JPS5998412A - 多芯Ｎｂ↓３Ｓｎ超電導線の製造方法 - Google Patents
多芯Ｎｂ↓３Ｓｎ超電導線の製造方法Info
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- JPS5998412A JPS5998412A JP57208013A JP20801382A JPS5998412A JP S5998412 A JPS5998412 A JP S5998412A JP 57208013 A JP57208013 A JP 57208013A JP 20801382 A JP20801382 A JP 20801382A JP S5998412 A JPS5998412 A JP S5998412A
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
Landscapes
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は強磁場発生装置に用いられるＮｂ３Ｓｎ超電導
導体よりなる極細多芯化合物超電導線及びその製造方法
に関するものである。
導体よりなる極細多芯化合物超電導線及びその製造方法
に関するものである。
Ｎｂ３Ｓｎ化合物超電導材料は臨界温度、臨界磁場、臨
界電流などの超電導特性が優れていることから、高磁界
発生用マグネット巻線として実用化されている。高磁界
発生用のマグネットを作製する際、注意スべき点の１つ
としてフラックスジャンプの発生により材料の臨界電流
値付近でマグネットを安定に作動させることが困難とな
ることを改善する必要がある。その方法として極細多芯
線化する方法が行なわれている。
界電流などの超電導特性が優れていることから、高磁界
発生用マグネット巻線として実用化されている。高磁界
発生用のマグネットを作製する際、注意スべき点の１つ
としてフラックスジャンプの発生により材料の臨界電流
値付近でマグネットを安定に作動させることが困難とな
ることを改善する必要がある。その方法として極細多芯
線化する方法が行なわれている。
従来Ｎｂ３Ｓｎ超電導材料を多芯線化する方法として第
１図の如くブロンズのマトリックス中にＮｂ捧をうめこ
み、それを引伸加工後、拡散熱処理していたがブロンズ
の加工硬化率が大きく、約４，０係の減面加工後、必ず
４．００°Ｃ〜６００°Ｃで１〜２時間軟化焼鈍をしな
ければならず、例えば直径２７ ｍｍφから直径１ｍ＋
ｎφに伸線する場合約１０回の焼鈍が必要であり、この
焼鈍の為に多くの費用、時間を必要としていた。
１図の如くブロンズのマトリックス中にＮｂ捧をうめこ
み、それを引伸加工後、拡散熱処理していたがブロンズ
の加工硬化率が大きく、約４，０係の減面加工後、必ず
４．００°Ｃ〜６００°Ｃで１〜２時間軟化焼鈍をしな
ければならず、例えば直径２７ ｍｍφから直径１ｍ＋
ｎφに伸線する場合約１０回の焼鈍が必要であり、この
焼鈍の為に多くの費用、時間を必要としていた。
このブロンズの加工硬化により工程が長くなり、コスト
高になる欠点を除去する為の従来例として下記の方法が
とられていた。
高になる欠点を除去する為の従来例として下記の方法が
とられていた。
従来例１゜
第２図のごとく、Ｓｎ Ｃｕ合金線のまわりに、Ｎｂ線
を配置し、これをＣｕ管に挿入し引伸加工することによ
り第３図のようなＳｎ Ｃｕの多芯線が得られ、これを
６００°Ｃ〜８００°Ｃの温度で数１０時間の拡散熱処
理により多芯Ｎｂ ３ Ｓ ｎ超電導線が得られる。
を配置し、これをＣｕ管に挿入し引伸加工することによ
り第３図のようなＳｎ Ｃｕの多芯線が得られ、これを
６００°Ｃ〜８００°Ｃの温度で数１０時間の拡散熱処
理により多芯Ｎｂ ３ Ｓ ｎ超電導線が得られる。
従来例２゜
Ｎｂ 俸をＣｕバイブに入れ引伸加工した複合体複数本
を外側に配置し、Ｃｕブロックを中央部シζ配置したＣ
ｕ管の両端をＣｕでふたをし、電子ビーム溶接したもの
を熱間押出をすることにより第４゜図の様なＣｕ７トリ
ソクスＮ ｌ）多芯複合体を得る。
を外側に配置し、Ｃｕブロックを中央部シζ配置したＣ
ｕ管の両端をＣｕでふたをし、電子ビーム溶接したもの
を熱間押出をすることにより第４゜図の様なＣｕ７トリ
ソクスＮ ｌ）多芯複合体を得る。
熱間押出後、中央部をドリルによりくりぬきその部分に
Ｓｎを挿入し、引伸加工したものを複数本束ネｃｕ 、
、、：イブに挿入し、引伸加工することにより、第５図
の様な複合体を得ることができる。
Ｓｎを挿入し、引伸加工したものを複数本束ネｃｕ 、
、、：イブに挿入し、引伸加工することにより、第５図
の様な複合体を得ることができる。
これを６００°Ｃ〜ｓｏｏ’ｃで数１０時間熱処理をス
ルことによりＮｂ ３Ｓｎ超電導線を得ることができる
。
ルことによりＮｂ ３Ｓｎ超電導線を得ることができる
。
従来例１では以下の様な欠点があっｋ。
Ｎｂ、 ５ｎＣｕ、 Ｃｕ の加工硬化特性は第６図の
如く、Ｎｂ は加工率が大きくなるに従い、強度が上昇
していくのに対しＳｎは加工にもかかわらず非常に強度
が弱い。この強度差の為に従来例１においてＳｎ の径
は約３０μｍ以下に加工することは困難である。したが
って拡散熱処理後のＮｂ３Ｓｎの径は３０μｎ〕以上と
なり、この線材を用いてマグネットを作成した場合、こ
のマグネットの安定性は悪くなる。またＮｂの径も３０
μｍ以下にできないので６００°Ｃ〜７５０°Ｃでの拡
散熱処理に要する時間が長くなり、長時間の熱処理によ
るＮｂ３Ｓｎの結晶粒の粗大化により臨界電流密度が低
下する。
如く、Ｎｂ は加工率が大きくなるに従い、強度が上昇
していくのに対しＳｎは加工にもかかわらず非常に強度
が弱い。この強度差の為に従来例１においてＳｎ の径
は約３０μｍ以下に加工することは困難である。したが
って拡散熱処理後のＮｂ３Ｓｎの径は３０μｎ〕以上と
なり、この線材を用いてマグネットを作成した場合、こ
のマグネットの安定性は悪くなる。またＮｂの径も３０
μｍ以下にできないので６００°Ｃ〜７５０°Ｃでの拡
散熱処理に要する時間が長くなり、長時間の熱処理によ
るＮｂ３Ｓｎの結晶粒の粗大化により臨界電流密度が低
下する。
従来例２では熱間押出後ＣｕマトリックスＮｂフィラメ
ント複合多芯線の中央部にＳｎを挿入する為ドリルで穴
をあけるが、この多芯線の径は３０聴以上でなければい
けない。３０閣以下の径の多芯線では中央部に偏心する
ことなく、１Ｏｏｎ以上の深さの穴をあけることはきわ
めてむずかしいし、１０ｍ以下の深さではＳｎを挿入後
引伸加工により得られる複合体の量はわずかとなり工業
生産には不適である。３Ｑｍｍ以上の径の多芯線にＳｎ
を挿入する為の穴をあけると穴の径は約１０咽となり
この複合体を引伸加工後、複数本束ねて減面加工を行な
うが、Ｓｎ とＣｕとＮｂを複合加工行なう場合第６図
の如く強度差が大きい為減面加工率は１００００以上と
することは不可能であり、Ｓｎ の径は１００μｍ以下
にすることはできない。
ント複合多芯線の中央部にＳｎを挿入する為ドリルで穴
をあけるが、この多芯線の径は３０聴以上でなければい
けない。３０閣以下の径の多芯線では中央部に偏心する
ことなく、１Ｏｏｎ以上の深さの穴をあけることはきわ
めてむずかしいし、１０ｍ以下の深さではＳｎを挿入後
引伸加工により得られる複合体の量はわずかとなり工業
生産には不適である。３Ｑｍｍ以上の径の多芯線にＳｎ
を挿入する為の穴をあけると穴の径は約１０咽となり
この複合体を引伸加工後、複数本束ねて減面加工を行な
うが、Ｓｎ とＣｕとＮｂを複合加工行なう場合第６図
の如く強度差が大きい為減面加工率は１００００以上と
することは不可能であり、Ｓｎ の径は１００μｍ以下
にすることはできない。
従ってＳｎをＣｕマトリックス中に拡散させ、さらにＳ
ｎとＮｂ Ｆｉｌａｍｅｎｔを反応させる熱処理におい
て時間がかかり、ＣｕをマトリックスとしＮｂをフィラ
メントとする複合体にｓｎを均一に、生成したＮｂ３Ｓ
ｎの結晶粒を粗大化させることなく拡散させることは難
しく、臨界電流の低下がおこり得られるＪｃは１０テス
ラの磁界中でたかだか８００Ａ／ｒｍｎ である。
ｎとＮｂ Ｆｉｌａｍｅｎｔを反応させる熱処理におい
て時間がかかり、ＣｕをマトリックスとしＮｂをフィラ
メントとする複合体にｓｎを均一に、生成したＮｂ３Ｓ
ｎの結晶粒を粗大化させることなく拡散させることは難
しく、臨界電流の低下がおこり得られるＪｃは１０テス
ラの磁界中でたかだか８００Ａ／ｒｍｎ である。
従来例１の様に生成するＮｂ５ｓｎの径が大きいことに
より、この線材を用いたマグネットが不安定になること
およびＮｂの径が大きいことに起因する臨界電流密度の
低下及び従来例２の様にＳｎの径が大きいことに起因す
る臨界電流密度が低下するという欠点を除く為に本発明
は考案された。
より、この線材を用いたマグネットが不安定になること
およびＮｂの径が大きいことに起因する臨界電流密度の
低下及び従来例２の様にＳｎの径が大きいことに起因す
る臨界電流密度が低下するという欠点を除く為に本発明
は考案された。
本発明は複数本のＳｎもしくはＳｎ合金線と複数本のＣ
ｕがマトリックスでＮｂがフィラメントである複合多芯
線を密に束ねて引伸された線材に熱処理を施してＮｂ３
Ｓｎ化合物層を生成せしめて成るＮｂ３Ｓｎ超電導線の
製造方法においてＳｎもしくはＳｎ合金線のまわりにＣ
ｕもしくはＣｕ合金がマトリックスでＮｂがフィラメン
トである複合多芯線が配置されたセグメントを複数本撚
合せ又は束ねることを特徴とする多芯Ｎｂ３Ｓｎ超電導
線の製造方法である。本発明による化合物超電導線は通
常上述の撚合せ又は束ねたものの外周に、安定化および
又は拡散防止用の金属が被覆される。
ｕがマトリックスでＮｂがフィラメントである複合多芯
線を密に束ねて引伸された線材に熱処理を施してＮｂ３
Ｓｎ化合物層を生成せしめて成るＮｂ３Ｓｎ超電導線の
製造方法においてＳｎもしくはＳｎ合金線のまわりにＣ
ｕもしくはＣｕ合金がマトリックスでＮｂがフィラメン
トである複合多芯線が配置されたセグメントを複数本撚
合せ又は束ねることを特徴とする多芯Ｎｂ３Ｓｎ超電導
線の製造方法である。本発明による化合物超電導線は通
常上述の撚合せ又は束ねたものの外周に、安定化および
又は拡散防止用の金属が被覆される。
本発明の製造方法は、まず熱間押出もしくはバイブ嵌合
等の方法によりＣｕもしくはＣＵ金合金マトリックスの
中に複数本のＮｂが配置した第７図の様な複合体を作る
。これを引伸加工した後、Ｓｎ もしくはＳｒ、合金
の棒のまわりに、Ｘ８図のように撚合せもしくは束ねる
ことにより配置し、これをＣｕバイブに挿入し引伸加工
することにより第９図の様な断面形状の線材を得る。こ
れを約２００°Ｃ〜４・００°Ｃの熱処理シーよりＳｎ
をＣｕ中に拡散させ、その後６００°Ｃ〜８００°Ｃで
の熱処理によりＮｂフィラメントのまわりにＮｂ ｇ
Ｓ ｎ 層を生成させる。
等の方法によりＣｕもしくはＣＵ金合金マトリックスの
中に複数本のＮｂが配置した第７図の様な複合体を作る
。これを引伸加工した後、Ｓｎ もしくはＳｒ、合金
の棒のまわりに、Ｘ８図のように撚合せもしくは束ねる
ことにより配置し、これをＣｕバイブに挿入し引伸加工
することにより第９図の様な断面形状の線材を得る。こ
れを約２００°Ｃ〜４・００°Ｃの熱処理シーよりＳｎ
をＣｕ中に拡散させ、その後６００°Ｃ〜８００°Ｃで
の熱処理によりＮｂフィラメントのまわりにＮｂ ｇ
Ｓ ｎ 層を生成させる。
゛ 本発明による製造方法によりＮｂフィラメントの
径は１０μｍ以下にすることができ、Ｓｎの径は約３０
μｍにすることができ、従来例１のようにＮｂ フィ
ラメントの径が約３０μｍと犬ぎいことによるマグネッ
トの安定性の悪化とＪｃの低下、従来例２のようにＳｎ
の径が約１００μｍと太ぎいことに起因するＪｃの低下
を防ぐことができる。
径は１０μｍ以下にすることができ、Ｓｎの径は約３０
μｍにすることができ、従来例１のようにＮｂ フィ
ラメントの径が約３０μｍと犬ぎいことによるマグネッ
トの安定性の悪化とＪｃの低下、従来例２のようにＳｎ
の径が約１００μｍと太ぎいことに起因するＪｃの低下
を防ぐことができる。
本発明による製造方法により Ｎｂフィラメントを１０
μｍ以下とすることがで、きる理由は、最初の工程でＣ
ｕとＮｂの２種の複合体を加工することにより、あらか
じめＮｂフィラメントを小さくし、その後Ｓｎを含めて
加工するので、Ｓｎを含めた３種の複合体の加工度は小
さくすることができる為である。本発明における製造方
法にでおいてＳｎの径を約３０μｍと小さくすることが
できるのは、従来例２のようにＣｕとＮｂの複合体に穴
あけ加工する必要がなく、引伸加工したＳｎ線を使用す
ることができる為である。
μｍ以下とすることがで、きる理由は、最初の工程でＣ
ｕとＮｂの２種の複合体を加工することにより、あらか
じめＮｂフィラメントを小さくし、その後Ｓｎを含めて
加工するので、Ｓｎを含めた３種の複合体の加工度は小
さくすることができる為である。本発明における製造方
法にでおいてＳｎの径を約３０μｍと小さくすることが
できるのは、従来例２のようにＣｕとＮｂの複合体に穴
あけ加工する必要がなく、引伸加工したＳｎ線を使用す
ることができる為である。
以下本発明を実施例により説明する。
１０ ｍｍφのＮｂ棒を外径１８咽φ、内径１０．５
ｔｔ＝ｎφのＣｕパイプに挿入し引伸加工後６角ダイス
で対辺距離３市の六角棒にし、それを３０ｃｍごとに８
００本切断し、伸直後内径１００ｃｍ、外径１２０Ｃｍ
のＣｕ管に入れる。このＣｕ管の両端をＣｕのふたをし
電子ビーム溶接にてとじる。これを熱間押出後引伸加工
により１．５μｍにまで伸線する。
ｔｔ＝ｎφのＣｕパイプに挿入し引伸加工後６角ダイス
で対辺距離３市の六角棒にし、それを３０ｃｍごとに８
００本切断し、伸直後内径１００ｃｍ、外径１２０Ｃｍ
のＣｕ管に入れる。このＣｕ管の両端をＣｕのふたをし
電子ビーム溶接にてとじる。これを熱間押出後引伸加工
により１．５μｍにまで伸線する。
これによって得られたＣｕとＮｂの複合体におけるＮｂ
フィラメントの径は８０μｍとなる。これを第１０図の
ように１．５■のＳｎ線と一緒に配置し、そのまわりを
０．５陥厚のＮｂシートでおおい内径１８芹、外径２４
・門のＣｕバイブに挿入し、外径が０．５ 砿φになる
まで引伸加工をするとＮｂフィラメントの径は０．６μ
ｍとなりＳｎの径は３１ μｍ となる。これを３００
°Ｃ１日と５００’Ｃ３日間の熱処理によりＳｎをＣａ
とＮｂの複合体中のＣｕに拡散せしめに後、７００’Ｃ
２４時間の熱処理によりＮｂ３Ｓｎ ｉ！：Ｎｂフィラ
メントのまわりに生成させる。これにより得られた超電
導線の臨界電流をＩＯＴの磁場中で測定すると１４３Ａ
であり、安定化材を除いた部分の臨界電流密度は１４０
０Ａ／−となり、従来法では得られなかった高電流密度
で極細多芯線であるＮｂ３Ｓｎ超電導線材が得られた。
フィラメントの径は８０μｍとなる。これを第１０図の
ように１．５■のＳｎ線と一緒に配置し、そのまわりを
０．５陥厚のＮｂシートでおおい内径１８芹、外径２４
・門のＣｕバイブに挿入し、外径が０．５ 砿φになる
まで引伸加工をするとＮｂフィラメントの径は０．６μ
ｍとなりＳｎの径は３１ μｍ となる。これを３００
°Ｃ１日と５００’Ｃ３日間の熱処理によりＳｎをＣａ
とＮｂの複合体中のＣｕに拡散せしめに後、７００’Ｃ
２４時間の熱処理によりＮｂ３Ｓｎ ｉ！：Ｎｂフィラ
メントのまわりに生成させる。これにより得られた超電
導線の臨界電流をＩＯＴの磁場中で測定すると１４３Ａ
であり、安定化材を除いた部分の臨界電流密度は１４０
０Ａ／−となり、従来法では得られなかった高電流密度
で極細多芯線であるＮｂ３Ｓｎ超電導線材が得られた。
以上述べたように本発明のＮｂ３Ｓｎ超電導線はＳｎ
もしくはＳｎ合金線のまわりにＣｕもしくはＣｕ合金
がマトリックスでＮｂがフィラメントである複合多芯線
が配置されていることにより、Ｎｂフィラメント径とＳ
ｎの径を小さくでき、これにより従来より高い臨界電流
密度で電磁気的に安定していることを特徴とする。
もしくはＳｎ合金線のまわりにＣｕもしくはＣｕ合金
がマトリックスでＮｂがフィラメントである複合多芯線
が配置されていることにより、Ｎｂフィラメント径とＳ
ｎの径を小さくでき、これにより従来より高い臨界電流
密度で電磁気的に安定していることを特徴とする。
第１図、ブロンズマトリックス中にＮｂ俸とうめこみ引
伸加工、熱処理することにより得られる従来法のＮｂ３
Ｓｎ多芯線の７満断面図、第２図、従来法におけるＳｎ
Ｃｕ線とＮｂ線の配置図、 第３図、第２図の複合体をＪｌ伸加工した後の横断面図
、 第４１図、従来法におけるＣｕマトリックスＮｂ多芯複
合体の横断面図、 第５図、第４１図の複合体の中心部をくりぬき、Ｓｎ
を挿入したものを束ねＣｕバイブに挿入、引伸加工後の
横断面図、 第６図、Ｎｂ、 ５ｎＣｕ、 Ｃｕの加工硬化特性、第
７図、本発明に赴けるＣｕマトリックスＮｂ多芯複合体
、 第８図、本発明における第７図の複合体とＳｎの配置図
、 第９図、第８図の複合体を引伸加工することにより得ら
れる本発明の複合体の横断面図、第１０図、実施例にお
けるＣｕマトリックスＮｂ複合体とＳｎｉとＮｂシート
とＣｕパイプの配置図、である。 図中 １はブロンズ ２はＮｂ３Ｓｎ ３、５．８．１１．１４．、２４．２５はＮｂ４，７は
Ｓ ｎ Ｃｕ ６、９．１２．１８．２１はＣｕ １０は５ｎ １１’は５ｎＣｕの引張り強さ特性 １２′はＣｕの引張り強さ特性 １３′はＮｂの引張り強さ特性 １５はＣｕもしくはＣｕ合金 １６、１９．２２ はＳｎもしくはＳｎ合金１７、２
０．２３ はＣｕマトリックスＮｂ多多芯会合 体示す。 ７１図 芳２図 ７６図 Ｗ８閃 １９図
伸加工、熱処理することにより得られる従来法のＮｂ３
Ｓｎ多芯線の７満断面図、第２図、従来法におけるＳｎ
Ｃｕ線とＮｂ線の配置図、 第３図、第２図の複合体をＪｌ伸加工した後の横断面図
、 第４１図、従来法におけるＣｕマトリックスＮｂ多芯複
合体の横断面図、 第５図、第４１図の複合体の中心部をくりぬき、Ｓｎ
を挿入したものを束ねＣｕバイブに挿入、引伸加工後の
横断面図、 第６図、Ｎｂ、 ５ｎＣｕ、 Ｃｕの加工硬化特性、第
７図、本発明に赴けるＣｕマトリックスＮｂ多芯複合体
、 第８図、本発明における第７図の複合体とＳｎの配置図
、 第９図、第８図の複合体を引伸加工することにより得ら
れる本発明の複合体の横断面図、第１０図、実施例にお
けるＣｕマトリックスＮｂ複合体とＳｎｉとＮｂシート
とＣｕパイプの配置図、である。 図中 １はブロンズ ２はＮｂ３Ｓｎ ３、５．８．１１．１４．、２４．２５はＮｂ４，７は
Ｓ ｎ Ｃｕ ６、９．１２．１８．２１はＣｕ １０は５ｎ １１’は５ｎＣｕの引張り強さ特性 １２′はＣｕの引張り強さ特性 １３′はＮｂの引張り強さ特性 １５はＣｕもしくはＣｕ合金 １６、１９．２２ はＳｎもしくはＳｎ合金１７、２
０．２３ はＣｕマトリックスＮｂ多多芯会合 体示す。 ７１図 芳２図 ７６図 Ｗ８閃 １９図
Claims (1)
- （１）複数本のＳｎもしくはＳｎ合金線と複数本のＣｔ
ｑ もしくはＣｕ合金がマトリックスでＮｂがフィラ
メントである複合多芯線を撚り合せ又は束ねて成るもの
を引伸した線材に熱処理を施してＮｂＢＳｎ化合物層を
生成せしめて成るＮｂ ３ Ｓｎ超電導線の製造方法に
おいて、ＳｎもしくはＳｎ合金線のまわりにＣｕもしく
はＣｕ合金がマトリックスでＮｂがフィラメントである
複合多芯線が配置されたセグメントを複数本束ねること
を特徴とする多芯Ｎｂ３Ｓｎ超電導線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57208013A JPS5998412A (ja) | 1982-11-26 | 1982-11-26 | 多芯Ｎｂ↓３Ｓｎ超電導線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57208013A JPS5998412A (ja) | 1982-11-26 | 1982-11-26 | 多芯Ｎｂ↓３Ｓｎ超電導線の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8107104A Division JPH09167531A (ja) | 1996-04-26 | 1996-04-26 | 多芯Ｎｂ３Ｓｎ超電導線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5998412A true JPS5998412A (ja) | 1984-06-06 |
| JPH0423363B2 JPH0423363B2 (ja) | 1992-04-22 |
Family
ID=16549224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57208013A Granted JPS5998412A (ja) | 1982-11-26 | 1982-11-26 | 多芯Ｎｂ↓３Ｓｎ超電導線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5998412A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50155191A (ja) * | 1974-06-04 | 1975-12-15 | ||
| JPS5439594A (en) * | 1977-09-02 | 1979-03-27 | Mitsubishi Electric Corp | Manufacture for compound system composite superconductor |
| JPS55100611A (en) * | 1979-01-24 | 1980-07-31 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of fabricating composite superconductor |
| JPS5654706A (en) * | 1979-10-09 | 1981-05-14 | Sumitomo Electric Industries | Method of manufacturing compound superconductive wire |
-
1982
- 1982-11-26 JP JP57208013A patent/JPS5998412A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50155191A (ja) * | 1974-06-04 | 1975-12-15 | ||
| JPS5439594A (en) * | 1977-09-02 | 1979-03-27 | Mitsubishi Electric Corp | Manufacture for compound system composite superconductor |
| JPS55100611A (en) * | 1979-01-24 | 1980-07-31 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of fabricating composite superconductor |
| JPS5654706A (en) * | 1979-10-09 | 1981-05-14 | Sumitomo Electric Industries | Method of manufacturing compound superconductive wire |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0423363B2 (ja) | 1992-04-22 |
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