JPS5949103B2 - 金属の連続鋳造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は金属の連続鋳造方法に関する。

詳しくは本発明はいわゆるホットトップ鋳造法、即ち連
接された断熱耐火物製溶湯受槽及び強制冷却鋳型を使用
する金属の連続鋳造方法、の改良に関するものである。

金属、例えばアルミニウム及びアルミニウム合金、の展
伸加工用素材であるビレット（押出用）。

スラブ（圧延用）、ワイヤーバー（圧延伸線用）等は一
般に連続鋳造法、特に垂直式半連続水冷鋳造法（いわゆ
る垂直連鋳）、によって製造されている。

この場合、生産性を高めるために多数の鋳型を配夕１ル
て同時に多数の鋳塊を得る、いわゆる多連鋳造をするの
が普通である。

特にこの場合、それぞれの鋳型内の溶湯レベルの制御が
製品品質や鋳造歩留りに直接関係し重要であるが、それ
は設備管理や運転者の技能に負う所が少なくない。

従来、上記レベル制御のためには一般に第１図に示され
るようなフロート法が採用されている。

第１図において、１は鋳造炉、２はロンダー（溶湯樋）
、３は分配盤、４は溶湯供給パイプ、５はフロート（浮
動式溶湯弁）、６は強制冷却鋳型である。

鋳型６は冷却求人ロアから導入され冷却水噴出口８から
内方に噴出される冷却水によって冷却されている。

溶湯９は鋳造炉１からロング−２を経て分配盤３に供給
され、そこからパイプ４を経て鋳型６内に導入され、柱
状体１０を形成しつつ下方に移動する。

柱状体１０の上部１１は溶湯のままであるが、下方は順
次に鋳型６の内壁及び噴出される冷却水によって冷却さ
れ凝固して鋳塊１２が生成する。

鋳型６内の溶湯１１のレベル制御、即ちパイプ４からの
溶湯の供給速度の制御、は溶湯面上に浮いて弁として働
くフロート５によってなされるが、３０連、４０連など
の多連鋳造においてはフロートの着脱、補修、鋳造中の
作動管理などに人手を要し、省力化が困難である。

また鋳塊品質の観点からは一般に鋳型内の溶湯面はでき
るだけ低い方が鋳肌が平滑となり、同時に表皮品質も良
好となるが、溶湯面、即ちフロートの作動レベル、を下
げ過ぎるとフロートの作動性が悪くなり、安定鋳造の点
で問題がある。

さらにフロートを使用するために酸化物等の異物が鋳塊
に巻き込まれる危険性も大きい。

他方、半連続鋳造法において省力化、鋳塊品質及び鋳造
歩留りの向上などの期待が持たれている新技術の１つと
してホットトップ鋳造法があり、約１５年位前から内外
において研究開発が続けられて来た。

ホットトップ鋳造法においては凝固に必要なだけの長さ
を有する浅い鋳型（ショートモールド）の上に溶湯を保
持するための断熱耐火物製の溶湯受槽（ヘッダーボック
ス）を設け、鋳造炉からロンダーを経て供給される溶湯
は分配盤から各ヘッダーに段差なしに水平レベルのまま
で静かに供給されて凝固が進行する。

従ってこの方法においては鋳型が短いために鋳造速度が
大きくできること及びフロートを使用しないことにより
、省力化及び鋳塊品質が改良される。

第２図はホットトップ鋳造法を一般的に示している。

第２図において、２１は鋳造炉、２２はロンダー、２３
は溶湯受槽、２４は強制冷却鋳型である。

鋳型２４を内部から冷却している冷却水は冷却水噴出口
２５から内側に向けて噴出される。

溶湯２６は鋳造炉２１からロンダー２２を経て溶湯受槽
２３内に供給される。

第２図には分配盤が示されていないが、多連鋳造の場合
にはロンダー自体を枝分れさせて複数の溶湯受槽に直接
溶湯を供給するように構成してもよいし、またロンダー
の先端に独自の分配盤を設けて複数の溶湯受槽に溶湯を
供給するようにしてもよい。

受槽２３内に供給された溶湯はそこに溜２７を形成する
と共に柱状体２８を形成しつつ下方に移動する。

柱状体２８の上部は受槽２３内の溜に引き続き溶湯のま
まであるが、下方は順次に鋳型２４の内壁並びに冷却水
噴出口２５から噴出される冷却水によって冷却され凝固
して鋳塊２９が生成する。

ホットトップ鋳造法を初めて考案したのはフランスのＴ
ｒａｐｉｅｄであって、彼は割れを生じない鋳造法とし
てＩｓｏｍｅｔ Ｐｒｏｃｅｓｓを提案し、その中でホ
ットトップ鋳造法に準する工夫を加えた（Ｊｏｕｒｎａ
ｌ ｏｆ Ｔｈｅ Ｉｎ５ｔｉｔｕｔｅ ｏｆＭｅｔａ
ｌｓ。

９２．３０５（１９６３））。

その後、内外においてホットトップ鋳造法に関する技術
が種々提案されて来ている（例えば米国特許第２９８３
９７２号、同第３２１２１４２号、英国特許第１３８９
７８４号、特公昭４８−４４６０７号、特公昭４９−２
３７４０号、特開昭５０−７９４２９号、特開昭５１−
１４８６２０号、等）。

しかしながらこれら従来方法においては焼付現象、波状
鋳肌（リップル）あるいは発汗鋳肌などの問題が十分に
解決されておらず、フロート法と比較して鋳塊外観が不
良であるという欠点を有している。

ホットトップ鋳造法の技術として近時注目されるのは気
体加圧法と呼ばれる方法である（例えば特開昭５３−１
５２２２、等）。

気体加圧法は溶湯受槽の直下で溶湯の静水圧に近い圧力
の気体を導入し、途中で油溜内の潤滑油を随伴させてそ
れが鋳型内壁に供給されるようにする方法であって、通
常のホットトップ鋳造法に比して鋳型、溶湯及び潤滑油
の接合点が下方に移動し、有効鋳型長が減少する結果、
良好な鋳塊表面が得られるという特徴を有している。

しかし気体加圧法において安定鋳造を行なうためには溶
湯受槽内の溶湯レベルの変動を極力小さくする必要があ
り、また気体を鋳型内に均一に供給する必要があること
等から、特に多連鋳造においては設備上及び操作上、困
難を伴なうものと考えられる。

前記したような従来のホットトップ鋳造法において鋳塊
外観が損なわれる原因としては次のようなことが考えら
れる。

（イ）フロート法に比して鋳造速度が速く、また受槽内
溶湯の押湯効果により溶湯と鋳型上の間の接触摩擦が大
きくなることにより、潤滑油の均一供給が一層重要であ
るにもかかわらず、鋳造設備の構造上潤滑油の均一供給
が難しい。

（ロ）前記溶湯受槽と鋳型との組合せにおいて溶湯受槽
の内周下端面が鋳型の内周面の延長よりも内側に張出し
てオーバーハング部を形成している方式のものにおいて
は、その構造上、オーバーハング部の直下に溶湯が滞溜
しやすく、潤滑油供給溝への溶湯の侵入及びこの部分で
の凝固が始まりやすい。

本発明者らはこれら従来技術の欠点及びその原因につい
ての考察に基づき、鋳型の構造、溶湯受槽の形状及び潤
滑剤供給方法の各点に着目し、種種検討を重ねた結果、
それらの特定の組合せによって良好な鋳塊が得られるこ
とを見出して、本発明に到達した。

即ち、本発明は作業性が良く、かつ鋳塊品質の良好なホ
ットトップ鋳造を提供することを目的とし、 下端の開放された断熱耐火物製の溶湯受槽と、該受槽の
下に連接して同軸的に配置され内壁が実質的に垂直面を
形成しかつ上下端の開放された強制冷却鋳型と、該鋳型
の下において冷却剤を内方に噴出させるための冷却剤噴
出手段とから構成された垂直連続鋳造装置を使用し、金
属溶湯を上記受槽内に供給してそこに溜を形成させると
共に柱状体を形成させつつ下方に移動させ、該柱状体を
順次に上記鋳型の内壁及び上記冷却剤と接触させて冷却
することにより柱状鋳塊を生成させることを包含する方
法において、 上記受槽の少くとも下端付近はその内壁が上記鋳型の内
壁の延長面よりも内側に位置するように張出部を形成し
ており、 該張出部の下端は上記鋳型の内壁上部に覆い被さるよう
に下方に突き出して短い筒状の垂下部を形成しており、 該垂下部の内周面は下方に向って次第に拡開する傾斜面
を形成しており、また外周面は上記鋳型の内壁との間に
狭い間隙を形成しており、かつ、上記垂下部で覆われた
上記鋳型の内壁上部に潤滑剤供給口が開口しており、そ
こから潤滑剤が強制的に供給されて上記間隙を経て鋳型
の内壁全周を覆うようになっていることを特徴とする金
属の連続鋳造方法、 を要旨とするものである。

以下、本発明の実施態様の例を示す図面を参照しながら
、本発明についてさらに詳細に説明する。

第３図は本発明方法に使用する垂直連続鋳造装置の一例
及びそれを使用して本発明方法による連続鋳造を行なっ
ている状態の概略を示す縦断面図である。

第３図において３１はロンダー又は分配盤、３２は断熱
耐火物製の溶湯受槽、３３は強制冷却鋳型、３４は冷却
剤入口、３５は鋳型内を通過した冷却剤を内側に向けて
噴出させるための冷却剤噴出口である。

通常の場合、冷却剤として水が用いられる。

鋳型３３は、金属（例えばアルミニウム）、黒鉛などの
熱伝導性材料で製作され、その内壁３６は上下端の開放
された実質的に垂直な面を形成している。

該内壁の横断面形状は目的とする鋳塊の横断面形状を規
定するものであるから、円柱状鋳塊を得る場合には円形
、角柱状鋳塊を得る場合には、それぞれ対応する多角形
とする。

これらの場合において鋳型内壁のさらに内側に適当な中
子を設置すれば中空上の鋳塊を得ることもできる。

鋳型３３の内壁の上端付近は全周にわたって突出して突
出部３７を形成している。

突出部３７の下端面３８に潤滑剤供給口が開口しており
、そこから潤滑剤がポンプ、流体圧装置などによって強
制的に供給されて鋳型内壁３６の全周を覆うようになっ
ている。

潤滑剤供給口の配列は特に限定されず、鋳型内壁の全周
にわたって連続的に（即ち環状に）開口していてもよい
し、また全周にわたって不連続的に（多数の小孔が）開
口していてもよい。

ただし、後者の場合、供給された潤滑剤が鋳型の内壁全
周をできるだけ均一に覆うように、とびとびの供給口間
の間隔は余り大きくないことが望ましい。

なお、鋳型は必ずしも内壁上端付近の突出部を有する必
要はなく、また潤滑剤供給口も突出部の下端面でなく鋳
型内壁上部の垂直面に開口していてもよい。

しかしながら後述するように溶湯受槽と鋳型との位置合
せのためには上記突出部が有る方が好ましく、また突出
部がある場合にはその下端面に潤滑剤供給口を開口させ
る方が潤滑剤の鋳型内壁面への均一供給がより容易に行
なわれるので好ましい。

溶湯受槽３２は、石綿繊維、珪藻土、石英などの断熱性
耐火物（マリナイト、マスロックなどの商品名で周知）
で製作され、鋳型３３の上に連接して設置されている。

溶湯受槽の上部の構造は、ロンダー又は分配盤から供給
される溶湯を受入れる入口を有すること以外は特に限定
されず、複数の受槽が融合して１つの分配盤を形成して
いるような構造であることもできる。

しかしながら溶湯受槽は下端が開放され、かつその少な
くとも下部は鋳型と同軸的関係になるように配置されな
ければならない。

第３図において受槽３２の下部内壁３９は鋳型３３の内
壁３６と同軸的に配置されている。

さらにこの同軸的関係において受槽の下部内壁３９は鋳
型の内壁３６（の延長面）よりも内側に位置している。

即ち受槽３２の下端付近は鋳型３３の上で張出部を形成
している。

さて、本発明方法で使用される溶湯受槽３２の構造上の
特徴の１つはその垂下部４０に存する。

垂下部４０は上記張出部の下端が鋳型の内壁３６の上部
に覆い被さるように下方に短かく突き出した筒状の形状
を有している。

しかして垂下部４０の内周面４１は下方に向って次第に
拡がるような形の傾斜面を形成しており、また垂下部４
０の外周面４２は鋳型３３の内壁３６さの間に狭い間隙
を有している。

このように垂下部４０と鋳型３３との間に狭い間隙があ
るので、両者の同軸的配置、即ち受槽３２と鋳型３３と
の位置合せは必ずしも容易ではない。

しかし前記突出部３７が上記間隙を部分的に埋めるよう
に鋳型３３の内壁上端付近に設けられているので、上記
垂下部４０を該突出部３１の内周と嵌合させることによ
って容易に上記の位置合せが行なわれる。

また、本発明方法で使用される鋳造装置の特徴の１つは
、上記垂下部で覆われた鋳型の内壁上部、即ち前記間隙
内にある鋳型の内壁上部、に潤滑剤供給口が開口してい
ることに存する。

第３図に示す鋳型においては潤滑剤供給口は突出部３７
の下端面３８に開口しているが、潤滑剤供給口の位置は
そこに限られないことは前述した通りである。

潤滑剤はポンプ、流体圧装置などの強制的供給機構（図
示せず）によって上記潤滑剤供給口へ導かれ、そこから
鋳型内に押し出され、上記間隙を経て鋳型の内壁３６の
全周にひろがって鋳型内壁の潤滑を行なう。

本発明の連続鋳造方法における鋳塊の生成形態は先に第
２図に関して説明した従来のホットトップ鋳造法におけ
るそれと特に異なるものではない。

溶湯４３は鋳造炉（図示せず）からロンダー又は分配盤
３１を経て溶湯受槽３２内に供給され、そこに溶湯の溜
４４を形成すると共に柱状体４５を形成しつつ下方に移
動する。

柱状体４５の上部は受槽３２内の溜４４に引き続き溶湯
のままであるが、下方は鋳型の内壁３６並びに冷却剤噴
出口３５から噴出される冷却剤によって順次に冷却され
凝固して鋳塊４６が生成する。

第４〜６図は第３図に示された形式の溶湯受槽３２及び
強制冷却鋳型３３の組合せにおける好適な一例を特に潤
滑剤供給経路を中心に示したものである。

第４図は第３図と同様の縦断面図であって、図中、３２
〜４２は第３図におけると同様である。

５１は垂下部４０の裏側において鋳型３３の上部内壁を
断熱するための断熱部であって、中空部であるか、また
は適当な断熱材によって構成されている。

５２は潤滑剤入口であって鋳型３３の外周に１個所又は
２個所以上設けられている。

５３は潤滑剤溜であって鋳型３３の内部に全周にわたっ
て（環状に）設けられている。

５４は潤滑剤流路である。

突出部３７には全周にわたって短かい間隔で潤滑剤の流
路となる縦向きの細溝が設けられている。

第５図は第４図に示す鋳型３３の潤滑剤供給経路の位置
する而（Ａ−Ａ′面）における部分横断面図である。

また第６図は第４図に示す鋳型３３の内壁上端部付近の
形状を示す斜視図である。

第５図及び第６図において５５が上記の縦向きの細溝で
ある。

第４〜６図において、潤滑剤は強制的供給機構（図示せ
ず）によって潤滑剤人口５２に導入され、潤滑剤溜５３
を満たし、そこから潤滑剤流路５４及び縦向きの細溝５
５を経て、その下端の潤滑剤供給口から垂下部４０の裏
側の間隙内に押し出され、次いで鋳型の内壁３６の全周
にひろがってそこを潤滑化する。

このように潤滑剤供給経路中？と潤滑剤の溜を設けるこ
とによって鋳型の内壁全周への潤滑剤の供給量がより均
一化される。

本発明においては傾斜した内周面を有する筒状の垂下部
を備えた溶湯受槽を使用するが、このことにより次のよ
うな効果が達成される。

■ 垂下部によって潤滑剤供給口が覆われるので、該供
給口への溶湯の侵入が防止される。

■ 垂下部により冷却効率の悪い鋳型の上部内壁が覆わ
れ、この部分での凝固が阻止されるので、鋳塊の外観が
向上する。

■ 垂下部の内周面が傾斜面となっていることにより溶
湯の流れが円滑になり、定常的な凝固が進行するので、
鋳塊の外観が向上する。

該内周面が傾斜面となっていない場合には垂下部直下に
溶湯が滞留しやすく、この部分での凝固によって鋳塊の
外観が不良となる。

■ 溶湯受槽は鋳型上に嵌合設置されているので交換は
容易である。

そこで溶湯組成及び鋳塊の大きさに応じて垂下部の長さ
を適宜変化させることにより鋳塊品質を最適化すること
ができる。

この場合、垂下部の長さの選択は有効モールド長に基づ
いて行なうのがよい。

有効モールド長は、溶湯受槽の垂下部の下端面から冷却
剤が鋳塊に当たる位置までの距離として定義される。

一般的に合金組成における合金成分量の増加及び鋳塊サ
イズの増大と共に有効モールド長が長くなるようにすれ
ば良い結果が得られる。

垂下部内周面の好適な傾斜角度は溶湯組成、鋳塊の大き
さ、等に依存し、その最適値は実験的に決定されるべき
であるが、通常、該内周面と水平面とのなす角度が８０
’以下、より好ましくは５０〜７０°の範囲とすること
によって良好な結果が得られる。

また一般に溶湯受槽の内周面下端が鋳型の内壁よりも内
側に張出した構造の鋳造装置を使用するホットトップ鋳
造法においてはその張出幅が鋳塊品質に影響を及ぼすこ
とが知られている。

例えば特公昭４９−２３７４０号公報に開示された方法
においては張出幅を３．１ ｍｍ以下に抑え、かつ鋳造
速度を調節することによって波状鋳肌（リッツ）りが防
止されることが述べられている。

しかし本発明で使用する鋳造装置においては、前記した
垂下部内周の傾斜面により溶湯の流れが円滑化されてい
るので、張出幅に関する制限はより緩やかであり、適正
な鋳造速度が選択されるならば、垂下部下端の張出幅が
例えば５ｍｍというように大きい場合にも波状鋳肌のな
い鋳塊を得ることができる。

次に本発明方法における潤滑剤供給条件につき説明する
。

一般にホットトップ鋳造法においては、フロート法と異
なり鋳型の上端が溶湯によって閉じられているので、潤
滑剤の供給方式に工夫を要することが知られている。

本発明方法？こおいては潤滑剤を外部から強制的に自動
供給する方式を採用するが、この場合に留意すべきこと
としては次のようなものが挙げられる。

■ 潤滑剤が鋳型の内壁面にできるだけ均一に供給され
ること。

■ 潤滑剤供給口と溶湯さが接触しないこと。

■ 潤滑剤は抵抗の大きな細い通路を流れるのである程
度粘性の低いことが必要であるが、潤滑能の観点からは
粘性が大きい方がよいので、そこに適当な粘度範囲があ
ること。

■ 潤滑剤の供給量が少な過ぎると焼付きが生じ、逆に
多過ぎると鋳型の冷却能を損じて発汗鋳肌が発生するの
で、そこに適嶋な供給量範囲があること。

■ 潤滑剤と溶湯との反応により残渣を生じないこと。

これらの諸点は溶湯組成、鋳造速度その他の鋳造条件に
依存するものであり、従って最適な潤滑剤供給条件は具
体的な鋳造対象毎に実験的に決定されるべきである。

しかしながら、通常のアルミニウム又はアルミニウム合
金の本発明方法による鋳造につき本発明者らが検討した
範囲では、次のような条件が好適であることが見出され
た。

潤滑剤としては、例えば粘度１〜３０００ｃＰ（２０℃
）の鉱物油、動植物油（ヒマシ油、ナタネ油、テレピン
油）、シリコーン油、黒鉛粉末−獣油スラリ−（商品名
ルービツクス）等の各種の潤滑油を使用することがで
きるが、これらの中ではヒマシ油が最適である。

潤滑剤の好適な供給速度は鋳塊単位表面積当りの供給量
で表わして６×１０″〜１．８ Ｘ １０−” ｃｃ／
ｃｒｉｔの範囲である。

〔これは直径２５４７／ｌｒ／ｌのビレットを鋳造速度
９５ｍｍ１−で鋳造する場合、０．５〜１、４ ＣＣ／
ｙｎＭｒの供給速度に相当する。

〕溶溶湯受槽垂下部側の間隙内での潤滑剤供給口の配置
は、潤滑剤を鋳型内壁上へ均一に供給し得るものである
限り前述のように各種の配列をとり得るが、第４図ない
し第６図に示したような鋳型の突出部に縦向きの細溝を
設け、その下端を潤滑剤供給口とする方式が特に優れて
いる。

この場合、突出部３７の突出幅は２７ｎ１１ｔ以下、よ
り好ましくは０．５關以下、また縦向きの細溝５５の設
置間隔（ピッチ）は２０龍以下、より好ましくは１０ｍ
ｍ以下、とするのが望ましい。

この場合、縦向きの細溝５５は垂下部４０によって覆わ
れているので、該細溝に溶湯が侵入することはない。

鋳型に上記のような突出部がない場合にも、潤滑剤供給
口に溶湯が侵入することなく鋳型内壁と溶湯との接触個
所に潤滑剤を十分均一に供給するためには溶湯受槽の垂
下部と鋳型内壁との間の間隙の幅は２ｕ以下、より好ま
しくは０．５ ｍｙｒｔＪＪ、下であることが望ましい
。

なお、先に垂下部付き溶湯受槽を使用したことによる効
果として鋳型上端部付近での凝固が阻止されることによ
って鋳塊外観が向上することを挙げたが、この場合にお
いても垂下部構造、鋳造条件、潤滑剤供給条件等の組合
せによっては鋳型内壁−潤滑剤一事下部の経路によって
熱抽出、即ち、冷却が行なわれ、垂下部において凝固が
開始する危険性がある。

こうなると実質的に有効モールド長が長くなることに相
当し、鋳塊の表皮品質が悪化する。

このような状況を改善する１つの方法は垂下部の裏側に
位置する鋳型上部に断熱部を設けて鋳型からの冷却を緩
和することである。

先に第４図及び第５図に関連して説明した断熱部５１が
それであって、この場合、断熱部のない場合と比較して
垂下部の温度が上昇し、波状鋳肌（リップル）の形状が
改善され、また表皮偏析層も改善される。

次に本発明の具体的態様を実施例によって更に詳細に説
明するが、本発明はその要旨を越えない限り以下の実施
例によって伺ら限定されるものではない。

実施例 １ 第４〜６図に示す形式の鋳造装置（断熱部のないもの）
を使用して種々のアルミニウム及びアルミニウム合金の
ビレットを鋳造した。

溶湯組成及び鋳塊径に応じて溶湯受槽の垂下部の長さを
変化させ、平滑な表面の鋳塊を得るための実質モールド
長（−鋳型長さ一手下部長さ）及び鋳造速度の最適値を
選択した。

得られたそれらの値及びその条件で得られた鋳塊の品質
は第１表に示す通りである。

なお、上記鋳造装置において、溶湯受槽の垂下部内周面
の傾斜角度（対水平面）は６０°、垂下部下端の張出幅
は５ｍｍ、また垂下部外周と鋳型内壁との間の間隙の幅
は０．５ ｍｍであった。

また潤滑剤としてはヒマシ油を使用し、その供給量は鋳
塊表面積を基準として１． Ｏｘ １０−３ｃｃ／ｉで
あった。

実施例 ２ 第４〜６図に示す形式の鋳造装置（断熱部のあるもの及
びないもの）を使用してアルミニウム６０６３合金のビ
レットを鋳造した。

ビレット径は１７７龍、鋳造速度は１３５ ｍｍ／ｍｉ
ｎ、実質モールド長は２５１ｆｔ１ｔであった。

上記鋳造装置において、溶湯受槽の垂下部内周面の傾斜
角度（対水平面）は６０°、垂下部下端の張出幅は５龍
、また垂下部外層と鋳型内壁との間の間隙の幅は０．５
ｍｍであった。

また潤滑剤としてはヒマシ油を使用し、その供給量は、
鋳塊表面積を基準として１．ＯＸ １０−３ｃｃ／ｃｙ
ｔｔであった。

断熱部のあるものとないものとを比較すると、断熱部の
あるものの方が垂下部の温度が４０〜７０℃上昇し、第
２表に示すようにリップル形状及び表皮偏析層の改善が
認められた。

【図面の簡単な説明】

第１図はフロート法の鋳造装置及び鋳造状態を模式的に
示す縦断面図である。 第２図は一般的なホットトップ鋳造法の鋳造装置及び鋳
造状態を模式的に示す縦断面図である。 第３図は本発明によるホットトップ鋳造法における鋳造
装置及び鋳造状態の一例を模式的に示す縦断面図である
。 第４〜６図は本発明方法に使用する鋳造装置の好適な一
例を示す模式図であって、第４図は溶湯受槽及び強制冷
却鋳型の組合せを示す部分縦断面図、第５図は鋳型の潤
滑剤供給経路を示す部分横断面図（第４図のＡ−Ａ′線
断面図）、第６図は鋳型の内壁上端部の形状を示す部分
斜視図である。 １：鋳造炉、２：ロンダー、３：分配盤、５：フロート
、６：鋳型、９：溶湯、１２：鋳塊、２１：鋳造炉、２
２：ロンダー、２３：溶湯受槽、２４：鋳型、２５：冷
却水噴出口、２６：溶湯、２７：溶湯溜、２９：鋳塊、
３２：溶湯受槽、３３：鋳型、３５：冷却剤噴出口、３
７：突出部、４０：垂下部、４３：溶湯、４４：溶湯溜
、４６：鋳塊、５１：断熱部、５３：潤滑剤溜、５４：
潤滑剤流路、５５：細溝。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 下端の開放された断熱耐火物製の溶湯受槽と、該受
   槽の下に連接して同軸的に配置され内壁が実質的に垂直
   面を形成しかつ上下端の開放された強制冷却鋳型と、該
   鋳型の下において冷却剤を内方に噴出させるための冷却
   剤噴出手段とから構成された垂直連続鋳造装置を使用し
   、金属溶湯を上記受槽内に供給してそこに溜を形成させ
   ると共に柱状体を形成させつつ下方に移動させ、該柱状
   体を順次に上記鋳型の内壁及び上記冷却剤と接触させて
   冷却することにより柱状鋳塊を生成させることを包含す
   る方法において、 上記受槽の少くとも下端付近はその内壁が上記鋳型の内
   壁の延長面よりも内側に位置するように張出部を形成し
   ており、 該張出部の下端は上記鋳型の内壁上部に覆い被さるよう
   に下方に突き出して短い筒状の垂下部を形成しており、 該垂下部の内周面は下方に向って次第に拡開する傾斜面
   を形成しており、また外周面は上記鋳型の内壁との間に
   狭い間隙を形成しており、かつ、上記垂下部で覆われた
   上記鋳型の内壁上部に潤滑剤供給口が開口しており、そ
   こから潤滑剤が強制的に供給されて上記間隙を経て鋳型
   の内壁全周を覆うようになっていることを特徴とする金
   属の連続鋳造方法。 ２、特許請求の範囲第１項に記載の金属の連続鋳造方法
   において、該潤滑剤供給口は該鋳型の内壁上部全周に短
   い間隔で設けられた多数の横向きの小孔からなることを
   特徴とする方法。 ３ 特許請求の範囲第１項に記載の金属の連続鋳造方法
   において、該受槽の垂下部の外周面と該鋳型の内壁との
   間の間隙を埋めるように鋳型の内壁の上端付近が突き出
   して全周にわたる突出部を形成しており、該突出部に短
   い間隔で潤滑剤通路となる多数の縦向きの細溝が設けら
   れていて該細溝の下端が該潤滑剤供給口となっているこ
   とを特徴とする方法。 ４ ％許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか１つ
   に記載の金属の連続鋳造方法において、潤滑剤は強制的
   供給機構から該鋳型内の潤滑剤溜を経て潤滑剤供給口に
   導かれることを特徴とする方法。 ５ 特許請求の範囲第４項に記載の金属の連続鋳造方法
   において、潤滑剤は該潤滑剤溜から鋳型内の横向きの溝
   を経て潤滑剤供給口に導かれることを特徴とする方法。 ６ 特許請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか工つ
   に記載の金属の連続鋳造方法において、垂下部の裏側に
   位置する鋳型上部に断熱部が設けられていることを特徴
   とする方法。