JPS5994521A - 金属製ト−シヨンバ−の製造方法 - Google Patents
金属製ト−シヨンバ−の製造方法Info
- Publication number
- JPS5994521A JPS5994521A JP20524982A JP20524982A JPS5994521A JP S5994521 A JPS5994521 A JP S5994521A JP 20524982 A JP20524982 A JP 20524982A JP 20524982 A JP20524982 A JP 20524982A JP S5994521 A JPS5994521 A JP S5994521A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- torsion bar
- diameter
- heating
- reduced
- heat
- Prior art date
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- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/04—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of rods or wire
- B21C37/045—Manufacture of wire or rods with particular section or properties
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、たとえば自動車のパワーステアリング用トー
ションバーなどのような金属製のトーションバーを製造
する方法に関する０たとえにパワーステアリング用トー
ションバーのように長さが比較的短かくしかも長さ方向
に断面積の変化率の大きいものを製造するには、従来は
旋盤等を用いて第１図に例示するごとく棒状の素材１を
切削して所望の太さ、形状にしている。しかしこの場合
、加工時間が長く、また旋削による材料損失が数１０％
にも及び、しかもバイト等のように消耗する工具を必要
とするため、コスト高となる。
ションバーなどのような金属製のトーションバーを製造
する方法に関する０たとえにパワーステアリング用トー
ションバーのように長さが比較的短かくしかも長さ方向
に断面積の変化率の大きいものを製造するには、従来は
旋盤等を用いて第１図に例示するごとく棒状の素材１を
切削して所望の太さ、形状にしている。しかしこの場合
、加工時間が長く、また旋削による材料損失が数１０％
にも及び、しかもバイト等のように消耗する工具を必要
とするため、コスト高となる。
しかも従来は旋削加工後に両端部１＆、ＩＱなどに熱調
質処理を施すとともに、ねじり部となる小径部１ｂに高
周波焼入れ処理などの熱処理全施し、強度向上を図る場
合がある。
質処理を施すとともに、ねじり部となる小径部１ｂに高
周波焼入れ処理などの熱処理全施し、強度向上を図る場
合がある。
第２図は従来のトーションバーの製造工程の一例を示し
たものであり、旋削工程２を経たのち各種熱処′理工程
３を実施し、更に仕上げの総研摩工程４を行なう。また
これらの工程以外に両ｆｉＡ部ｚ ａ 、 ｚ ｅにセ
レーション加工などの取付用の端部加工を施す必要があ
る。
たものであり、旋削工程２を経たのち各種熱処′理工程
３を実施し、更に仕上げの総研摩工程４を行なう。また
これらの工程以外に両ｆｉＡ部ｚ ａ 、 ｚ ｅにセ
レーション加工などの取付用の端部加工を施す必要があ
る。
このように従来では素材の加工工程から熱処理工程に至
るまでに多くの工程を要し、生産性が悪くコスト高にな
っている。
るまでに多くの工程を要し、生産性が悪くコスト高にな
っている。
本発明は上記事情にもとづきなされたものでその目的と
するところは、従来の工うな旋削によらず短時間で加工
できるとともに、加工と同時に熱処理を行なうことがで
き工程簡略化が図れる金属製トーションバーの製造方法
を提供することにある＝ すなわち本発明は、金属製の棒状素材の所要部分を加熱
しかつ引張力を加えて縮径することによりトーションバ
ーのねじり部となる小径部を形成するとともに、との縮
径部位を急冷して焼入れ、調質等の熱処理を行ない、頁
に上記小径部の両端に位置する非縮径部にセレーション
加工等の取付用の端部加工を施すようにした金属製トー
ションバーの製造方法である。
するところは、従来の工うな旋削によらず短時間で加工
できるとともに、加工と同時に熱処理を行なうことがで
き工程簡略化が図れる金属製トーションバーの製造方法
を提供することにある＝ すなわち本発明は、金属製の棒状素材の所要部分を加熱
しかつ引張力を加えて縮径することによりトーションバ
ーのねじり部となる小径部を形成するとともに、との縮
径部位を急冷して焼入れ、調質等の熱処理を行ない、頁
に上記小径部の両端に位置する非縮径部にセレーション
加工等の取付用の端部加工を施すようにした金属製トー
ションバーの製造方法である。
以下本発明の一実施例について図面を参照して説明する
。まず本発明方法に用いる装置の概略金弟３図にもとづ
き説明する。図中１は金偶製の棒状の素材、たとえばば
ね鋼などの鉄系金属製の丸棒である。この素材１は中実
材、中空材のいずれであってもよいし、また定尺材ある
いは連続材のいずれであってもよい。
。まず本発明方法に用いる装置の概略金弟３図にもとづ
き説明する。図中１は金偶製の棒状の素材、たとえばば
ね鋼などの鉄系金属製の丸棒である。この素材１は中実
材、中空材のいずれであってもよいし、また定尺材ある
いは連続材のいずれであってもよい。
そして上記素材１の途中に引張り装置５ａ。
５ｂが互いに素材１の長さ方向に離間して設けられてい
る。これら引張り装置５ａ、５ｂはそれぞれ素材１に着
脱可能であるとともに、図示しない駆動機構によって素
材１の長さ方向に移動できるようになっている。これら
駆動機構と引張り装置５ａ、５ｂ等によって引張り装置
系を構成している。
る。これら引張り装置５ａ、５ｂはそれぞれ素材１に着
脱可能であるとともに、図示しない駆動機構によって素
材１の長さ方向に移動できるようになっている。これら
駆動機構と引張り装置５ａ、５ｂ等によって引張り装置
系を構成している。
また、上記引張り装置５ｇ、５ｂ間に加熱コイル６と冷
却ノズル７が互いに近接した位置に設けられている。上
記加熱コイル６は高周波誘導加熱電源８に接続されて加
熱系を構成し、高周波誘導によって素材１の表面全周を
均等に加熱できるようになっている。
却ノズル７が互いに近接した位置に設けられている。上
記加熱コイル６は高周波誘導加熱電源８に接続されて加
熱系を構成し、高周波誘導によって素材１の表面全周を
均等に加熱できるようになっている。
一方、冷却−ノズル７は、たとえば超低温空気発生器１
０で発生された低温の空気を素材１に吹き付けて素材１
の冷却をなすようにしたものであって、その噴出空気量
等は流量制御弁１１によって調節され、素材Ｉｋ所望の
冷却速度、冷却温度で冷却できるようになっている０１
２はコンプレッサ等の圧搾空気供給源であって、これら
圧搾空気供給源１２と冷却ノズル７、流量制御弁１１、
超低温空気発生器ＩＯ等によって冷却系を構成している
。なお、空気に代って不活性ガスその他のガス管用いて
冷却するようにしてもよい。
０で発生された低温の空気を素材１に吹き付けて素材１
の冷却をなすようにしたものであって、その噴出空気量
等は流量制御弁１１によって調節され、素材Ｉｋ所望の
冷却速度、冷却温度で冷却できるようになっている０１
２はコンプレッサ等の圧搾空気供給源であって、これら
圧搾空気供給源１２と冷却ノズル７、流量制御弁１１、
超低温空気発生器ＩＯ等によって冷却系を構成している
。なお、空気に代って不活性ガスその他のガス管用いて
冷却するようにしてもよい。
また、素材Ｉの温度を検出する温度測定系としての非接
触温度計１３、たとえば放射温度計が設けられている。
触温度計１３、たとえば放射温度計が設けられている。
そして上記温度計１３と加熱コ１／Ｉ／６、冷却ノズル
２を互いに素材１の長さ方向に一体に移動させるための
移動装置１４が設けられている。
２を互いに素材１の長さ方向に一体に移動させるための
移動装置１４が設けられている。
そして上記移動装置１４の移動速度や高周波誘導加熱電
源８の出ツバ流量制御弁１１の冷気噴射量、引張り装置
５ａの移動速度等は、コンピュータを利用した制御装置
１５によって自動制御できるようになっている。
源８の出ツバ流量制御弁１１の冷気噴射量、引張り装置
５ａの移動速度等は、コンピュータを利用した制御装置
１５によって自動制御できるようになっている。
次に上記装置を用いたトーションバーの製造方法につい
て説明する。
て説明する。
まず素材１を引張り装置５＆、５ｂ間に搬入後、素材Ｉ
ｆ：引張り装置５ａ、５ｂで挾む。次に、移動装置１４
を素材１の加熱開始点、つまりトーションバーとなる部
位の一端１ｄまで移動させる０そして高周波誘導加熱電
源８を動作させ加熱コイル６によって所定の温度まで素
材そして所定の加熱温度に達したら、移動装置１４を他
端１ｅに向かって図示Ｆ、方向に移動させるとともに、
冷却ノズル７エリ冷気を噴射させることによって急冷し
、端部１ａの熱調質を行ない機械的性質を向上させる。
ｆ：引張り装置５ａ、５ｂで挾む。次に、移動装置１４
を素材１の加熱開始点、つまりトーションバーとなる部
位の一端１ｄまで移動させる０そして高周波誘導加熱電
源８を動作させ加熱コイル６によって所定の温度まで素
材そして所定の加熱温度に達したら、移動装置１４を他
端１ｅに向かって図示Ｆ、方向に移動させるとともに、
冷却ノズル７エリ冷気を噴射させることによって急冷し
、端部１ａの熱調質を行ない機械的性質を向上させる。
この場合所定の調質硬さが得られるように、移動装置１
４の移動速度と、流量制御弁１１による冷気噴射量が制
御され、−例として製品端部１ａの硬さがＨＲＣ１６な
いし４０程度に調質される。
４の移動速度と、流量制御弁１１による冷気噴射量が制
御され、−例として製品端部１ａの硬さがＨＲＣ１６な
いし４０程度に調質される。
以上のようＫして一方の端部１ａの調質が終Ｉ）、加熱
コイル６が素材１を縮径すべき部位、つまりトーション
バーのねじり部となる部位に達すると、高周波誘導加熱
ｔｒＡ８の出力を変化させ、非接触温度側Ｉ３で加熱温
度を監視しつつ所定の加熱温度まで素材１を加熱する。
コイル６が素材１を縮径すべき部位、つまりトーション
バーのねじり部となる部位に達すると、高周波誘導加熱
ｔｒＡ８の出力を変化させ、非接触温度側Ｉ３で加熱温
度を監視しつつ所定の加熱温度まで素材１を加熱する。
このときの加熱温度は、通常、伸びの最も大きな温度域
（鉄系金属ではＡ３点直下、７５０℃近傍）程度とする
。
（鉄系金属ではＡ３点直下、７５０℃近傍）程度とする
。
そして引張り装置５ａを駆動させて素材１を図示矢印Ｆ
２方向に引張り、素材１にくびれ音生じさせつつ破断を
生じないように縮径させ、更にこの縮径した部位を冷却
ノズル７によって急冷し、加熱→引張り→冷却を連続し
て行なう。
２方向に引張り、素材１にくびれ音生じさせつつ破断を
生じないように縮径させ、更にこの縮径した部位を冷却
ノズル７によって急冷し、加熱→引張り→冷却を連続し
て行なう。
このとき、引張り装置５ａお工び移動装置１４の移動速
度は、目的とする製品形状に従って制御装置１５によっ
て適時制御される。また、所定の調質、あるいは焼入れ
硬さが得られる。ように、流量制御弁１１によって冷気
噴射量が制御される。
度は、目的とする製品形状に従って制御装置１５によっ
て適時制御される。また、所定の調質、あるいは焼入れ
硬さが得られる。ように、流量制御弁１１によって冷気
噴射量が制御される。
以上の加熱引張りと急冷によって、トーションバーのね
じり部となる小径部１ｂが形成されるとともに、この小
径部１ｂの界面の熱処理が同時に行なわれる。なお、小
径部１ｂの熱処理後の硬さは一例としてＨＲＣ１６ない
し６０が好ましいが、場合によっては焼入れすることな
く熱調質したままの状態でふってもよく、製品の仕様に
応じた冷却制御を行なえばよい０そして上記のごとく小
径部１ｂの加工と熱処理が終了したら、高周波誘導加熱
電源８の出力を変化させて他方の端部１ｃｆ削記した一
方の端部１＆と同様に加熱と冷却制御によって熱調質を
行なう。
じり部となる小径部１ｂが形成されるとともに、この小
径部１ｂの界面の熱処理が同時に行なわれる。なお、小
径部１ｂの熱処理後の硬さは一例としてＨＲＣ１６ない
し６０が好ましいが、場合によっては焼入れすることな
く熱調質したままの状態でふってもよく、製品の仕様に
応じた冷却制御を行なえばよい０そして上記のごとく小
径部１ｂの加工と熱処理が終了したら、高周波誘導加熱
電源８の出力を変化させて他方の端部１ｃｆ削記した一
方の端部１＆と同様に加熱と冷却制御によって熱調質を
行なう。
以上の一連の操作によって所望の形状と熱処理が施され
たトーションバーの生成品は、所定の製品長さに切断さ
れ、更にその両端部１ａ。
たトーションバーの生成品は、所定の製品長さに切断さ
れ、更にその両端部１ａ。
ＩＣつまり非縮径部位に、第４図に示すようなセレーシ
ョン加工、あるいは断面六角形等の非円形状加工等など
要するにトーションバーを取付けるための端部加工が施
される０また、場合によっては必要に応じて多少の総研
磨加工が行なわれる。
ョン加工、あるいは断面六角形等の非円形状加工等など
要するにトーションバーを取付けるための端部加工が施
される０また、場合によっては必要に応じて多少の総研
磨加工が行なわれる。
以上の説明で明らかなように、上記方法によれば、素材
の急速加熱引張りと局部冷却によるくびれの発生の制御
によって、長さ方向に断面積変化率の大きなトーション
バーも短時間で所望の形状を得ることができる。
の急速加熱引張りと局部冷却によるくびれの発生の制御
によって、長さ方向に断面積変化率の大きなトーション
バーも短時間で所望の形状を得ることができる。
一例として、パワーステアリング用トーションバーの寸
法は、大径部の外径９．８６１ｕＩＬ、小径部の外径６
．７５ｍ、小径部の長さが１ＱＱＮＬ、減面率５３チで
あり、また他の寸法例として、大径部の外径１０，３１
１Ｌｌ、小径部の外径４．７闘１．Ｊ−径部の長さが７
５即、減面率が７８．６％であり、短寸でかつ大きな断
面積変化率であるが、上記方法によれば、加工時間が最
大３０秒程度で済む。同様の形状を得るのに従来の旋削
加工では平均３分間程度必要としていたことを比較すれ
ば、作業時間の大幅な短縮化が図れるものである。
法は、大径部の外径９．８６１ｕＩＬ、小径部の外径６
．７５ｍ、小径部の長さが１ＱＱＮＬ、減面率５３チで
あり、また他の寸法例として、大径部の外径１０，３１
１Ｌｌ、小径部の外径４．７闘１．Ｊ−径部の長さが７
５即、減面率が７８．６％であり、短寸でかつ大きな断
面積変化率であるが、上記方法によれば、加工時間が最
大３０秒程度で済む。同様の形状を得るのに従来の旋削
加工では平均３分間程度必要としていたことを比較すれ
ば、作業時間の大幅な短縮化が図れるものである。
そして本実施例方法によれば、従来の旋削加工に比べて
切削による材料の無駄がほとんどなくなり、従来は材料
歩留りが７０〜８０％であつたものが、はぼ１００％近
くに向上できる。
切削による材料の無駄がほとんどなくなり、従来は材料
歩留りが７０〜８０％であつたものが、はぼ１００％近
くに向上できる。
しかも本実施例方法によれば、第５図に例示したごとく
高周波加熱引張りによる縮径加工と熱処理とを１つの工
程１θで同時に行なうことができるから、特にパワース
テアリング用トーションバーのように調質処理、高周波
焼入れ処理などの熱処理法や熱処理域長さが種々変化す
る小径部、大径部を有した製品に対し、工程の簡略化を
図る上できわめて有効である。
高周波加熱引張りによる縮径加工と熱処理とを１つの工
程１θで同時に行なうことができるから、特にパワース
テアリング用トーションバーのように調質処理、高周波
焼入れ処理などの熱処理法や熱処理域長さが種々変化す
る小径部、大径部を有した製品に対し、工程の簡略化を
図る上できわめて有効である。
また上記実施例方法によれば、第６図および第７図に示
すように高周波誘導加熱によるパターン焼入れも可能で
あり、捩り応力下で使用されるばね材の強度を効果的に
高めることができるから、特殊な高品質素材を用いなく
とも、比較的入手が容易で安価な素材を用いて実用に充
分耐える高強度のトーションバーを得ることができる。
すように高周波誘導加熱によるパターン焼入れも可能で
あり、捩り応力下で使用されるばね材の強度を効果的に
高めることができるから、特殊な高品質素材を用いなく
とも、比較的入手が容易で安価な素材を用いて実用に充
分耐える高強度のトーションバーを得ることができる。
なお本発明方法を実施するに尚っては、例えばＭ８図に
例示したように縮径すべき部位に相隣る非縮径部の外周
に環状の熱遮蔽部材１６′ｆ：設けた状態で素材１の加
熱引張りを行なうようにしてもよい。すなわち上記熱遮
蔽部材１６によって非縮径部が覆われ、加熱コイル６に
よる発熱を押えるから、縮径予定部に対する非縮径部の
温度をエリ低く押えることができる。
例示したように縮径すべき部位に相隣る非縮径部の外周
に環状の熱遮蔽部材１６′ｆ：設けた状態で素材１の加
熱引張りを行なうようにしてもよい。すなわち上記熱遮
蔽部材１６によって非縮径部が覆われ、加熱コイル６に
よる発熱を押えるから、縮径予定部に対する非縮径部の
温度をエリ低く押えることができる。
従って加熱引張りを行なう際に非縮径部の一部が伸びて
不必要に縮径されてしまうといった不具合を防止でき、
所望の製品形状を得る上で効果的である。上記熱遮蔽部
材１６は、前記した引張り装置５ａ、５ｂのつかみ部と
一体に設けてもよいし、゛また、別体の熱遮蔽部材１６
企素材１に被着させる工うＫしてもよい。
不必要に縮径されてしまうといった不具合を防止でき、
所望の製品形状を得る上で効果的である。上記熱遮蔽部
材１６は、前記した引張り装置５ａ、５ｂのつかみ部と
一体に設けてもよいし、゛また、別体の熱遮蔽部材１６
企素材１に被着させる工うＫしてもよい。
本発明は前記したように、素材の加熱引張りによってト
ーションバーのねじり部となる小径部全形成するととも
に、縮径後の部位の急冷によって所望の熱処理を行なう
工うにしたものであり、従来の旋削による加工に比べて
材料歩留りが大幅に向上するとともに加工時開示大幅に
短縮でき、また、バイト等のように消耗する工具も殆ど
用いずに済む。
ーションバーのねじり部となる小径部全形成するととも
に、縮径後の部位の急冷によって所望の熱処理を行なう
工うにしたものであり、従来の旋削による加工に比べて
材料歩留りが大幅に向上するとともに加工時開示大幅に
短縮でき、また、バイト等のように消耗する工具も殆ど
用いずに済む。
しかも小径部の加熱引張り加工と同時に熱処理を行なう
ことができるから、トーションバーのように熱処理域長
さや熱処理法などが素材の長さ方向に変化するものにあ
っても、小径部の縮径加工と同時に簡単な工程で短時間
で熱処理を行なうことができ、従来に比べて生産性が高
く、低コストでトーションバー′ｆ：製造することがで
きる。
ことができるから、トーションバーのように熱処理域長
さや熱処理法などが素材の長さ方向に変化するものにあ
っても、小径部の縮径加工と同時に簡単な工程で短時間
で熱処理を行なうことができ、従来に比べて生産性が高
く、低コストでトーションバー′ｆ：製造することがで
きる。
１７１因は両端を切断する前のトーションバーの生成品
を示す側面図、第２図は従来の製造工程の概略を示す工
程説明図、第３図は本発明方法全実施する装置の概略図
、第４図は端部にセレーション加工を施したトーション
バーの側面図、第５図は本発明方法の一実施例の概略を
示す工程説明図、第６図はパターン焼入れを示す説明図
、第７図は同パターン焼入れにおける焼入れ硬さと表面
からの距離との関係を示す図、第８図は熱遮蔽部材の一
例を示す断面図である０１・・・素材、１ｇ、Ｉｃ・・
・両端部、１ｂ・・・小径部とねじり部）、５ａ、５ｂ
・・・引張り装置、６・・・加熱コイル、２・・・冷却
ノズル、１６・・・熱辿蔽部羽。
を示す側面図、第２図は従来の製造工程の概略を示す工
程説明図、第３図は本発明方法全実施する装置の概略図
、第４図は端部にセレーション加工を施したトーション
バーの側面図、第５図は本発明方法の一実施例の概略を
示す工程説明図、第６図はパターン焼入れを示す説明図
、第７図は同パターン焼入れにおける焼入れ硬さと表面
からの距離との関係を示す図、第８図は熱遮蔽部材の一
例を示す断面図である０１・・・素材、１ｇ、Ｉｃ・・
・両端部、１ｂ・・・小径部とねじり部）、５ａ、５ｂ
・・・引張り装置、６・・・加熱コイル、２・・・冷却
ノズル、１６・・・熱辿蔽部羽。
Claims (2)
- （１） 金属製の棒状素材の所要部分全加熱し、かつ
引張力を加えて縮径することによりトーションバーのね
じり部となる小径部を形成するとともに、この縮径部位
を急冷することにより聚面の熱処理を行ない、更に上記
小径部の両端に位置する非縮径部に取付用の端部加工を
施すことを特徴とする金属製トーションバーの製造方法
。 - （２）縮径すべき部位に相隣る非縮径部の外周に熱遮蔽
部材を設けて上記加熱引張りを行なうこと全特徴とする
特許請求の範囲第（１）項記載の金属製トーションバー
の製造方法０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20524982A JPS5994521A (ja) | 1982-11-22 | 1982-11-22 | 金属製ト−シヨンバ−の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20524982A JPS5994521A (ja) | 1982-11-22 | 1982-11-22 | 金属製ト−シヨンバ−の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5994521A true JPS5994521A (ja) | 1984-05-31 |
Family
ID=16503858
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20524982A Pending JPS5994521A (ja) | 1982-11-22 | 1982-11-22 | 金属製ト−シヨンバ−の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5994521A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6439022B1 (en) * | 1999-11-26 | 2002-08-27 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Rolling apparatus |
| US8480824B2 (en) | 2004-11-16 | 2013-07-09 | Sfp Works, Llc | Method and apparatus for micro-treating iron-based alloy, and the material resulting therefrom |
| WO2017169733A1 (ja) * | 2016-03-30 | 2017-10-05 | 新日鐵住金株式会社 | トーションビーム製造方法及びトーションビーム製造装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5073855A (ja) * | 1973-10-31 | 1975-06-18 |
-
1982
- 1982-11-22 JP JP20524982A patent/JPS5994521A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5073855A (ja) * | 1973-10-31 | 1975-06-18 |
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| EP2418293A3 (en) * | 2004-11-16 | 2014-08-13 | SFP Works, LLC | Method and apparatus for micro-treating iron-based alloy, and the material resulting therefrom |
| WO2017169733A1 (ja) * | 2016-03-30 | 2017-10-05 | 新日鐵住金株式会社 | トーションビーム製造方法及びトーションビーム製造装置 |
| JP6296211B2 (ja) * | 2016-03-30 | 2018-03-20 | 新日鐵住金株式会社 | トーションビーム製造方法及びトーションビーム製造装置 |
| JPWO2017169733A1 (ja) * | 2016-03-30 | 2018-04-05 | 新日鐵住金株式会社 | トーションビーム製造方法及びトーションビーム製造装置 |
| US10618363B2 (en) | 2016-03-30 | 2020-04-14 | Nippon Steel Corporation | Torsion beam manufacturing method and torsion beam manufacturing apparatus |
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