JPS594991A - スパイラル鋼管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、熱延コイルまたは帯状厚板を累月とするス
パイラル鋼管の製造方法に関するものである。

熱延コイルまたは帯状厚板を素材としたスパイラル鋼管
の製造方法における従来の溶接方法は、潜弧溶接法によ
る内外面溶接が主流であり、一部でＣＯ２アーク溶接に
よる仮付後側工程で潜弧溶接を行なう方法がある。

従来、溶接速Ｉｆ　、溶接品質の向上を目的として潜弧
溶接法による多電極化が進められてきた。しかし、スパ
イラル製管法におけ゛る内面潜弧溶接では、成形過程で
同時に溶接が行なわれるため、溶接位置の選定が難しく
、このため溶接速度、溶接品質の向上を計ることを困難
にしている。

これ等を防止するための一方法として、従来の内面溶接
位置でＣＯ２アーク溶接による仮付溶接を行ないスパイ
ラル製管ライン外で潜弧溶接による本溶接を行なう方法
もある。しかしこの場合は製管工程が増えることによる
設備費および要員の増加となり、従来法に比較して不利
となる。

第１図は従来法による溶接順序を示す製管中のスパイラ
ル鋼管の平面図であり、１はストリップ、２は成形され
たス・やイラル鋼管、３は内面溶接位置、４は外面溶接
位置である。

潜弧溶接法における内、外面溶接位置は、ストリップの
進行方向とは逆方向すなわち反進行方向（マイナス側）
に位置する。このような溶接位置を選ぶ理由は、潜弧溶
接位置がプラス側になると溶鋼が固まる前に傾斜部に到
達するため流出してしまい、潜弧溶接によるビード形状
が不良となるため、すなわち低速溶接ではグラス側、溶
接速度の増加に伴ってプラス→マイナス側（ノソイゾ中
心に対して反進行方向）となる。そして、溶接速ｔＷｔ
増速する場合は、第５図に示す離心距離Ｌｅｎｓθ（内
面溶接位置と成形回転中心との距＃）およびの距離）は
大きくなる。

しかし内面溶接の場合は、管に対して接線方向に進入し
てくるストリップの側縁とすでに成形された管の側縁が
出合う位置で溶接が行なわれることに左るので、離心距
離を必要以上大きくとることは困難である。

この発明は前述の問題を有利に解決したスパイラル鋼管
の製造方法を提供することを目的とするものである。

次にこの発明を図示の例によって詳細に説明する。

第２図はこの発明による溶接順序を示す製管中のス／や
イラル鋼管の平面図である。

ここで、５はストリップ、６は成形されたスパイラル鋼
管、７は電縫溶接用給電チップでストリップの側縁とす
でに成形された管の側縁がラップ状態で電気抵抗溶接法
によシ仮付溶接される。この仮付溶接位置は従来のスパ
イラル鋼管製造法における内面溶接位置に相当する。８
は仮付溶接位置の直後の加圧ロール設置位置で、この位
置に設けられた一対のＶ字形突条付き加圧ロール１６゜
１４により仮付溶接部が管の内外面から挟圧され、電気
抵抗溶接によって生じたはみ出しビードをＸ字形に成形
する。９は仮付溶接位置から半周後の位置にある外面潜
弧溶接位置、１０は仮付溶接位置から一周後の位置にあ
る内面潜弧溶接位置である。

第６図は電縫溶接法によυ溶接されたストリップの側縁
１１とすでに成形された管の側縁１２がラップ溶接され
たのち、上下一対のＶ字形突条付き加圧ローノ＜１３．
１４によってＸ字形に加圧されたビード１５を形成した
状態を示す接合部の断面図である。

板厚の大きいストリップを使用してスパイラル鋼管を製
造する場合は、ス）　ＩＪツブの側縁とすでに成形され
た管の側縁が突合わされた状態でほぼＸ字形になるよう
予め開先加工を行なったものを使用する必要があるが、
板厚６ｗＩｎ程度の薄いストリップを使用する場合は必
ずしもＸ字状の開先形状を必要と１７ない。

この溶接法の採用により、溶接突合わせ部のシームギャ
ツゾ許容量は、従来の潜弧溶接法では±０．５ｍであっ
たのに比較して電縫ラッグ溶接法では±１．０咽と拡大
されたため、製管中のシームラップ調整が皆無とな９、
また内面潜弧溶接位置力；自由に選べるようになったこ
と、さらに内面潜弧溶接位置では完全に成形が完了した
状態での溶接が可能であるため、溶接品質は第４図に示
すごとく飛躍的な向上が可能となった。

この発明によれば、スパイラル鋼管の製造方法において
、ストリップの一つの側縁と他方の側縁とが出合う位置
において両側突合わせ部を連続的に電気抵抗溶接により
仮付溶接し、次いで潜弧溶接法による外面溶接と内面溶
接とを行な−って、一工程内で電気抵抗溶接法による仮
付溶接と潜弧溶接法による本溶接とを行なうので、工程
、設備。

要員等金増やすことなくス・にイラル鋼管を高能率で製
造することができ、かつ電気抵抗溶接によって生じたは
み出しビードを加圧ロールにより成形したのち、潜弧溶
接法による本溶接を行なうので、高品質のスパイラル鋼
管全製造することができる等の効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来法による溶接順序を示す製管中のスパイラ
ル鋼管の平面図である１、第２図はこの発明による溶接
順序を示す製管中のスパイラル鋼管の平面図、第６図は
電縫溶接法によシ溶接されたストリップの側縁とすでに
成形された管の側縁とがラップ溶接さ瓦たのち、上下一
対のＶ字形加圧ロールによってＸ字形に加圧されビード
を形成した状態を示す接合部の断面図、第４図は溶接長
当９ブロ一ホール発生率の比較図、第５図は離心距離説
明図である。 図において、５はストリップ、６はスパイラル鋼管、７
は電縫溶接用給電チップ、８は加圧ロー。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　スパイラル鋼管の製造方法において、ス）　
   ＩＪツゾの一つの側縁と他方の側縁が出合う位置におい
   て両側突合わせ部を連続的に電気抵抗溶接法により仮付
   溶接し、次いで潜弧溶接法による外面溶接と内面溶接を
   行なって、一工程内で電気抵抗溶接法による仮付溶接と
   潜弧溶接法による本溶接を行なうことを特徴とするス・
   ぐイラル鋼管の製造方法。
2. （２）　　スパイラル鋼管の製造方法において、ストリ
   ップの一つの側縁と他方の側縁が出合う位置において両
   側突合わせ部を連続的に電気抵抗溶接法によシ仮付溶接
   し、その仮付溶接と同時にまたはその直後に一対の加圧
   ロールで管内外より挟圧して、電気抵抗溶接によって生
   じたはみ出しビードを成形し、続いてツノ４イラル鋼管
   の約半周後と約−周径にそれぞれ潜弧溶接法による外面
   溶接と内面溶接を行なって一工程内で電気抵抗溶接法に
   よる仮付溶接と潜弧溶接法による本溶接を行なうことを
   特徴とするスパイラル鋼管の乳Ｊ方法。