JPS61177314A - 溶銑、溶鋼脱燐および脱硫用焼結鉱 - Google Patents
溶銑、溶鋼脱燐および脱硫用焼結鉱Info
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- JPS61177314A JPS61177314A JP1902285A JP1902285A JPS61177314A JP S61177314 A JPS61177314 A JP S61177314A JP 1902285 A JP1902285 A JP 1902285A JP 1902285 A JP1902285 A JP 1902285A JP S61177314 A JPS61177314 A JP S61177314A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
- C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は溶銑、溶鋼の脱燐および脱硫処理技術に係り
、特に脱燐および脱硫処理における脱燐および脱硫反応
を効果的に進行させる脱燐および脱硫用焼結鉱に関する
。
、特に脱燐および脱硫処理における脱燐および脱硫反応
を効果的に進行させる脱燐および脱硫用焼結鉱に関する
。
従来技術とその問題点
溶銑の予備処理として脱燐脱硫処理を施す方法において
、その脱燐脱硫処理のために使用する脱燐脱硫剤として
は一般に鉄磁石等の酸化剤とホタル石等の融剤および生
石灰からなる混合物が用いられている。この場合、脱燐
および脱硫反応を効果的に進行させるためには溶銑温度
のような比較的低い温度においても脱燐脱硫剤を速やか
に滓化させて高塩基度のスラグを形成することが必要で
あるため、一般的には脱燐脱硫剤の融点が１３００℃以
下になるようにその組成を決定する。しかし、単なる混
合脱燐脱硫剤の場合、単独では融点が１３００℃以上と
高い生石灰、鉄鉱石等が局部的に偏在しているため、溶
銑脱燐脱硫処理時においてスラグの形成が遅れ、脱燐お
よび脱硫反応も遅滞するという問題があった。このよう
な問題を解決するため、生石灰、鉄鉱石、ホタル石等か
らなる混合物を焼結もしくは溶融処理した粉体組成物を
脱燐剤として用いる方法（特開昭５７−１４０８０９
）等が提案されているが、この方法は外部熱源を用いて
焼結または溶融処理を行なって脱燐剤を製造するため、
脱燐剤が非常に高価につく等の理由で実用化は困難であ
る。
、その脱燐脱硫処理のために使用する脱燐脱硫剤として
は一般に鉄磁石等の酸化剤とホタル石等の融剤および生
石灰からなる混合物が用いられている。この場合、脱燐
および脱硫反応を効果的に進行させるためには溶銑温度
のような比較的低い温度においても脱燐脱硫剤を速やか
に滓化させて高塩基度のスラグを形成することが必要で
あるため、一般的には脱燐脱硫剤の融点が１３００℃以
下になるようにその組成を決定する。しかし、単なる混
合脱燐脱硫剤の場合、単独では融点が１３００℃以上と
高い生石灰、鉄鉱石等が局部的に偏在しているため、溶
銑脱燐脱硫処理時においてスラグの形成が遅れ、脱燐お
よび脱硫反応も遅滞するという問題があった。このよう
な問題を解決するため、生石灰、鉄鉱石、ホタル石等か
らなる混合物を焼結もしくは溶融処理した粉体組成物を
脱燐剤として用いる方法（特開昭５７−１４０８０９
）等が提案されているが、この方法は外部熱源を用いて
焼結または溶融処理を行なって脱燐剤を製造するため、
脱燐剤が非常に高価につく等の理由で実用化は困難であ
る。
また、転炉での溶鋼脱燐に必要なＣａＯ源に関しても石
灰石単体を外部熱源を用いて焼成した生石灰が主に用い
られてお夛、脱燐反応速度の上昇には限界があった。
灰石単体を外部熱源を用いて焼成した生石灰が主に用い
られてお夛、脱燐反応速度の上昇には限界があった。
発明の目的
この発明は、従来の前記問題点にかんがみなされたもの
であり、溶銑および溶鋼の脱燐および脱硫処理において
スラグの形成が容易で脱燐および脱硫反応が著しく促進
される低コスト、低融点の脱燐用および脱硫用焼結鉱を
提案することを目的とするものである。
であり、溶銑および溶鋼の脱燐および脱硫処理において
スラグの形成が容易で脱燐および脱硫反応が著しく促進
される低コスト、低融点の脱燐用および脱硫用焼結鉱を
提案することを目的とするものである。
発明の構成
この発明に保る溶銑および溶鋼脱燐および脱硫用焼結鉱
は、石灰石等のＣａＣ０，含有鉱物、 Ｃａ（ＯＨ）ｚ
＊Ｃａ ｓ ｏ４のうち一種以上をＣａＯ換算で１５〜
３６％、鉄鉱石、ミルスケ−μ、高炉ダスト、マンガン
鉱石等の鉄およびマンガン酸化物のうち一種以上を３８
〜７５％、アルカリ土類金属のフッ化物および／または
塩化物を含んだホタル石等の組成物２０％以下を含む配
合原料に、３〜１０％のコークスおよび３〜ｌＯ％の水
分を添加したものを、前記コークスジよび／または高炉
ダスト中の炭素分の燃焼熱を主要熱源として焼結してな
ることを特徴とするものである。
は、石灰石等のＣａＣ０，含有鉱物、 Ｃａ（ＯＨ）ｚ
＊Ｃａ ｓ ｏ４のうち一種以上をＣａＯ換算で１５〜
３６％、鉄鉱石、ミルスケ−μ、高炉ダスト、マンガン
鉱石等の鉄およびマンガン酸化物のうち一種以上を３８
〜７５％、アルカリ土類金属のフッ化物および／または
塩化物を含んだホタル石等の組成物２０％以下を含む配
合原料に、３〜１０％のコークスおよび３〜ｌＯ％の水
分を添加したものを、前記コークスジよび／または高炉
ダスト中の炭素分の燃焼熱を主要熱源として焼結してな
ることを特徴とするものである。
上記のごとく焼結配合原料を限定することによシ得られ
る成品としての脱燐および脱硫用焼結鉱は、Ｃａ０２０
〜４０ ｗｔ％、 Ｔ、Ｆｅ ａｏ〜５５ｗｔ％、・Ｔ
、Ｍ、 ２０ｗｔ％以下、 Ｆ １５ｗｔ％以下、 Ｃ
ｌ２１ｗｔ％以下で、塩基度（ＣａＯ／５ｉＯｖ ）は
４．０以上のものとなる。
る成品としての脱燐および脱硫用焼結鉱は、Ｃａ０２０
〜４０ ｗｔ％、 Ｔ、Ｆｅ ａｏ〜５５ｗｔ％、・Ｔ
、Ｍ、 ２０ｗｔ％以下、 Ｆ １５ｗｔ％以下、 Ｃ
ｌ２１ｗｔ％以下で、塩基度（ＣａＯ／５ｉＯｖ ）は
４．０以上のものとなる。
以下、この発明について詳細に説明する。
この発明に係る脱燐および脱硫用焼結鉱は、前記のとお
り石灰石＊ Ｃａ （ＯＨ）！ ｅ ＣａＳＯ４等の安
価なＣａＯ源、鉄鉱石、ミルスケール、マンガン鉱石等
の酸素源およびホタル石＋ ＣａＣ４等の融剤からなる
混合物にコークスを添加して焼結したものである。この
ように混合物を焼結することによってコークスが熱源と
なって効率的に焼結度広が進行し、ＣａＯｐ Ｆｅ１Ｏ
１ｔ ２ ＣａＯ・ＦｅｚＯ３、Ｃａ０ ・２ Ｆｅ、
ｏ。
り石灰石＊ Ｃａ （ＯＨ）！ ｅ ＣａＳＯ４等の安
価なＣａＯ源、鉄鉱石、ミルスケール、マンガン鉱石等
の酸素源およびホタル石＋ ＣａＣ４等の融剤からなる
混合物にコークスを添加して焼結したものである。この
ように混合物を焼結することによってコークスが熱源と
なって効率的に焼結度広が進行し、ＣａＯｐ Ｆｅ１Ｏ
１ｔ ２ ＣａＯ・ＦｅｚＯ３、Ｃａ０ ・２ Ｆｅ、
ｏ。
等の低融点のカルシウム・フェライトが生成する。
ところで、溶銑脱燐および脱硫を有効に進行させるため
には塩基度確保、および低融点化の両面より脱燐脱硫剤
中のＣａＯを２０〜４０％にする必要があるが、この値
を得るためには原料として石灰石を使用した場合原料混
合物中の石灰石を３０〜５５％にする必要があるが、こ
の発明の脱燐脱硫剤の場合は高い効率で焼結が進むため
ほぼ完全に石灰石を力μシウム・フェライト化できる。
には塩基度確保、および低融点化の両面より脱燐脱硫剤
中のＣａＯを２０〜４０％にする必要があるが、この値
を得るためには原料として石灰石を使用した場合原料混
合物中の石灰石を３０〜５５％にする必要があるが、こ
の発明の脱燐脱硫剤の場合は高い効率で焼結が進むため
ほぼ完全に石灰石を力μシウム・フェライト化できる。
この低融点化合物を脱燐脱硫剤として用いることによっ
て、低温度域における溶銑脱燐処理においてもスラグの
形成が著しく容易になり、脱燐度広が促進されるのであ
る。
て、低温度域における溶銑脱燐処理においてもスラグの
形成が著しく容易になり、脱燐度広が促進されるのであ
る。
次に、この発明において脱燐および脱硫用焼結鉱の配合
原料成分を限定した理由について説明する。
原料成分を限定した理由について説明する。
石灰石、 Ｃａ （ＯＨ）、 ｌ ｃａｓｏ、のうち一
種以上を２５〜６２％に限定したのは以下に示す理由に
よる。
種以上を２５〜６２％に限定したのは以下に示す理由に
よる。
溶銑脱燐および脱硫を効果的に進行させるためにはスラ
グの塩基度を３．０以上とする必要がある。
グの塩基度を３．０以上とする必要がある。
標準的な溶銑脱燐条件（脱燐剤５０神／Ｔ、処理前浴銑
中〔第５ｔ）＝ｏ、ｘｓ）のもとてこの条件を確保する
ためには、脱燐脱硫剤中のＣａＯを２０％以上とするこ
とが必要である。このために、原料混合物中の石灰石等
のＣａＧＯ，含有鉱物＋ Ｃｍ （ＯＨ）！ Ｉ Ｃａ
５Ｏ。
中〔第５ｔ）＝ｏ、ｘｓ）のもとてこの条件を確保する
ためには、脱燐脱硫剤中のＣａＯを２０％以上とするこ
とが必要である。このために、原料混合物中の石灰石等
のＣａＧＯ，含有鉱物＋ Ｃｍ （ＯＨ）！ Ｉ Ｃａ
５Ｏ。
の下限をＣ，Ｏ換算で１５９６とした。一方・脱燐脱硫
剤中のＣａＯが４０％以上になると脱燐脱硫剤自体の融
点が高くなり反応が遅れるため上限はＣａＯ換算で３６
％とした。
剤中のＣａＯが４０％以上になると脱燐脱硫剤自体の融
点が高くなり反応が遅れるため上限はＣａＯ換算で３６
％とした。
鉄鉱石、ミルスケール、高炉ダスト、マンガン鉱石等の
酸素源を３８〜７５％に限定したのは、前記石灰石等の
ＣａＣ０，含有鉱物ｅ Ｃａ（ＯＨ）ｔ ｓ ＣａＳＯ
４の配合量をＣａＯ換算で１５〜３６％としたことによ
りその残部が３８〜７５％となることによる。ただし、
脱燐脱硫剤中のＴ、Ｍｎが１３％以上となると融点が上
昇するので、マンガン鉱石は５０％以下の配合が好まし
い。
酸素源を３８〜７５％に限定したのは、前記石灰石等の
ＣａＣ０，含有鉱物ｅ Ｃａ（ＯＨ）ｔ ｓ ＣａＳＯ
４の配合量をＣａＯ換算で１５〜３６％としたことによ
りその残部が３８〜７５％となることによる。ただし、
脱燐脱硫剤中のＴ、Ｍｎが１３％以上となると融点が上
昇するので、マンガン鉱石は５０％以下の配合が好まし
い。
ホタル石は力μシウム・フェライトの脱燐および脱硫特
性をより向上させるために添加するが、その添加量が２
０％を超えるとホタル石の効果が飽和するとともにコス
ト高となるため、ホタル石の添加量は２０％以下とした
。
性をより向上させるために添加するが、その添加量が２
０％を超えるとホタル石の効果が飽和するとともにコス
ト高となるため、ホタル石の添加量は２０％以下とした
。
コークスの添加量を３〜１０％としたのは、３％未満で
は焼結を進行させるための熱源として充分でなく、１０
％を超えると熱源が過剰となると同時に酸化鉄、酸化マ
ンガンの還元が一部進行し、焼結鉱と焼結機の焼き付け
の危険が増すからである。また、コークス比が高すぎる
とコスト的にも不利となる。
は焼結を進行させるための熱源として充分でなく、１０
％を超えると熱源が過剰となると同時に酸化鉄、酸化マ
ンガンの還元が一部進行し、焼結鉱と焼結機の焼き付け
の危険が増すからである。また、コークス比が高すぎる
とコスト的にも不利となる。
水分の添加量を３〜１０％としたのは、３％未満では原
料の通気性が不良となり焼結機の生産性が低下し、１０
％を超えると焼結開始前に水分の分布が不均一となり、
この場合も生産性の低下をもたらすからである。
料の通気性が不良となり焼結機の生産性が低下し、１０
％を超えると焼結開始前に水分の分布が不均一となり、
この場合も生産性の低下をもたらすからである。
上記のごとく限定した配合原料を焼結して得られる成品
としての脱燐および脱硫用焼結鉱の化学組成は、ｃａｏ
２０〜４０ｗｔ％、 Ｔ、Ｆｅ ３０〜５５ｆｔ％。
としての脱燐および脱硫用焼結鉱の化学組成は、ｃａｏ
２０〜４０ｗｔ％、 Ｔ、Ｆｅ ３０〜５５ｆｔ％。
Ｔ−Ｍｎ ２０ｗｔ％以下、Ｆ１２ｗｔ％以下となるが
、脱燐剤中の〔％Ｓｉｎ、）が高いと脱燐に有効なＣ，
Ｏが減少し効率が悪化するため、塩基度（Ｃａｂ／ Ｓ
ｉ Ｏｘ ）は４．０以上に限定するのが望ましい。
、脱燐剤中の〔％Ｓｉｎ、）が高いと脱燐に有効なＣ，
Ｏが減少し効率が悪化するため、塩基度（Ｃａｂ／ Ｓ
ｉ Ｏｘ ）は４．０以上に限定するのが望ましい。
第１表はこの発明に係る脱燐および脱硫用焼結鉱の原料
の化学組成代表例を示したものである。
の化学組成代表例を示したものである。
（以下余白）
第２表は同じくこの発明に係る脱燐および脱硫用焼結鉱
の配合条件例を示し、第３表は第２表に示す配合条件に
て焼結した脱燐および脱硫用焼結鉱の化学組成例を、既
存の高炉用焼結鉱と比較して示したものである。
の配合条件例を示し、第３表は第２表に示す配合条件に
て焼結した脱燐および脱硫用焼結鉱の化学組成例を、既
存の高炉用焼結鉱と比較して示したものである。
第２表 焼結鉱配合条件の−例
第３表 焼結鉱の化学組成の一例
上記第１表、第２表および第３表に示すとおり、この発
明の脱燐および脱硫用焼結鉱は、既存の高炉用焼結鉱に
比べ〔％ＣａＯ〕、塩基度（Ｃｍ Ｏ／Ｓ ｉ Ｏｔ
）共非常に高く、脱燐および脱硫に有利な組成となって
いる。また、脱燐および脱硫用焼結鉱と高炉用焼結鉱を
Ｘ線回折したところ、高炉用焼結鉱の鉱物相はＦｅ！０
１ｔ ＣａＯ−２Ｆｅ２０１が主体であるのに対し、脱
燐および脱硫用焼結鉱はＣａＯ・Ｆｅ、Ｏ，，２Ｃａ０
−ｖｅ、ｏ、が主体であった。この結果よシ、この発明
の脱燐および脱硫用焼結鉱は低融点のカルシワム・フェ
ライトを主体として構成されておシ、良好な滓化性、脱
燐および脱硫特性が得られることがわかる。
明の脱燐および脱硫用焼結鉱は、既存の高炉用焼結鉱に
比べ〔％ＣａＯ〕、塩基度（Ｃｍ Ｏ／Ｓ ｉ Ｏｔ
）共非常に高く、脱燐および脱硫に有利な組成となって
いる。また、脱燐および脱硫用焼結鉱と高炉用焼結鉱を
Ｘ線回折したところ、高炉用焼結鉱の鉱物相はＦｅ！０
１ｔ ＣａＯ−２Ｆｅ２０１が主体であるのに対し、脱
燐および脱硫用焼結鉱はＣａＯ・Ｆｅ、Ｏ，，２Ｃａ０
−ｖｅ、ｏ、が主体であった。この結果よシ、この発明
の脱燐および脱硫用焼結鉱は低融点のカルシワム・フェ
ライトを主体として構成されておシ、良好な滓化性、脱
燐および脱硫特性が得られることがわかる。
実施例１
第４表に示す溶銑脱燐および脱硫用焼結鉱と従来の混合
脱燐剤を、それぞれ１４５トン溶銑鍋中の溶銑に対しイ
ンジェクション法により添加した場合の脱燐量を第１図
に示す。
脱燐剤を、それぞれ１４５トン溶銑鍋中の溶銑に対しイ
ンジェクション法により添加した場合の脱燐量を第１図
に示す。
第１図の結果よシ明らかなごとく、この発明の脱燐剤の
場合は低融点酸化物の生成によりＣａＯの滓化が速やか
であるため、同−脱燐量を得るためのＣａＯ原単位を大
巾に減少させることができた。
場合は低融点酸化物の生成によりＣａＯの滓化が速やか
であるため、同−脱燐量を得るためのＣａＯ原単位を大
巾に減少させることができた。
（以下余白）
第 ４ 表
実施例２
第５表に示す脱燐および脱硫用焼結鉱を１４５トン溶銑
鍋中の溶銑に対し塊状添加、粉体インジェクション法加
を併用して添加し脱燐処理した場合較して第２図に示す
。
鍋中の溶銑に対し塊状添加、粉体インジェクション法加
を併用して添加し脱燐処理した場合較して第２図に示す
。
第２図の結果より、塊状添加の併用により脱燐剤の添加
速度を大きくでき、脱燐がよシ速やかに進行することが
わかる。すなわち、この発明の脱燐および脱硫用焼結鉱
の場合は低融点であるため、塊状のものを溶銑に添加し
攪拌を行なうだけで脱燐を進行させることが可能である
ことがわかる。
速度を大きくでき、脱燐がよシ速やかに進行することが
わかる。すなわち、この発明の脱燐および脱硫用焼結鉱
の場合は低融点であるため、塊状のものを溶銑に添加し
攪拌を行なうだけで脱燐を進行させることが可能である
ことがわかる。
なお、従来の混合脱燐剤（ＣａＯ系）は融点が高いため
、粉体として溶銑に添加しなければ効果的な脱燐を進行
させることはできなかった。
、粉体として溶銑に添加しなければ効果的な脱燐を進行
させることはできなかった。
第 ５ 表
実施例３
第６表に示す脱燐および脱硫用焼結鉱と高炉用焼結鉱を
、それぞれ３５トン溶銑鍋中の溶銑に対しインジェクシ
ョン法により添加して脱燐および脱硫処理した場合の結
果を第６表に併せて示す。
、それぞれ３５トン溶銑鍋中の溶銑に対しインジェクシ
ョン法により添加して脱燐および脱硫処理した場合の結
果を第６表に併せて示す。
第６表より明らかなごとく、この発明の脱燐および脱硫
用焼結鉱の場合は、スラグ塩基度が充分に確保されるの
で脱Ｓｉ、脱Ｐ、脱Ｓが共に進行するが、高炉用焼結鉱
の場合は、脱Ｓｉのみが進行するにとどまっている。
用焼結鉱の場合は、スラグ塩基度が充分に確保されるの
で脱Ｓｉ、脱Ｐ、脱Ｓが共に進行するが、高炉用焼結鉱
の場合は、脱Ｓｉのみが進行するにとどまっている。
（以下余白）
発明の効果
上記の実施例からも明らかなごとく、この発明の脱燐お
よび脱硫用焼結鉱は低融点のカルシウム・フェライトを
主体として構成されているので、低温度域における溶銑
脱燐および脱硫処理において屯良好な滓化性が得られ、
脱燐および脱硫反応が促進される。また、従来のＣａＯ
系脱燐剤の場合は融点が高いため粉体として溶銑に添加
しなければ効果的な脱燐を進行させることはできなかっ
たのに対し、この発明の脱燐および脱硫用焼結鉱は低融
点であるため塊状のものを溶銑に添加し攪拌を行なうだ
けで脱燐を進行させることが可能である。したがって、
脱燐脱硫剤の粉砕およびインジェクションに要する費用
が不要となる。さらに、この発明の脱燐および脱硫用焼
結鉱の場合、焼結に必要な外部熱源は配合原料中のコー
クスに点火するだけの熱源ですみ、その後はコークスの
燃焼熱により極めて高い効率にて焼結反応が進行するの
で、外部熱源を用いて焼結するのに比べはるかに製造コ
ストが安価につく。また、この発明の脱燐および脱硫用
焼結鉱の場合は、転炉内の溶鋼脱燐に対しても、吹錬初
期よりスラグ形成が促進されるので脱燐反応に有利とな
ることはいうまでもない。
よび脱硫用焼結鉱は低融点のカルシウム・フェライトを
主体として構成されているので、低温度域における溶銑
脱燐および脱硫処理において屯良好な滓化性が得られ、
脱燐および脱硫反応が促進される。また、従来のＣａＯ
系脱燐剤の場合は融点が高いため粉体として溶銑に添加
しなければ効果的な脱燐を進行させることはできなかっ
たのに対し、この発明の脱燐および脱硫用焼結鉱は低融
点であるため塊状のものを溶銑に添加し攪拌を行なうだ
けで脱燐を進行させることが可能である。したがって、
脱燐脱硫剤の粉砕およびインジェクションに要する費用
が不要となる。さらに、この発明の脱燐および脱硫用焼
結鉱の場合、焼結に必要な外部熱源は配合原料中のコー
クスに点火するだけの熱源ですみ、その後はコークスの
燃焼熱により極めて高い効率にて焼結反応が進行するの
で、外部熱源を用いて焼結するのに比べはるかに製造コ
ストが安価につく。また、この発明の脱燐および脱硫用
焼結鉱の場合は、転炉内の溶鋼脱燐に対しても、吹錬初
期よりスラグ形成が促進されるので脱燐反応に有利とな
ることはいうまでもない。
第１図はこの発明の実施例１における脱燐量におよぼす
ＣａＯ原単位の影響を示す図表、第２図は同上の実施例
２における脱燐処理中の溶銑〔％Ｐ〕の推移を示す図表
である。
ＣａＯ原単位の影響を示す図表、第２図は同上の実施例
２における脱燐処理中の溶銑〔％Ｐ〕の推移を示す図表
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ＣａＯ２０〜４０ｗｔ％、Ｔ．Ｆｅ３０〜５５ｗｔ
％、Ｔ．Ｍｎ２０ｗｔ％以下、Ｆ１６ｗｔ％以下、Ｃｌ
２１ｗｔ％以下で、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ＿２）４．
０以上のものからなることを特徴とする溶銑、溶鋼脱燐
および脱硫用焼結鉱。 ２ 石灰石等のＣａＣＯ＿３含有鉱物、Ｃａ（ＯＨ）＿
２、ＣａＳＯ＿４のうち一種以上をＣａＯ換算で１５〜
３６％、鉄鉱石、ミルスケール、高炉ダスト、マンガン
鉱石等の鉄およびマンガン酸化物のうち一種以上を３８
〜７５％、アルカリ土類金属のフッ化物および／または
塩化物を含んだホタル石等の組成物２０％以下を含む配
合原料に、３〜１０％のコークスおよび３〜１０％の水
分を添加混合したものを、前記コークスおよび／または
高炉ダスト中の炭素分の燃焼熱を主要熱源として焼結し
てなることを特徴とする溶銑、溶鋼脱燐および脱硫用焼
結鉱。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1902285A JPS61177314A (ja) | 1985-02-01 | 1985-02-01 | 溶銑、溶鋼脱燐および脱硫用焼結鉱 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1902285A JPS61177314A (ja) | 1985-02-01 | 1985-02-01 | 溶銑、溶鋼脱燐および脱硫用焼結鉱 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61177314A true JPS61177314A (ja) | 1986-08-09 |
Family
ID=11987845
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1902285A Pending JPS61177314A (ja) | 1985-02-01 | 1985-02-01 | 溶銑、溶鋼脱燐および脱硫用焼結鉱 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61177314A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004315277A (ja) * | 2003-04-15 | 2004-11-11 | Nippon Steel Corp | 廃石膏ボードを用いた高機能性カルシウムフェライトの製造方法 |
| JP2004315278A (ja) * | 2003-04-15 | 2004-11-11 | Nippon Steel Corp | 廃石膏ボードを用いた高機能性カルシウムフェライトの製造方法 |
| CN103525979A (zh) * | 2013-10-23 | 2014-01-22 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 半钢脱磷剂、半钢脱磷方法及其炼钢方法 |
| JP2014031562A (ja) * | 2012-08-06 | 2014-02-20 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 溶銑の脱りん処理方法 |
| CN104263875A (zh) * | 2014-09-15 | 2015-01-07 | 首钢总公司 | 一种顶吹转炉采用高磷铁水生产合金焊线钢的脱磷方法 |
| CN106268254A (zh) * | 2016-08-26 | 2017-01-04 | 合肥合意环保科技工程有限公司 | 一种烧结机搅拌式湿式排烟脱硫装置 |
-
1985
- 1985-02-01 JP JP1902285A patent/JPS61177314A/ja active Pending
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