には使用される有機質
バインダーの量は、一般に集成マイカの場合に比べてか
なり少ないために、バインダー自体の特性は後者ほど問
題にはならない゜ 一方このハガシマイカの代りに集成マイカを用いた薄葉
材料、たとえば集成マイカシートはマイカを微粉末状に
粉砕した鱗片状マイカを抄紙機にかけて抄造して得られ
るものであるが、このマイカのみから成る集成マイカシ
ートはそれ自体では機械的強度が極めて弱いために、そ
のままで使用することはできないので、綿布、紙、合成
繊維−布、不織布、ガラスクロス等の支持材によつて補
強して使われるのが普通である。

この場合にも通常、集成マイカシートと支持材とを有機
質バインダーによつて接着しているが、このバインダー
の量は一般にハガシマイカの場合に比べて相当多い．の
で、その性質が全体として絶縁組織の特性に及ぼす影響
が大きく、バインダー自身の特性が極めて重要な問題と
なる。さらに支持材の種類によつては耐熱性が非常に低
く、また上述のようにバインダーで上記支持材を裏貼り
するために、マイカ．テープとしては高価なものになつ
てしまうという問題がある。また、前記バインダーとし
ては、使用時にベトつかず、適度の可撓性を有し、しか
も含浸レジンとの反応性を保ち、その上電気的性質のす
ぐれたものが必要であるが、これは極めて得．難いもの
である。さらにまた、このような従来の集成マイカ薄葉
材料は、一般に８％以上という相当多量の有機質バイン
ダーを使用するので、レジンの含浸性が著るしく悪くな
り、そのために全体の絶縁組織としての性質を大幅に低
下させること・が多く、これは集成マイカ薄葉材料の重
大な欠点とされている。さらに上述のごとく多量の有機
物バインダーを使用しているため、マイカ薄葉材料とし
ての耐熱性が低く、マイカの非常にすぐれた耐熱性と絶
縁性を十分に生かしきれないという重大な欠点も存在す
る。この発明は上述の如き従来のマイカ薄葉材料に共通
の欠点を改善するために種々の検討を重ねた結果なされ
たものであり、含浸性が極めてすぐれ、適度の可撓性を
有し、かつすぐれた機械的強度を有し、しかも従来のも
のに比べて耐熱性にすぐれ、安価な集成マイカ薄葉材料
を提供することを目的とするものである。

この発明になる集成マイカ薄葉材料は、有機質もしくは
無機質の繊維状体と集成マイカとを水分散型樹脂（以後
これを水分散バインダーという）によつてスポツト状に
結合してなることを特徴とするものである。

本発明に係る前記集成マイカ薄葉材料は、例えば前記繊
維状体と鱗片状の集成マイカを水に分散し、抄紙機など
によつて抄造した後水分散バインダーを塗布し、さらに
前記水分散バインダーが劣化、分解する温度以下で加熱
・加圧することによつて容易に得ることができる。

なお、前記水分散バインダーを用いるに際しては、上記
方法の他に例えば（ｌ）集成マイカと繊維状体とを前も
つて適当な濃度の水分散バインダー中に浸漬もしくは吹
き付け等を行い、乾燥して前処理を行い、粉砕法等で再
分散した後抄造する方法、（２）集成マイカと繊維状体
と水分散バインダーを水に分散した後抄造する方法、（
３）集成マイカと繊維状体とを抄造した後、水分散バイ
ンダーを噴霧機等により均一に吹き付ける方法等も考え
られるが、もとよりかかる方法のみに限定されるもので
はない。上記のようにして得られる本発明の集成マイカ
薄葉材料は、水分散バインダーが集成マイカ片相互間、
集成マイカ片−繊維状体間、および繊維状体相互間をス
ポツト状に結合する事が可能となり、このために含浸性
を損うことなく機械的強度を向上させることができ、ま
た従来より有機質バインダーの含有量を少量とすること
もできるので耐熱性の向上をも期待することが可能とな
る。

さらに、繊維状体が混抄されていることにより、機械的
強度の改善の他、例えば本発明を絶縁テープとして用い
る場合にはテーピングの際のマイカ片の剥落や曲げられ
たコーナー部におけるマイカ片のササクレ等を極度に減
少させることも可能となり、さらに補強のための支持材
を不要とするため従来のものよりはるかに低価格で提供
することが可能となる。上記繊維状体としては、有機質
のもの、例えば天然もしくは合成された繊維質パルプ、
天然もしくは合成繊維をフィフリル化したもの、または
天然繊維もしくは合成繊維などの一種もしくは二種以上
を混合したものなどが用いられ、また無機質のもの、例
えばガラス繊維などを単体でもしくは上記有機質のもの
と混合して用いることができる。

特にガラス繊維を用い、水分散バインダーを少なくした
場合には、耐熱性をさらに向上させることができるとい
う特徴がある。なお、上記ガラス繊維としてはその電気
的特性の点からは無アルカリガラスを原料としたものが
望ましいが、もとよりこれに限定されるものではない。

またこのガラス繊維の寸法としては、繊維長０．５〜３
０ｍｍ、繊維太さ５０μ以下、望ましくは長さ２〜１５
ｍｍ、太さ０．５〜３０μの範囲のものが好適である。
前記繊維長が３０ｍｍ以上であると集成マイ力と混抄す
る際に一様に混合することが困難となり、ガラス繊維が
均一に分散した集成マイカ薄葉材料が得難くなり、また
０．５ｍｍ以下の場合はガラス繊維相互間および集成マ
イカ片とのからみ合いが不十分となつて機械的強度が著
るしく低下し、かつ集成マイカ片の保持が不充分となり
、例えばテーピング時にマイカ片やさらにはガラス繊維
の脱落が非常に多くなるなど作業性が著るしく悪化する
ので好ましくない。また前記繊維太さが５０μ以上であ
ると集成マイカと混抄した際のマイカ片間の厚み方向の
間隙が大きくなり、同時に薄葉材料全体の厚さも厚くな
り、さらにガラス繊維相互間等のからみ合いが少なく弱
いものとなるためその結果として機械的強度や電気的特
性が低下するという重大な欠点が生じるようになる。ま
た太さが０．５μより細いガラス繊維ではガラス繊維自
体が高価となり、その結果できあがつた集成マイカ薄葉
材料も高価なものになつてしまう。上記繊維状体のでき
あがつた集成マイカ薄葉材料中に占める割合は３〜５０
部（重量部、以下同様）が適当であり、特に５〜４０部
が望ましい。

前記割合が５０部以上では得られた集成マイカ薄葉材料
の電気的特性、特に耐コロナ性が著るしく低下し、また
３部以下であると機械的強度が低下し、また集成マイカ
片の脱落が激しくなるなどのために作業性が著るしく悪
化するので好ましくない。しかしながら前述の電気的特
性によつて使用上の限定をうけないならば上記繊維状体
の含有量の上限を６０〜７０部に拡げることができる。
さらに前述の水分散バインダーとしては、耐熱性の良い
合成樹脂類、例えばエポキシ樹脂、ポリエステル、ポリ
エステルイミド、ポリエステルアミド、ポリアミドイミ
ド、フエノール樹脂、エポキシ変性フエノール、シリコ
ン変性フエノール、ポリウレタン、エポキシウレタン、
アルキツド樹脂、ポリイミド、ポリベンズイミダゾール
、芳香族ポリアミドおよびポリフルオロエチレン等を単
独もしくはこれらの混合物を物理的あるいは化学的方法
で微粒子化して得た水分散ワニス、または上記合成樹脂
類のモノマー、アクリロニトリル等のニトリルモノマー
、アタリル酸エチル、メタタリル酸メチル等のアクリル
系モノマー、スチレンや酢酸ビニル等のビニル系モノマ
ーまたはブタジエンやイソプレン等のモノマー類などを
単独もし”くは数種を乳化重合することによつて得た水
分散ワニス等が挙げられる。

また使用する水分散バインダーの乾燥集成マイ力薄葉材
料中における含有量は０．５〜１５％含有されることが
好ましく特に望ましくは１．５〜８％の範囲がよい。

水分散バインダーの含有量が０．５％以下であると、抄
造したものの機械的強度が劣り、かつ集成マイカ鱗片の
脱落が激しく、テーピング時の作業性が非常に悪化する
ものである。また１５％以上では、レジンの含浸性が極
度に悪くなり、さらにマイカテープの可撓性が失なわれ
るという重大な欠点が生じるものである。以下、実施例
比較例、及び参考例を挙げてこの発明をさらに具体的に
説明する。

なお、これらの実施例等において、特記しない限り、マ
イカ薄葉材料の組成に関する部数および％は重量基準で
ある。

実施例 １ 鱗片状の集成マイカ８５部を合成ポリエステル繊維１０
部と叩解度約９０゜Ｓ．Ｒ．の天然クラフトパルプ５部
を混合、抄紙機によつて抄紙した後、エポキシ水分散バ
インダー（固形分濃度約５％）を噴霧器により均一に噴
きつけて抄造し、圧力１０ｋｇ／Ｃｌｌｌ２、温度約１
５０℃で１５〜３０分間加圧加熱処理を行つてバインダ
ー含有率４．５％の集成マイカ薄葉材料を作つた。

この薄葉材料の引張り強さは約４ｋｇ／Ｍｍ”であり、
比較のために作つた叩解度９０゜Ｓ．Ｒ．の天然クラフ
トパルプ５部と合成ポリエステル繊維１０部と鱗片状集
成マイカ８５部から成るパルプマイカ薄葉材料の引張強
さ約１．９ｋｇ／Ｍｍ”の約２．１倍であつた。また破
断時の伸びは約１．８％で上述のパルプマイカ薄葉材料
約０．８％に比べて著るしく大きくなつており、このこ
とはこの薄葉材料をテープとして使用する際、従来のも
のより遥かにテーピングしやすいことを示している。実
際にこの薄葉材料を平角銅線にテーピングし、エポキシ
樹脂を含浸させたところ、テーピングに際しマイカの剥
落が非常に少なく、またコーナー部におけるマイカのバ
サツキが殆んどなく、テーピングの作業性はきわめて良
く、またレジンの含浸性も極めて良好であつた。実施例
２ 鱗片状集成マイカ９０部をフィフリル化ポリアミド１０
部と混合し、この混合物中にポリエステル水分散バイン
ダーを添加して、抄紙機によつて抄造した後加圧加熱処
理を行なつてバインダー含有率３％の集成マイカ薄葉材
料を作つた。

この薄葉材料の引張強さは約４．５ｋｇ／Ｍｍ”であり
、比較のために作つたフィフリル化ポリアミド１０部と
集成マイカ９０部から成るフィフリルマーカ薄葉材料の
引張強さ２．２ｋｇ／Ｍｍ”とくらべるとその約２倍で
あつた。

一般に樹脂を含浸させた複合絶縁物において、その含浸
状態の良し悪しはＴａｎΔＨ、すなわち含浸物に一定の
高電圧を印加したときの誘電正接ＴａｎδＡと、含浸物
中の微細な空隙によるコロナ放電の発生しない程度の低
電圧を印加した時の誘電正接ＴａｎδＢの差によつて判
断されるが、この集成マイカ薄葉材料を平角銅線にテー
ピングし、エポキシ系樹脂を含浸させた複合絶縁物の常
温におけるＴａｎδの電圧特性を測定したところ、６ｋ
ｖ／Ｍｍの交流電圧を印加したときの誘電正接Ｔａｎδ
（６ｋｖ／Ｍｍ）は０．７５％であり、０．５ｋｖ／Ｍ
ｍの電圧の場合のＴａｎδ （０．５ｋｖ／Ｍｍ）は０
．４２％であつた。

したがつてＴａｎΔＨ＝Ｔａｎδ （６ｋｖ／Ｍｍ）−
Ｔａｎδ （０．５ｋｖ／Ｍｍ）＝０．３３％であり、
この値は普通の溶剤型有機物バインダーのみを用いた集
成マイカ薄葉材料を用いた場合のＴａｎΔＨ＝２．０２
％−０．７２％＝１．３０％にくらべて著るしく低く、
この薄葉材料は従来の集成マイカ薄葉材料よりもレジン
の含浸性が著るしくすぐれていることがわかる。実施例
３ アクリル共重合体水分散バインダーで前処理を施し、再
分散した鱗片状マイカ７０部をフィフリル化したポリエ
ステル１５部とポリアミド短繊維１５部とを混合し、抄
紙機によつて抄造した後加圧加熱処理を行なつてバイン
ダー含有率８％のテープ状の集成マイカ薄葉材料を作つ
た。

このマイカテープの引張強さは約４．３ｋｇ／Ｍｍ”と
非常に良好であり、またレンジの含浸性もきわめて良好
であつた。実施例 ４ 鱗片状集成マイカ９０部をビニロン系フィフリル５部と
芳香族ポリアミド繊維５部とを混合し、抄紙機によつて
抄造した後、エポキシ水分散バインダー（固型分濃度約
３％）を均一に噴霧し、加圧加熱処理を行なつてバイン
ダー含有量３．６％のテープ状の集成マイカ薄葉材料を
作つた。

このマイカテープの引張強さは約４ｋｇ／Ｍｍ”と非常
に良好であり、またレジンの含浸性もきわめて良好であ
つた。実施例 ５ 鱗片状集成マイカ８０部とポリプロピレン系合成パルプ
１０部と叩解度約８０’ Ｓ．Ｒ．のクラフトパルプ１
０部を混合し、さらにポリウレタン系水分散バインダー
を添加して抄紙機を用いて抄造した後、加熱加圧処理を
行なつてバインダー含有量６％のテープ状の集成マイカ
薄葉材料を作つた。

このマ’イカテープのテーピング時の作業性はきわめて
すぐれており、またレジンの含浸性も非常に良好であつ
た。実施例 ６ 鱗片状集成マイカ６０部と芳香族ポリアミド系フィフリ
ル１０部とポリエステル系繊維３０部を混合し、さらに
ポリエステル系水分散バインダーを混入して抄紙機によ
つて抄造した後、加圧加熱処理を行なつてバインダー含
有量４．６％のテープ状の集成マイカ薄葉材料を作つた
。

このマイカテープ・のテーピング時の作業性はきわめて
すぐれており、またレジンの含浸性も非常に良好であつ
た。実施例 ７鱗片状集成マイカ９５部と芳香族ポリア
ミド系フィフリル５部とを混合し、抄紙機によつて抄造
した後、ポリアミドイミド系水分散バインダーを均一に
噴霧してから加熱加圧を行なつてバインダー含有率５％
の集成マイカテープを作つた。

このマイカテープの引張強さは約４．６ｋｇ／Ｍｍ２と
非常に良好であり、またレジンの含浸性も極めて良好で
あつた。実施例 ８ 鱗片状集成マイカ８０部と叩解度約８０゜Ｓ．Ｒ．のポ
リエステル系合成パルプ１０部と天然の麻短繊維１０部
とを混合し、抄紙機によつて抄造後、スチレン−ブタジ
エン共重合系水分散バインダー（固型分濃度約６％）を
刷毛で一様に塗布してから加熱加圧処理を行なつてバイ
ンダー含有率４．３％の集成マイカ薄葉材料を作つた。

実施例 ９ 鱗片状集成マイカ７０部とポリプロピレン系フィフリル
２５部と叩解度約２５゜Ｓ．Ｒ．のマニラ麻パルプ５部
を混合し、抄紙機によつて抄造後、アクリロニトリル−
メタアクリル酸エステル共重合系水分散バインダーを一
様に噴霧してから加圧加熱処理を行つてバインダー含有
率１．０％の集成マイカテープを作つた。

実施例 １０ ポリエステルイミド系水分散バインダーで前処理を施し
、再分散した鱗片状集成マイカおよびビニロン短繊維を
それぞれ６５部、および２０部を叩解度約３０゜Ｓ．Ｒ
．のマニラ麻パルプ１５部と共に混合し、抄紙機によつ
て抄造後、加圧加熱処理を行なつてバインダー含有率１
０％の集成マイカテープを作つた。

実施例 １１ 鱗片状集成マイカ８５部と芳香族ポリアミド系フィフリ
ル５部と芳香族ポリアミド繊維１０部を混合し、抄造後
エポキシウレタン系水分散バインダーを均一に噴霧して
から加圧加熱処理を行なつて、バインダー含有率３．８
％の集成マイカテープを作つた。

以上述べた実施例−３〜１１によつてつくられた集成マ
イカテープを平角銅線に巻き付ける際のテーピング作業
性と、このテーピングした集成マイカテープ中にエポキ
シ樹脂を含浸させて作つた複合絶縁物の誘電正接とを表
−１にまとめて示す。

なお表−１中、作業性の欄のマイカ剥落性とはテーピン
グ時のマイカ片の落ち易さを、またマイカバサツキとは
コーナー音旧こおけるマイカのうき上りやササクレの程
度を示す。比較例 １ 鱗片状集成マイカを抄紙機によつて抄造した後、約１０
ｋｇ／Ｃｒｆｆ、約１５０℃で１５〜３０分加圧加熱処
理を行つて集成マイカ薄葉材料を作製した。

次いでこの薄葉材料にエポキシ系接着剤を有機溶媒に溶
解したバインダーを刷毛塗りし、厚さ０．０５ｍｍの絶
縁紙で裏貼りしてバインダー含有率約１０％のマイカテ
ープを作つた。比較例 ２ 鱗片状集成マイカ７０部と叩解度９０゜Ｓ．Ｒ．の夕ラ
ットパルプ３０部とを混合し、参考例−１と同様にして
エポキシ接着剤系バインダー含有率４．９％の集成マイ
カ薄葉材料を作製した。

参考例 １ 鱗片状集成マイカ９８部と、太さ約１５μ、長さ約１０
ｍｍのガラス細繊維２部とを混合し、水中で懸濁し、抄
紙機によつて抄造した後耐熱性の良いポリエステル系水
分散型バインダーを刷毛で一様に塗布した後、上記水分
散バインダーが劣化しない程度の加圧加熱処理を行なつ
て、バインダー含有率４．５％の集成マイカ薄葉材料を
作製した。

参考例 ２鱗片状集成マイカ４０部と、ガラス細繊維（
太さ約２０μ、長さ約８ｍｍ）６０部を混合し、参考例
−１と同様にして抄造後、ポリエステルイミド系水分散
ワニスを一様に噴霧し、加圧加熱処理を行なつて集成マ
イカ薄葉材料を作製した。

参考例 ３ 鱗片状集成マイカ７５部とガラス細繊維（太さ約３０μ
、長さ約３５ｍｍ）２５部とを混合し、参考例−１と同
様にして集成マイカ薄葉材料を作製したが、ガラス細繊
維が均一に分散せず、一様なマイカテープは得られなか
つた。

上記比較例及び参考例によつて得られた試料の特性をま
とめて表−２に示す。

以下に繊維状体として、ガラス繊維を用いる場合の実施
例を挙げ、上述の比較例および参考例と比較して説明す
る。

実施例 １２ 鱗片状集成マイカ８０部と、太さ約３μ、長さ約．６ｍ
ｍのガラス繊維２０部とを混合し、水中に懸濁して抄紙
機によつて抄造した後、エポキシ変性フエノール系水分
散型バインダーを噴霧機で一様に噴き付け、圧力約１０
ｋｇ／Ｃｍｔ、温度約１５０℃で１５〜３０分間加圧、
加熱処理を行なつて、バインダー含有率．４．２％の集
成マイカ薄葉材料を作成した。

なおこの抄造および加圧、加熱処理は連続的に行なうこ
とも可能であり、回転熱ローラー等で一様に加圧加熱す
ることも可能である。加圧加熱は製品の厚みや抄造速度
、脱水の難易等を勘案して適宜選定−して良いが、実施
例では５ｋｇ／Ｃｎｆ〜２０ｋｇ／−の範囲を、また加
熱温度も製品の厚み、脱水、乾燥の難易、バインダーお
よび有機溶媒の種類、抄造速度等を勘案して適宜選択し
て良いが、本実施例では約１００℃〜３５０℃を用いた
。なお加熱に際しては使用している耐熱性有機質バイン
ダーを劣化分解させぬよう、温度および抄造速度を調節
する必要がある。以上のようにして作製した薄葉材料を
平角銅線にテーピングし、エポキシ樹脂を含浸したとこ
ろ、テーピングに際してマイカ片の脱落が非常に小さく
、またコーナー部におけるマイカのバサツキやササクレ
等が殆んどなく、かつテープのベタツキもなく、テーピ
ングの作業性は比較例−１，２で作製したものに比べて
極めて優れており、またレジンの含浸性も非常に優れて
いた。

さらにこのエポキシ樹脂を含浸させて作つた複合絶縁物
のガラス転移温度を直読式粘弾性スペクトロメータ一で
測定したところ１４５℃で、比較例−１，２のそれに比
べて著るしく高く、ガラス細繊維の使用と、バインダ使
用量の減少とによつて、マイカ複合絶縁物の耐熱性が著
るしく向上したことを示している。またバインダー使用
量が従来のマイカテープより少ないにもかかわらず、引
張強度は４．７ｋｇ／Ｍｍ”と絶縁紙をバツキング（裏
貼）した比較例−１のそれと比べて殆んど遜色のないも
のであり、他の補強材のバツキングなしで十分使用に耐
え得るものである。実施例 １３ 鱗片状マイカ９５部をガラス繊維（太さ約０．５μ、長
さ約１５ｍｍ）５部と共に混合し、水中で懸濁し、この
懸濁液中に変性エポキシ系水分散型バインダーを添加後
、実施例−１２と同様にしてバインダー含有率８％の集
成マイカ薄葉材料を作製した。

この薄用材料の引張強度は約４．５ｋｇ／Ｍｍ”であり
、絶縁紙をバツキングした比較例−１のそれよりわずか
に劣るが、マイカテープのみで使用されるパルプを混入
した比較例−２に比べるとはるかにすぐれていた。また
破断時の伸びは約１．５％であり、これも比較例−２よ
りすぐれており、このことはこの薄葉材料をマイカテー
プとして使用する際、従来のものより伸びやすく遥かに
テーピングしやすいことを示している。ここで作製した
集成マイカ薄葉材料を実施例−１２と同様にしてエポキ
シ系樹脂を含浸させた複合絶縁物の常温におけるＴａｎ
δの電圧特性を測定したところ、６ｋｖ／Ｍｍの交流を
印加した時の誘電正接Ｔａｎδ （６ｋｖ／Ｍｍ）は１
．０８％であり、０．５ｋｖ／Ｍｍの電圧の場合のＴａ
ｎδ （０．５ｋｖ／Ｍｍ）は０．５９％であつた。

従つてＴａｎδ （６ｋｖ／Ｍｍ）−Ｔａｎδ （イ）
．５ｋｖ／Ｍｍ）０．４９％であり、この値は比較例−
１のそれに比べると非常に低く、この薄葉材料は従来の
集成マイカ薄葉材料よりもレジンの含浸性が著るしくす
ぐれていることがわかる。この誘電正接ＴａｎΔＨの値
はタラフトパルプを混入した比較例−２のそれとほぼ同
程度であるが、引張強度や伸び、全体としての含浸性お
よびテーピング時の作業性等の点で本実施例のマイカテ
ープが非常にすぐれてい，る。さらにこのエポキシ樹脂
を含浸させて作つた複合絶縁物のガラス転移温度を実施
例−１２と同様にして測定したところ１４７℃であつた
。この値は比較例−１および２のそれに比べて著るしく
高いものであり、ガラス繊維を用いることによつて耐熱
性が著るしく向上することを示している。また機械的強
度はマイカテープに絶縁紙をバツキングしたもの（比較
例−１）にはやや劣るが、マイカテープ単独として使用
されるパルプ補強マイカテープ（比較例−２）よりはる
かに強い強度を有する事から、裏貼りなしで使用に共す
ることができ、従つてマイカテープとしての価格も従来
のものより非常に安価とすることができる。実施例 １
４ 鱗片状集成マイカ７５部をガラス繊維（太さ約８μ、長
さ約１２ｍｍ）２５部とを混合し、実施例−１２と同様
にして抄造後ポリエステルアミド系水分散バインダーを
ブラシで均一に塗布して加圧加熱処理を行なつてバイン
ダー含有率２．６％の薄葉材料を作製した。

このマイカテープの引張強度は４．３ｋｇ／Ｍｍ２と非
常に良好であり、またレジンの含浸性も極めて良好であ
つた。実施例 １５ 鱗片状集成マイカ６０部をガラス繊維（太さ約２０μ、
長さ約８ｍｍ）２０部と、ポリエステル系水分散バイン
ダーで前処理行なつた後、粉砕法等によつて再分散した
ガラス細繊維（太さ約３μ、長さ約６ｍｍ）２０部とを
混合し、実施例−１２と同様にして抄造後加圧加熱処理
を行なつて、バインダー含有率１．５％の集成マイカ薄
葉材料を作製した。

実施例 １６鱗片状集成マイカ５０部をガラス繊維（太
さ約８μ、長さ約１２ｍｍ）２０部と、芳香族ポリアミ
ド系水分散型バインダーで前処理を行なつて粉砕等の方
法で再分散した集成マイカ３０部とを混合し、実施例−
１２と同様にして抄造後加圧加熱処理を行なつて、バイ
ンダー含有率３．５％の集成マイカ薄葉材料を作製した
。

実施例 １７ 鱗片状集成マイカ９０部とガラス繊維（太さ約２５μ、
長さ約１５ｍｍ）１０部とを混合し、実施例−１２と同
様にして抄造後、ポリエステルイミド系水分散型バイン
ダーを均一に噴霧してから加圧加熱処理を行なつて、バ
インダー含有率６．３％の集成マイ力薄葉材料を作製し
た。

実施例 １８ 鱗片状集成マイカ７０部と、ポリアクリロニトリル系水
分散型バインダーで前処理を行ない、再分散したガラス
繊維（太さ約３０μ、長さ約５ｍｍ）３０部とを混合し
、実施例−１２と同様にして抄造後、加圧加熱処理を行
なつて、バインダー含有率１．９％の集成マイカ薄葉材
料を作製した。

実施例 １９ 鱗片状集成マイカ６５部とガラス細繊維（太さ約３μ、
長さ６ｍｍ）３５部を混合し、実施例−１２と同様にし
て抄造後、目の細い金網でおさえて、シリコン変性フエ
ノール系水分散型バインダー中に静かに浸漬した後、加
圧加熱処理を行なつてバインダー含有率４．８％の集成
マイカ薄葉材料を作製した。

以上説明した実施例１２〜１９で作製した集成マイ力薄
葉材料の引張強さと破断時の伸び、平角銅線に巻き付け
る際のテーピング作業性、このテーピングしたマイカテ
ープ中にエポキシ樹脂を含浸させて作つた複合絶縁物の
誘電正接ＴａｎΔＨおよびそのガラス転移温度を表−２
に示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 集成マイカと繊維状体とを水分散型樹脂を用いて結
   合してなる、抄造された集成マイカ薄葉材料。 ２ 集成マイカ９７〜５０重量部に対し、繊維状体を３
   〜５０重量都合み、かつ全重量の０．５〜１５重量％の
   水分散型樹脂を含むようにした特許請求の範囲第１項記
   載の集成マイカ薄葉材料。 ３ 繊維状体として、有機質の繊維状体を用いるように
   した特許請求の範囲第１項または第２項のいずれかに記
   載の集成マイカ薄葉材料。 ４ 有機質の繊維状体として、パルプを用いるようにし
   た特許請求の範囲第３項記載の集成マイカ薄葉材料。 ５ 有機質の繊維状体として、フィブリル化した繊維を
   用いるようにした特許請求の範囲第３項記載の集成マイ
   カ薄葉材料。 ６ 繊維状体として、無機質繊維を用いるようにした特
   許請求の範囲第１項または第２項のいずれかに記載の集
   成マイカ薄葉材料。 ７ 無機質繊維として、ガラス繊維を用いるようにした
   特許請求の範囲第６項記載の集成マイカ薄葉材料。 ８ ガラス繊維として、繊維太さ０．５〜５０μ、繊維
   長さ０．５〜３０ｍｍのガラス紐繊維を用いるようにし
   た特許請求の範囲第７項記載の集成マイカ薄葉材料。