JPS5996272A - 金属表面の強化層形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明は金属表面の強化層形成方法に係り、特に高周波
誘導加熱によ多金属表面を加熱溶融させて母材の表面金
属とセラミック系繊維との混合した複合層を形成するよ
うになし、た金属表面の強化層形成方法に関する。

〔発明の技術的背景とその問題点〕

一般に、金属表ｒ’ｆｉ」の耐腐食性、耐摩耗性などを
向上させる金Ｍ、Ｎ面の強化法としては加熱された母材
金属表面に炭素を拡散浸入させる浸炭法や窒素を拡散浸
入させるタクトシイド法またはクロム金属で被覆するク
ロムメッキ法などが知られている。これら強化法は母材
として炭素鋼が主体であり、他の金属である例えばアル
ミニウム合金などには適用することができない。

これに対し、アルミニウム合金などの金属表面強化法と
しては例えば金属やセラミックなどを火炎溶射あるいは
プラズマ＠豹などによシ母材の表面にコーティングする
方法や有１ｍ　！ａ質であるプラスチックで被覆する強
化プラスチックコーティング法などが採用されてはいる
が、前者の溶射法にあっては母材との接合が投ビョウ効
果による機械的結合によるため密着力が比較的弱くこれ
が剥離する問題があシ、また後者の強化プラスナックコ
ーティング法にあっては耐摩耗性に関しては良好である
ものの被覆材料が樹脂であることから耐熱性に劣シ、被
覆材料が高温劣化するという問題があった。

また、近年アルミニウム合金のみならず炭素鋼などの一
般金属にも適用でき、耐摩耗性、耐熱性に非常に優れた
特性を示す金属強化法として５ｉａＮ４．ＳｉＣ，Ａｔ
２０ａ　などのセラミック系繊維を利用した金属系複合
材料の製造方法が開発されるに至っている。

この金属系複合材料（Ｆｉｂｅｒ　Ｒｅ１ｎｆｏｒｃｅ
ｄ　Ｍｅｔａｌ）（以下「ＦＲＭＪと記す）は上記した
如く面弓摩耗性、耐熱性に非常に優れた特性を示すこと
から例えば自動車業界などにおいて幼児されておシ、例
えばピストンやコンロッｔなどの部品として検討されて
おシ自動車の軽量化、高性能化が図れている。

例えばピストンをＦＲＭで製作するにはセラミック系繊
維であるＳｉＣ繊維等を細かく切断し、これをピストン
の材料となるアルミニウム合金の溶湯へ混入撹拌し、そ
の後これを型入れしてピストンを餌遺したり、また、第
１図に示す如くピストン１の摩耗の最も激しいリング溝
部のみを強化するためには予め５ｉＣ２Ａｔｚｏ３繊維
とマグネシウム合金とを混合したＦＲＭによシ環状のリ
ング溝部２を成型しておき、この環状のリング溝部２を
アルミニウム合金またはマグネシウム合金により鋳包ん
でピストンを形成するようになきれている。

更には、第２図に示す如くピストン１の最も高温度にさ
らされるピストンヘッド３のみを強化するには上記した
と同様に予めセラミック系繊維とアルミニウムとを混合
したＦＲＭによシピストンヘソｌ−′３のみをｈｉ型し
ておき、この成型きれたピストンヘッド３を鋳型４内へ
入れてマグネシウム合金などで鋳包んでピストンを形成
するようになされている。

ところで、前記した従来方法には次のような問題点があ
った。まず、第一に記載したＳｉＣ繊維等をアルミ−ラ
ム合間の浴湯へ混入撹拌してピストンを鋳造する方法に
あっては、ピストン全体を補強でき、また６００Ｃの高
温に耐え得るだけの耐熱性を有して特注を向上させるこ
とができるが、高価なセラミック系繊維を多量に使用し
、大巾なコストアップを余儀なくされるという不都合が
あった。

また、他の従来方法にあっては、ＦＲＭで成型した環状
のリング溝部２やピストンヘラ）’　３　ヲｆＡ包むい
わゆる鈎包み方法を採用しているので予め鋳包むＦＲＭ
（強化材）を造っておく必要があり、そのため工程か複
雑化し、時間も多量に費し量産性に欠けるという不都合
があった。

〔発明の目的〕

本発明は以上のような問題点に着目し、これを有効に解
決すべく創案されたものであシ、その目的とツーるとこ
ろは金属母材の表面にセラミック系繊維層を形成し、そ
の接合部を高周波誘導加熱によシ加熱溶融させて表面金
為とセラミック系繊維との混合した複合層を形成し、も
って簡易且つ短時間で耐摩耗性及び耐熱性の向上を図る
ことができる金属表面の強化層形既方法を提供するにあ
る。

〔発明の実施例〕

以下如、本発明に係る方法の好適一実施例を添付図面に
基づいて詳述する。

才ず、第３図乃至第７図は本発明に係る方法の第１実施
例を説明するための工程図である。

第３図は強化しようとする母材５であシ、この母材５は
例えば鉄基合金などの鉄鋼拐料の他、アルミニウム合金
やマグネシウム合金などの非鉄金属材料よシなシ、特に
従来において表面強化層の形成が困難であったアルミニ
ウム合金などがよい。

この母イ」５の形状は説明のために円柱体に成型しであ
るか、この形状に限定されないことは勿論である。特に
、母相５の表面が角けっているよシも同一曲率を有した
曲ｍ」によシ構成されている　例えば球体や円柱体の方
が均一な表面強化層を形成するには良好である。

第２図は今後複合材料として使用されるセラミック系繊
維を示す図であシ、このセラミック系繊維、６は例えば
Ｓｉ３Ｎ４やＳｉＣなどのウィスカあるいはＡｔ２０３
短繊維などから構成されておシ、特に、母材５がアルミ
ニウム合金よるなる場合にはセラミック系繊維としてＳ
ｉＣを使用すれば適合性が最も良好となる。

まず、前記した如き母材５及びセラミック系繊、？、［
Ｉｊ　６を第５図に示すように有底筒体状のセラミック
系るつぼγ内へ装填する。すなわち、るつぼ７の中心部
に上記母材５を立設すると共にこの母材５とるつぼ７と
の間隙に上記セラミック系繊維６を充填して、円柱状母
材５の側部表面にセラミック糸繊維Ｊｇ　８を形成する
。ここで、るつぼ７内へセラミック系繊維を充填するに
際しては、繊維の体積率を２０〜６０％にするのが良好
である。

このようにして、母材５及びセラミック系繊維６の装填
が完了したら、次にるつぼ７の外側にこの周方向に沿っ
て螺旋状に且つ均一に置局波誘導コイル９を形成する。

そして、これを高周波誘導炉（図示せず）内に設置し、
所定の周波数の高周波電流を加えて１ｇ間的に加熱する
。この際、母材５に生じるうず電流の表皮作用により母
材５の外側表面のみが高温に加熱されて、この表面と繊
維層８との接合部のみがすなわち母材表面のみが溶融さ
れて表面金属と周囲に位置するセラミック系繊維との混
合した複合層１０が母材表面に一様に形成されることに
なる。

尚、ルツぼ７の材質はセラミック系の材料に限定されず
、高周波誘導によシ加熱されない材質ならばどのような
材料でもよい。

このようにして、母材表面の加熱溶融が終了したらこの
母材５をるつぼ７から取シ出して第６図及び第７図部分
拡大断面図に示す如く母材５の表面に耐熱性及び耐摩耗
性などを有する強化複合層１０の形成が完了することに
なる。

ここで形成される複合層１０の厚さｔは製品の用途にも
よるが通常１ｍｍ程度であシ、またこの厚はを増減する
には高周波電源の周波数を変化させたり或いは導通時間
を変えることによシ行うようにする。

この表面強化層が形成された金属（母材）は他に何ら処
理を施すことなく直接製品として使用でき、また、高い
精度が要求される場合にはこれに研削を加えて仕上げ加
工を施こして製品とする。

このように、従来性なわれていた鋳包み方法のように鋳
包む強化材を予め造っておく必要がなく、形状が完成さ
れた金属母材に直接強化複合層を形成できるので工程も
簡単であシ、しかも短時間に行うことができる。

また、真に馴摩耗性、酬熱性を必要とする部分（表面）
にのみ強化複合層を形成することができ、高価なセラミ
ック系繊維を無駄に使用することがなく経済的であり、
しかも複合層へ混入されなかつた残シのセラミック系繊
維は再度使用することができる。

尚、この方法により製造きれた金属母材はそのものを直
接製品として利用するばかシでなく、例えば鋳包み材な
どの強化材として他の部品へも適用できるのは勿論であ
る。

次に、本発明に係る方法の力２実施例について説明する
。

第８図乃至第１２図は第２笑施例を説明するための工程
図である。

第１実施例が円柱体の外側部に複合層を形成したのに対
し、本実施例は・ξイゾ材のように中空円筒体の内部表
面に俊合層を形成しようとするものである。

図示する如く１１は例えばツクイブの如き中空円筒状の
金属母材である。

この金属母材１１を第９図及び第１０図に示す如く中央
部に中空前体部１２を備えていわゆる二重伍造に成形さ
れたるつぼ１３内へ同心円状に挿入し、そして、金属母
材１１の内側とるつぼ１３の中仝１￥４１体部１２との
１１」」のＵＢ］隙に第１実施例と同様にセラミック系
繊維６を充填して、筒体状母材の内側表面に繊維層８を
形成する。

次いで、このるつは１３の中心部をなす中空筒体部１２
内へ高周波おり導コイル１４を挿入して、これを尚周波
炉内にて瞬間的に締環加熱する。この加熱によシ母相１
１の内側表面と繊維層８との接合部すなわち母材内側表
面のみが加熱浴融し、これに周囲のセラミック系繊維が
混合して第１実施例同様に拐料表面に複合層１５を形成
する。

そして、このるつぼ１３から金属母材１１を取り出すこ
とにより第１１図及び第１２図に示す如く中空円筒状の
金属母材１１のその内側表面に耐摩耗性、耐熱性を備え
た強化複合層１５が形成された完成品を製造することが
できる。

次に、本発明に係る方法の第３実施例について説明する
。

第１３図乃至第１５図は第３実２ｉ′ｌ！ｉ例を説明す
るための工程図であシ、第２実施例がパイプ材の如き中
空筒体状の金属母材の内側表面のみに複合層を形成した
のに対し、本実施例はその内側表面のみならず外側表面
も同時に複合層を形成しようとするものである。

第１３図にも示す如く本実施例において使用するるつは
１６は前記第２実施例と同様その中央部に中空筒体部１
７を備えたいわゆる二重構造に成型されたものであり、
このるつぼ１６内へ上記中空筒体状の金属母材１１をそ
の内側表面及び外側表面をるつは１６の壁よシ適宜離間
させて挿入する。

そして、金属母料１１の内側表面とるつぼ１６の中空筒
体部１７との間の間隙と、金属母材１１の外０１１Ｉ表
面とるつは１日の内壁との間の間隙とに第２実施例同様
にセラミック系繊維６を充填して、母材１１の内外表面
にそれぞれ同心円状に繊維層８．８を形成する。

次いで、るつは１６の中心部をなす中空筒体部１７内及
びるつは１６の外側壁に沿って同心円状にそれぞれ高周
波誘導コイル１８，１８を形成し、これらコイルに同時
に高周波を加えて金属母材１１の内側表面及び外側表面
を加熱溶融せしめて複合層１９．１９を同時に形成する
。そして、るつぼ１６内より金屑母材を取り出すことに
よシ第１４図及び第１５図に示す如き完成品を得ること
かできる。

次に、本発明に係る方法の第４実施例について説明する
。

第１６図は自動車のトランスミッションに用いられるシ
フトフォークを示す斜視図であり、第１７図及び第１８
図は第４実施例を説明するための工程図である。

このソフトフォーク２０はトランスミッション内におい
て高速回転するシンクロメツシュギヤをスライド移動さ
せるための部品であシ、半円弧状に形成されたその雨下
端部２１．２１は高速回転するシンクロメツシュギヤと
常に摺動接触することから高い釦摩粍性が要求される。

とのンフトフォーク２０の下端部２１．２１に強化複合
層を形成するには、第１実施例の円柱状金属母材を処理
したと同様に行なえばよく、すなわち、第１７図及び第
１８図に示す如くセラミック材料で形成された筒体状る
つぼ２２内へシフトフォーク２０の下端部２１を挿入し
てこれを支持固定し、この下端部２１とるつは２２の内
壁とのＩＮ］の間隙内にセラミック系繊維６を充填して
繊維層８を形成する。そして、このるつぼ２２の周囲に
幼旋状に施した高周波締環コイル２３に高周波を導通す
ることによシ、第１実測例同様にシフトフォーク下端部
（母材）２１の表面を加熱溶融せしめて、この表面金属
とセラミック系繊維との強化複合層２４を形成する。

本実施例によればシフトフォークにおいて最も而・ｊ摩
耗性を必要とする部分に簡易且つ短時間に強化複合層を
形成でき、しかも従来よりも飛躍的に剛ＥＡ粍性に優れ
たシフトフォークを製造することができる。

次に、本発明て係る方法の第５実施例について説明する
。

第１９図及び第２０図は第５実施例を説明するための工
程図である。

本実施例はピストンにおいて最も耐熱性及び強度が要求
されるピストン製造）Ｓ２５の部分に強化複合層を形成
するものである。

ビスＩ・ンヘッド２５に複合層を形成するに際して、最
も注意しなければならない点は、ピストン製造には高い
’Ｉ’７７度が要求されるためにヘッドに形成きれる複
合層の厚さを確実に制御する必要が生ずる点にある。そ
のため、本実施例にあっては毎月であるピストンに圧力
を加えてこれが所定間隔移動したところでリミットスイ
ッチ２６によシ加圧を停止し、所望の厚さの複合層を形
成するようにしている。

具体的に説明すると、７は第１実施例にて使用したと同
様なｆＨｊ体状のるつぼであり、この底部にはセラミッ
ク系繊維層８が適宜厚さだけ充填されている。そして、
このるつぼ内の繊維層８上にすでに成型加工されたピス
トン２７をそのヘラＰ２５を下方に向けて挿入し載置す
る。

次に、第２０図に示す如くこのピストン２７に連結され
るピストンロンド２８をプレス機械２９に装着すると共
にるつぼ７を支持する基台３０内の上記ピストンヘラｌ
’、２５に対応する部分に高周波誘導コイル３１を設け
、ヘッド２５の表面のみを高周波誘導加熱し得るように
する。また、上記プレス機械２９のアーム３２の先端よ
りその延出方向に所定間隔を隔ててリミットスイッチ２
６が設けられておシ、アーム３２　が所定距離だけ延出
したときにリミットスイッチ２６によシこの加圧を停止
するようになっている。

このようにピストンロンド２８をプレス機械２９へ堆付
けた状態で、高周波誘導コイル３１に高周波を導通して
ピストンヘッド２５の表面のみを加熱溶融せしめるとプ
レス機械２９によシ下方へ加圧されていることからこの
ピストン２７全体か次第に降下していき、所定の距離だ
け降下したときにアーム３２がリミットスイッチ２６と
接触して加圧が停止される。この際、このリミットスイ
ッチ２６と高周波誘導コイル３１の電源とを接続してお
けば、加圧の停止と同時に高周波の電源も断つことがで
きる。このように、所定の厚さだけピストンヘッド２５
を溶融せしめ、この表面金属とセラミック系繊維８とが
混合きれた複合層３２を形成することができる。

尚、必要に応じて仕上げ加工も施すようにしてもよい。

従来にあっては、予め製造された強化材を鋳包む方法で
あったために、強化材のみを製造するための鋳造と、最
終的にピストンの製造を行うための鋳造とを少なくとも
２匿以上行なわなければならず、また工程も複雑であっ
たが、本実施例によればピストンを成型するための鋳造
は一度で済み、またＭ型を終えたピストン２７に簡易且
つ短時間に強化複合層３２を形成でき、しかも軽量で耐
熱性及び強贋上優れたピストンを製造することかできる
。

次に、本発明に係る方法の第６実施例について説明する
。

第２１図乃至第２６図は第６実施例を説明するための工
程図である。

本実施例はピストンにおいて耐摩耗性が要求されるリン
グ溝部に強化複合層を形成するものであシ、特に、リン
グ溝部のうち耐摩耗性が最も要求されるトップリング溝
部に関するものである。

図示する如く３３は母材であるピストン３４のヘッド部
にその周方向に沿って形成された断面矩形状のトップリ
ング溝部であシ、その深さ及び巾とも３〜５　ｍｍ　程
朋に形成されている。

そして、第２２図及び第２３図に示す如くピストンヘッ
ド部に、上記溝部３３の一部を開放サセてこの４ａ部全
体を覆う如く半円弧状に２分割された溝部覆体３５を取
付ける。この溝部覆体３５は耐火性を有し、しかも高周
波誘導加熱を引起こさないような例えばセラミック材に
よ多形成されている。

このように溝部覆体３５を取付けたならば、溝部の一部
開放部３６からこの溝内へ粉末体の或いは短繊維状のセ
ラミック系繊維６を順次挿入充填していく。

ここで、ピストン材質として例えばアルミニウム合金、
マグネシウム合金或いはチタン合金などを使用し、また
セラミック系繊維としてＳｉ３Ｎ４゜ＳｉＣ或いはＡｔ
２０３などを使用するが、特に、ピストン拐質としてア
ルミニウム合金を使用した場合にはセラミック系繊維と
してＳｉＣを使用するとその適合性を良好なものにする
ことができる。

このようにして、セラミック系繊維６の充填が完了した
ら次に第２４図及び第２５図に示す如く上記渦部覆体３
５の周囲に沿って筒周波誘導コイル３７を螺旋状に施し
、これに高周波を導通して溝部３３内側表面を瞬間的に
溶解せしめてこの表面金属と溝内に充填されたセラミッ
ク系繊維６との混合した強化複合層３８を形成する。

このようにして、厚さ１　ｍｍ　　程度の複合層３８を
形成したならば溌後に仕上げ加工を施して第２６図に示
す如きピストンを完成する。

尚、複合層３８の厚さを変えるには高周波の周波数を変
化をせたシ或いは導通時間を変化させて行う。

また、図示例にあってはトップリング溝部３３のみに複
合層３８を形成したが、これに限定されることなく全て
の溝部に複合層を形成するようにしてもよい。

唄に、溝部缶体３５としては上記したものに限ら７しる
ことなく例えば第２７図に示す如＜　ｅ＞成してもよい
。

すなわち、リング溝部３３を含むピストンへソＰ部全体
に、これに密接させて槌う如く容器状の溝部覆体３９を
形成し、そしてリング溝部３３に対応させて予め穿設さ
れていたセラミック系繊維供給口４０から溝内へ繊維を
供給づ−るようにしてもよい。

以上のように、従来例の如くピストン材料としてアルミ
ニウム合金のみを使用していた場合には、これが熱膨張
係数が大きいことからピストンとシリンダとの間隙すな
わちサイドクリアランスを大きくとらざるを得ないため
オイル消費、エネルギー効率または打音などの点で問題
があったが、本実施例による強化複合層は熱膨張係数が
小さいことからドツプラ１ンＰ近傍のサイドクリアラン
スを狭めることができ、上記した問題点を一挙に解決で
きるばかシでなく、吹き抜は等も防止できエンノン性能
を向」二竺せることもできる。

ま１−１従来の鋳包み方法にあっては鋳包む補強材を製
造するに複雑な工程と多くの時間を費し、しかも’ｒＷ
＋価なセラミック系繊維を多量に必要としたが、本実Ｊ
ｆｉｉ例にあってはＩｆｉｉ強材を予め製造する必要も
なく、しかも耐摩耗性が最も要求される表面のみに効果
的に強化複合層を形成しているので繊維の使用量が少な
くてすみ、安価でしかも簡易且つ短時間で耐摩耗性、耐
熱性に優れたピストンを製造することができる。

尚、以上述べた実施例にあっては、特に自動車部品であ
るピストンの強化層形成方法について述べたが、本発明
はこれに限定されるものでなく耐熱性、耐摩耗性を要求
されるあらゆる分野にて使用される金属の強化層形成方
法として採用することができるのは勿論である。

〔発明の効果〕

（１）　　金属母相の表面に、表面金属とセラミック系
繊維（ウィスカ）との混合した強化複合層を形成するこ
とにより、耐摩耗性、耐熱性の非常に優れた金属母材を
製造することができる。

（２）従来性なわれていた鋳包み方法に比較して高価な
セラミック系繊維の使用量が少なくて済み経済的である
ばかシでなく工程＞％簡単で且つ短時間で製造すること
ができる。

（３）本発明に係る方法をピストンに採用することによ
り、従来性なわれていた浴剤法など姉よシ形成きれた強
化皮膜よシ耐久性の優れた表面硬化層を形成することが
できる。

（４）　ピストンのサイドクリアランスを小きくできる
ことからオイル消費、打音の低減化及びエネルギー効率
の向上が図れ、また吹き抜けを防止できることからエン
ジン性能の向上も図ることができる。

（５）　　本発明に係る方法を実施するための装置類も
簡単なことから容易に実施することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は従来の鋳包み方法により製造きれた
ピストンを示す縦断面図、第３図乃至第７図は本発明に
係る第１実施例を説明するための工程図であり、第３図
は金属母材を示す斜視図、第４図はセラミック系繊維を
示す斜視図、第５図ｔｒｉ　１１）′Ｊ周波誘導加熱に
よる加熱状態を示す斜視図、第６図は複合層か形成され
た母材を示す斜視図、第７図は回部分断面図、第８図乃
至第１２図は第２実施例を説明するための工程図であシ
第８図は金属母イ′Ａを示す斜視図、第９図は高周波誘
導加熱による加熱状態を示す余１視図、第１０図は同平
面図、第１．１図は複合層が形成された母材を示す斜視
図、第１２図は同平面図、第１３図乃至第１５図は第３
実施例を説明するための工程図であり、第１３図は金属
母材を高周波誘導加熱によシ加熱する状態を示す縦断面
図、第１／Ｉ図は複合層が形成された刊材を示す＠＋視
図、第１５図は同縦脚ｒ面図、第１６図乃至第１８図は
第４実施例を説明するための工程図であり、第１６図は
母材であるンフトフオークを示づ゛斜視図、第１７図は
高周波誘導加熱によシ加熱する状態を示す斜視図、第１
８図は同拡大縦断面図、第１９図及び第２０図は第５実
施例を説明するための工程図であり、第１９図は母材で
あるピストンをるつぼ内へ装着しまた状態を示す縦断面
図、第２０図は加圧しつつ高周波誘導加熱によシ加熱す
る状態を示す縦１１；１Ｔｉ７ｉ７図、第２１図乃至第
２７図は第６実施例を説明するための工程図であり、第
２１図はピストンヘッドのリング溝部を示す斜視図、第
２２図はピストンヘッドに溝部長体を取付けた状態を示
す斜視図、第２３図は同部分縦断面図、第２４図は高周
波誘導加熱によシ加熱する状態を示す平面図、第２５図
は同ｗ：断面図、第２６図はリング＃部に複合層を形成
した状態を示す縦断面図、第２７図は他の溝部覆体を使
用した状態を示す縦断面図である。 尚、図中５．１１．２０，２５．３３は金属よりナルｆ
ｆＪ：＃、６　ｉ”Ｌ’　＋　ラＳ　ツク系４１Ｍ　、
１　（１１＋　１５　ｙ１９．２４，３２．３８は複合
層である。 特許出願人　　いすソ自動車株式会社 代理人弁理士　　絹　谷　信　　雄 第５図 ’：２１ｉｔｊ　８図 ８９図　　　第１゜図 第１１図 第１３図 第１４図 Ｓ、、：、、　１６図 弓３ 第１９図 す 第２０図 ・εＮ２１図 第２４図 ／＝：）ｑ　２６図 ：）（−、；−２７ｈシ１ 手孔にネ市、ｉ−Ｅ　ＴＦ町４　（自発）昭和５８年８
月１１日 特許庁長官　若杉和夫殿 １、事件の表示　　　特願昭５７−２０６０６９号２、
発明の名称　　　金属表面の強化層形成方法３、ン市ｊ
Ｆを′？ｌ−る者 事件との関係　　特許出願人 （０１７）　　いすず自動車株式会社 ４、代理人 郵使笛号　１０５ 東京都港区愛宕１丁目６番７号 （自　　発） ６、補正の対象 明ηＩｌｌ；ｒ３（発明の詳η１１１な説明の項）及び
図面７、補正の内容 （１）明細ＦＲ７頁７行「第２図」を「第４図」と訂正
。 （２）図面、第２７図を別紙の訂正図面の通り訂正。 ８、添イ’Ｊ’　ｔＥｔ類の目録

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　金属よシなる母材の表面に、セラミック系繊
   維層を形成し、上記母材の表面と上記繊維層との接合部
   を加熱溶融させて、母材の表面金属とセラミック系繊維
   との混合した複合層を形成するようにした金属表面の強
   化層形成方法。
2. （２）上記加熱溶融か高周波誘導加熱によるようにした
   上記特許請求の範囲第１項記載の金属表面の強化層形成
   方法。
3. （３）上記母材の金属がアルミニウム合金、マグネシウ
   ム合金あるいは鉄基合金である上記特許請求の範囲第１
   項または第２項記載の金属表面の強化層形成方法。
4. （４）上記セラミック系繊維層がＳｉ３Ｎ４　、　Ｓｉ
   ＣあるいはＡｔ２０３のウィスカによって禍成された上
   記特許請求の範囲第１項または第２項記載の金属表面の
   強化層形成方法。
5. （５）上記金属がアルミニウム合金よりなり、且つ上記
   セラミック系繊維層がＳｉＣのウィスカよりなる上記特
   許請求の範囲第１項または第２項記載の金属表面の強化
   層形成方法。