JPS596310A - 溶銑の脱ケイ剤 - Google Patents
溶銑の脱ケイ剤Info
- Publication number
- JPS596310A JPS596310A JP11258682A JP11258682A JPS596310A JP S596310 A JPS596310 A JP S596310A JP 11258682 A JP11258682 A JP 11258682A JP 11258682 A JP11258682 A JP 11258682A JP S596310 A JPS596310 A JP S596310A
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- Japan
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- slag
- converter
- hot metal
- air
- basicity
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/04—Removing impurities other than carbon, phosphorus or sulfur
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶銑の脱ケイ剤に関すｂ６
溶銑の脱ケイ剤として、従来宥ルスケール、鉄鉱石（焼
結鉱を含む）、転炉灰尋の鉄酸化物ああいは気体酸素が
用いられるが、これらの脱ケイ剤を用いた場合、塩基度
調整なしの脱ケイと々るため、Ｍｎの酸化ロスやスラグ
中に残留する無効ＦｅＯｘ量の増加という問題がある。
結鉱を含む）、転炉灰尋の鉄酸化物ああいは気体酸素が
用いられるが、これらの脱ケイ剤を用いた場合、塩基度
調整なしの脱ケイと々るため、Ｍｎの酸化ロスやスラグ
中に残留する無効ＦｅＯｘ量の増加という問題がある。
仁のため本発明者等は先にｗａｓｓδ−１６６７１４号
として塩基度を調整しつつ溶銑Ｏ脱ケイを行う方法を提
案した。この方法は塩基度調整剤として焼石灰、生石灰
、軽焼ド四ｉイト勢のＣａＯ含有物が使用されるもので
、上記問題に対して一定の成果を収めることができる。
として塩基度を調整しつつ溶銑Ｏ脱ケイを行う方法を提
案した。この方法は塩基度調整剤として焼石灰、生石灰
、軽焼ド四ｉイト勢のＣａＯ含有物が使用されるもので
、上記問題に対して一定の成果を収めることができる。
だが、上記ＣａＯ含有物はいずれも２０００”Ｏないし
それ以上の溶融塩度を有すゐ難溶融物質であって脱ケイ
中の反応生成物Ｓ１０．と化学反応してはじめて溶融す
るものでああため、未反応のＣａＯが微粒状で数多くス
ラグ中に懸濁してスラグが泡立つ場合があり、処理の安
定性を損ねる原因と表っている。スラグが泡立つと鍋内
に処理溶銑とスラグとを同時に受ける場合に、鍋容積尚
ルＯ受銑量が低下するという問題がある。高炉鍋に処理
溶銑とスラグを受ける場合、スラグ泡立ち指数は次のよ
うに定義することができる。即ち、スラグは脱ケイ処理
直後に泡立ち、そのレベルは最高となるが、しばらく放
置しておくと、次第に冷却・黒化して泡立ちもおさｔ力
、最終的にあるレベルに落ち着く。そして図面に示すよ
りに、鍋内のスラグ（ＩＩ）の泡立った際の最高レベル
（ｂ）と溶銑（Ａ）のレベル（ａ）間の距離をＨとし、
ｔた最終的に落ち着いた最低スラグレベル（ｂ）と溶銑
レベル間距離をＨ６とすると、泡立ち指数ＦはＦ−＝＝
Ｈ／Ｈ，で定義される。Ｆ＝１は全く泡立ち（ｌい場合
であるが、泡立ちの激しいスラグではこ０値が１０程度
にも達してしまう。
それ以上の溶融塩度を有すゐ難溶融物質であって脱ケイ
中の反応生成物Ｓ１０．と化学反応してはじめて溶融す
るものでああため、未反応のＣａＯが微粒状で数多くス
ラグ中に懸濁してスラグが泡立つ場合があり、処理の安
定性を損ねる原因と表っている。スラグが泡立つと鍋内
に処理溶銑とスラグとを同時に受ける場合に、鍋容積尚
ルＯ受銑量が低下するという問題がある。高炉鍋に処理
溶銑とスラグを受ける場合、スラグ泡立ち指数は次のよ
うに定義することができる。即ち、スラグは脱ケイ処理
直後に泡立ち、そのレベルは最高となるが、しばらく放
置しておくと、次第に冷却・黒化して泡立ちもおさｔ力
、最終的にあるレベルに落ち着く。そして図面に示すよ
りに、鍋内のスラグ（ＩＩ）の泡立った際の最高レベル
（ｂ）と溶銑（Ａ）のレベル（ａ）間の距離をＨとし、
ｔた最終的に落ち着いた最低スラグレベル（ｂ）と溶銑
レベル間距離をＨ６とすると、泡立ち指数ＦはＦ−＝＝
Ｈ／Ｈ，で定義される。Ｆ＝１は全く泡立ち（ｌい場合
であるが、泡立ちの激しいスラグではこ０値が１０程度
にも達してしまう。
本発明は、このような従来０問題点を解消すべく創案さ
れた％（Ｄで、塩基度を調整し。
れた％（Ｄで、塩基度を調整し。
しかもスラグＯ泡立ちを適正に抑えることがで暑る溶銑
の脱ケイ剤を提供せんとするものである。
の脱ケイ剤を提供せんとするものである。
脱ケイ時におけるスラグ泡立ちの厚因は、脱ケイ剤中に
おける石灰勢の塩基度調整剤（ＣａＯ含有物）が容易に
溶融しないことにあったのは先に述べた通９である。こ
のため本発明者勢が検討を重ねた結果、転炉滓風砕スラ
グを脱ケイ剤中に塩基度調整剤として使用した場合、ス
ラグ泡立ち防止轡０面で良好な結果が得られることが判
明した。即ち、転炉滓風砕スラグは転炉滓を空気ジェッ
トで粒状化したものである。転炉滓が含んでいた４０〜
５０−のＣａＯをそのまま含むため塩基度調整側止して
そのＣａＯ分を有効に活用することかで１１為ばかルで
なく、上記粒状化過程でスラグ中のＴ・０がはとんどＦ
＠、Ｏ，に変わるため説ケＡ剤中に會オれる成分として
次のような有用−特性があることが判った。
おける石灰勢の塩基度調整剤（ＣａＯ含有物）が容易に
溶融しないことにあったのは先に述べた通９である。こ
のため本発明者勢が検討を重ねた結果、転炉滓風砕スラ
グを脱ケイ剤中に塩基度調整剤として使用した場合、ス
ラグ泡立ち防止轡０面で良好な結果が得られることが判
明した。即ち、転炉滓風砕スラグは転炉滓を空気ジェッ
トで粒状化したものである。転炉滓が含んでいた４０〜
５０−のＣａＯをそのまま含むため塩基度調整側止して
そのＣａＯ分を有効に活用することかで１１為ばかルで
なく、上記粒状化過程でスラグ中のＴ・０がはとんどＦ
＠、Ｏ，に変わるため説ケＡ剤中に會オれる成分として
次のような有用−特性があることが判った。
％ｈｉ高温顕微鏡によシ本発明者静が実測したところに
よれば、溶融・軟化温度が転炉滓のそれよりも約１００
’０低い約１２２０゛０であシ％１ｓｏｏ℃ 程度の溶
銑上での溶解性が良好である。
よれば、溶融・軟化温度が転炉滓のそれよりも約１００
’０低い約１２２０゛０であシ％１ｓｏｏ℃ 程度の溶
銑上での溶解性が良好である。
（２）ＦｅＯｘ 中の酸素分が転炉滓に較ぺ約８０憾高
いものが得られ、脱ケイ反応効率に寄与することができ
る。
いものが得られ、脱ケイ反応効率に寄与することができ
る。
下記（１１１１表は、転炉滓とこの転炉滓を空気ジェッ
トで粒状化した風砕スラグとの特性を比較して示したも
のである。
トで粒状化した風砕スラグとの特性を比較して示したも
のである。
第 １ 表
このため本発明は酸化鉄を主成分とする鉱物と上記特性
を有する転炉滓風砕スラグとを主成分として脱ケイ剤を
構成せしめたものであ夛、これによｐ脱ケイ反応効率の
向上とスラグ泡立ち抑制による受銑量の高位安定確保を
図ることができる。また転炉滓風砕スラグは、それ自体
粒度が整っているため、粒度管理の必要が力いという利
点がある。
を有する転炉滓風砕スラグとを主成分として脱ケイ剤を
構成せしめたものであ夛、これによｐ脱ケイ反応効率の
向上とスラグ泡立ち抑制による受銑量の高位安定確保を
図ることができる。また転炉滓風砕スラグは、それ自体
粒度が整っているため、粒度管理の必要が力いという利
点がある。
以下、本発明の脱ケイ剤を用いた脱ケイ処理の実施例と
比較例とを説明する６ 〔実施例〕 第２表に示す成分組成の溶銑に対して、ミルスケールを
溶銑トン＠シ１４．２即添加するとと４，１ｃ１８．８
即の転炉滓風砕スラグを添加して脱ケイを行った。第３
表に上記ミルスケールの成分組成を、ｔた第４表に転炉
滓風砕スラグＯ成分組成を示す。ｔた第５表には脱ケイ
鶏理を行った後の溶銑の成分組成、第６表には同じく生
成スラグの成分組成を示す。
比較例とを説明する６ 〔実施例〕 第２表に示す成分組成の溶銑に対して、ミルスケールを
溶銑トン＠シ１４．２即添加するとと４，１ｃ１８．８
即の転炉滓風砕スラグを添加して脱ケイを行った。第３
表に上記ミルスケールの成分組成を、ｔた第４表に転炉
滓風砕スラグＯ成分組成を示す。ｔた第５表には脱ケイ
鶏理を行った後の溶銑の成分組成、第６表には同じく生
成スラグの成分組成を示す。
本業施例における脱ケイ麩理時の泡立ち指数ｆｔ１ｌＪ
定したところ、１．３であシ、殆ど泡立ちは認められな
かった。この結果、受銑量Ｆｉｌ ８０ ）ン高炉鍋で
通常通シの１８０トンを受銑できた。ｔた第２表と第６
表から、処理中脱ケイ反応に使われ良酸素６投入酸化鉄
分中の酸素に対する割合（脱ケイ蒙素効率）を求めると
、その値は８０憾忙屯なシ、従来にない高い効率で他理
が外されていることが判る。
定したところ、１．３であシ、殆ど泡立ちは認められな
かった。この結果、受銑量Ｆｉｌ ８０ ）ン高炉鍋で
通常通シの１８０トンを受銑できた。ｔた第２表と第６
表から、処理中脱ケイ反応に使われ良酸素６投入酸化鉄
分中の酸素に対する割合（脱ケイ蒙素効率）を求めると
、その値は８０憾忙屯なシ、従来にない高い効率で他理
が外されていることが判る。
Ｈａ表 粛ルスケール組成
＃！４表 転炉滓風砕スラグ （９＄５ 表
脱ケイ処理後の溶銑成分 （すｔＡ ６ 表 脱ケイ
処理後のスラグ成分〔比較例〕 第７表に示す成分組成の溶銑に対し、上記第３表に示す
成分組成のミルスケールを溶銑トン肖り２０Ｋｇ添加す
るとともに１焼石灰を３．２即添加して脱ケイ処理を行
った。
脱ケイ処理後の溶銑成分 （すｔＡ ６ 表 脱ケイ
処理後のスラグ成分〔比較例〕 第７表に示す成分組成の溶銑に対し、上記第３表に示す
成分組成のミルスケールを溶銑トン肖り２０Ｋｇ添加す
るとともに１焼石灰を３．２即添加して脱ケイ処理を行
った。
なお、上記ミルスケール量の２０即は、本 ′発明の
実施例における酸素原単位４．９即／ｌｏｎと等しい酸
素原単位が得られるミルスケール量として決定したもの
である。第８表には脱ケイ処理を行った後の溶銑の成分
組成。
実施例における酸素原単位４．９即／ｌｏｎと等しい酸
素原単位が得られるミルスケール量として決定したもの
である。第８表には脱ケイ処理を行った後の溶銑の成分
組成。
第９表には同じ生成スラグの成分組成を示す。
以上の比較例では塩基度が０．９６に調整された結果、
廊の酸化は抑えられたが、纂７表と第８表とから脱ケイ
酸素効率を求めても約ｓｏｂ程度に過ぎず、脱ケイ効率
もあまｐ高位にはカいことが判る。また脱ケイ時の泡立
ちが大きく％ １８０トン高炉鍋で実際受銑でＩＡ九量
は１５０トンであった。
廊の酸化は抑えられたが、纂７表と第８表とから脱ケイ
酸素効率を求めても約ｓｏｂ程度に過ぎず、脱ケイ効率
もあまｐ高位にはカいことが判る。また脱ケイ時の泡立
ちが大きく％ １８０トン高炉鍋で実際受銑でＩＡ九量
は１５０トンであった。
第７表 溶銑組成 （俤）
第 ８ 表 脱ケイ処理後の溶銑成分 θ０＃！
９ 表 脱ケイ処理後のスラグ成分以上述べた本発明
の脱ケイ剤によれば、塩基度調整を行いっつ脱ケイ時の
スラグ泡立ちを抑え、もって受銑量の低減を防止する仁
とができ、１１このような効果を製鋼工程で生ずる転炉
滓風砕スラグを有効利用することにより得られるという
利点がある。
９ 表 脱ケイ処理後のスラグ成分以上述べた本発明
の脱ケイ剤によれば、塩基度調整を行いっつ脱ケイ時の
スラグ泡立ちを抑え、もって受銑量の低減を防止する仁
とができ、１１このような効果を製鋼工程で生ずる転炉
滓風砕スラグを有効利用することにより得られるという
利点がある。
仏画ＩＩ！０簡単外説明
図面は、高炉鍋におけるスラグの生成状況を示す説明図
である。
である。
特許出願人 日本鋼管株式会社
Claims (1)
- 酸化鉄を主成分とする鉱物と転炉滓風砕スラグとを主成
分とする溶銑の脱ケイ剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11258682A JPS596310A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | 溶銑の脱ケイ剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11258682A JPS596310A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | 溶銑の脱ケイ剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS596310A true JPS596310A (ja) | 1984-01-13 |
Family
ID=14590434
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11258682A Pending JPS596310A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | 溶銑の脱ケイ剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS596310A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4792109A (en) * | 1986-10-28 | 1988-12-20 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Hose intermediate retainer |
| US4958789A (en) * | 1988-03-31 | 1990-09-25 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Hose fitting fixing construction |
| US4998692A (en) * | 1988-02-10 | 1991-03-12 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Hose fitting fixing construction |
-
1982
- 1982-07-01 JP JP11258682A patent/JPS596310A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4792109A (en) * | 1986-10-28 | 1988-12-20 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Hose intermediate retainer |
| US4998692A (en) * | 1988-02-10 | 1991-03-12 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Hose fitting fixing construction |
| US4958789A (en) * | 1988-03-31 | 1990-09-25 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Hose fitting fixing construction |
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