JPS60106687A - レーザー加工装置 - Google Patents
レーザー加工装置Info
- Publication number
- JPS60106687A JPS60106687A JP58211631A JP21163183A JPS60106687A JP S60106687 A JPS60106687 A JP S60106687A JP 58211631 A JP58211631 A JP 58211631A JP 21163183 A JP21163183 A JP 21163183A JP S60106687 A JPS60106687 A JP S60106687A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- measurement
- data
- working
- dimensional
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- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
- B23K26/0869—Devices involving movement of the laser head in at least one axial direction
- B23K26/0876—Devices involving movement of the laser head in at least one axial direction in at least two axial directions
- B23K26/0884—Devices involving movement of the laser head in at least one axial direction in at least two axial directions in at least three axial directions, e.g. manipulators, robots
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Robotics (AREA)
- Machine Tool Copy Controls (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は数値制御によるレーザー加工方法に関し、特に
６次元曲面を有する被加工材を所定の切断経路に沿って
レーザービームでもって切断してｒｆｒ斐外形の加工物
を得る加工方法に適用して最適なものである。
６次元曲面を有する被加工材を所定の切断経路に沿って
レーザービームでもって切断してｒｆｒ斐外形の加工物
を得る加工方法に適用して最適なものである。
一般にこの槙のレーザー加工を数値側＃（Ｎ。
制御）によって行う場合には、先ず切断経路データをＮ
ｏ制御装置に入力し、このデータに基いてレーザーノズ
ル又はワークテーブルの位置制御を行って、レーザービ
ームを切断経路に沿って移動させている。切断経路のデ
ータは、理論的に割出されるデータと実体計測に基くデ
ータとに分けられる。前者は、設計図面や理論定義され
た魚群データのような、既１こ技術計算により数値化さ
れたデータである。また後者は、模範型から展開される
石膏型や樹脂型等の実体化された枠型を６次元測定機の
６次元スキャニング（トレース）方式＋コより測定して
得られるデータである。
ｏ制御装置に入力し、このデータに基いてレーザーノズ
ル又はワークテーブルの位置制御を行って、レーザービ
ームを切断経路に沿って移動させている。切断経路のデ
ータは、理論的に割出されるデータと実体計測に基くデ
ータとに分けられる。前者は、設計図面や理論定義され
た魚群データのような、既１こ技術計算により数値化さ
れたデータである。また後者は、模範型から展開される
石膏型や樹脂型等の実体化された枠型を６次元測定機の
６次元スキャニング（トレース）方式＋コより測定して
得られるデータである。
実体測定による従来のデータ取得方法は、航空機や自動
車等の製造分封で知られているよりに実体化された型の
表面をＸ％Ｙ、Ｚ座標データとして取得し、金型転削加
工用データ変換する方式から考えられている几め、第１
図に示すように切断経路データの取得には、表面上に１
ｌｉ１１壁を設けた形態の型（枠型又はメス型）としな
けれはならない。
車等の製造分封で知られているよりに実体化された型の
表面をＸ％Ｙ、Ｚ座標データとして取得し、金型転削加
工用データ変換する方式から考えられている几め、第１
図に示すように切断経路データの取得には、表面上に１
ｌｉ１１壁を設けた形態の型（枠型又はメス型）としな
けれはならない。
つまり、先ず製造する部材自体又は模範型に基いて第１
図に示すような石膏型を作り、次に第２図に示すように
、６次元曲向である面（１（と外形輪郭端面である面＋
２１との交線を、６次元測定機プローブ＋４１の先に取
付は之接触子（５）でもって連続トレースして、交線（
３）の６次元データを取得する。このような形態の型を
製作するには、外形輪郭端面を有するオス型からさらに
測定用のメス型を取る必要があるため、型製作が複雑と
な〃生産コストが高くなる。
図に示すような石膏型を作り、次に第２図に示すように
、６次元曲向である面（１（と外形輪郭端面である面＋
２１との交線を、６次元測定機プローブ＋４１の先に取
付は之接触子（５）でもって連続トレースして、交線（
３）の６次元データを取得する。このような形態の型を
製作するには、外形輪郭端面を有するオス型からさらに
測定用のメス型を取る必要があるため、型製作が複雑と
な〃生産コストが高くなる。
本発明は、このよりな従来の欠点を除去すべくなされた
もので、その目的とするところは、実体と同郷の形状を
有する型の外形輪郭端面を６次元側足機ｆこより６次元
連続トレースすることにより、型製造の簡素化を図り％
また実体そのものの測定を可能とすることにより、製造
途中の部品のＮ。
もので、その目的とするところは、実体と同郷の形状を
有する型の外形輪郭端面を６次元側足機ｆこより６次元
連続トレースすることにより、型製造の簡素化を図り％
また実体そのものの測定を可能とすることにより、製造
途中の部品のＮ。
化促進を図ることを一つの目的としている。
本発明によれは、６次元トレース方式によ、！ｌｌ得ら
れたデータを処理し、自動レーザー加工側斜条件と合致
させた実体加工再現用のＮｏデータを作成することによ
り、実体測定から自動レーザー加工までの一連の流れを
確立したレーザー加ニジステムを構成することができる
。−また本発明の実施の態様によれば、レーザー加工時
に焦点位置決めセンサーと被加工材の鋼材との干渉を避
けるための被加工物取付用架台を設けることにより、鋼
材の変形を防止して、安定した自動レーザー加工を可能
にしている。
れたデータを処理し、自動レーザー加工側斜条件と合致
させた実体加工再現用のＮｏデータを作成することによ
り、実体測定から自動レーザー加工までの一連の流れを
確立したレーザー加ニジステムを構成することができる
。−また本発明の実施の態様によれば、レーザー加工時
に焦点位置決めセンサーと被加工材の鋼材との干渉を避
けるための被加工物取付用架台を設けることにより、鋼
材の変形を防止して、安定した自動レーザー加工を可能
にしている。
以下本発明を実施例に基いて説明する。
第６図〜第８図は本発明をＮ Ｏ？１ｌｊｌ 御し−ザ
ー加ニジステムに適用した実施例を示している。このシ
ステムでは、被加工材としては一例としてガラス繊維、
炭素繊維等をき有した複合材料の薄板物が用いられ、レ
ーザービーム源としてはアルゴンガスレーザー、ＣＯ２
レーザー等が用いられている。
ー加ニジステムに適用した実施例を示している。このシ
ステムでは、被加工材としては一例としてガラス繊維、
炭素繊維等をき有した複合材料の薄板物が用いられ、レ
ーザービーム源としてはアルゴンガスレーザー、ＣＯ２
レーザー等が用いられている。
第６図は切断経路データの取得法を示す斜視図で、第４
図は要部断面図であって、先ず、測定と加工ともに共用
できる被加工物取付用架台（７）に実体化された模範型
（６）あるいは模範型に代用し得る実物を乗せ、取付ピ
ン（８）で固定する。次ｌこ３次元測定機により、加工
時の座標と測定時の座標を一致させた基準座標の設定を
行ない、設定され友座標において加工原点と一致した測
定原点を決める。
図は要部断面図であって、先ず、測定と加工ともに共用
できる被加工物取付用架台（７）に実体化された模範型
（６）あるいは模範型に代用し得る実物を乗せ、取付ピ
ン（８）で固定する。次ｌこ３次元測定機により、加工
時の座標と測定時の座標を一致させた基準座標の設定を
行ない、設定され友座標において加工原点と一致した測
定原点を決める。
そしてその測定原点の近傍より、６次元測定機のプロー
ブ＋１０）に端面測定用接触子（９）（触針）を取り付
けたもので、６次元連続トレースを行なう。
ブ＋１０）に端面測定用接触子（９）（触針）を取り付
けたもので、６次元連続トレースを行なう。
この接触子（９）は、第４図に示すように抜測定用模範
型＋６１の上面の６次元曲面αυ−と外形輪郭端面αり
とのエツジラインαりを全周６次元連続トレースするた
めに考えられたもので、下側に突起した小径部α蜀によ
りＸ％Ｙ方同を、上側の大径部分の凸面状の底部α暖に
よ、９Ｚ方向をそれぞれ同時測定することを可能にして
いる。さらに、接触子の触圧検知によりエツジライン上
の法線ベクトル１１」、ｋをも同時に計測可能であるた
め、６次元曲面エツジラインの５軸制御データの取得も
可能となっている。
型＋６１の上面の６次元曲面αυ−と外形輪郭端面αり
とのエツジラインαりを全周６次元連続トレースするた
めに考えられたもので、下側に突起した小径部α蜀によ
りＸ％Ｙ方同を、上側の大径部分の凸面状の底部α暖に
よ、９Ｚ方向をそれぞれ同時測定することを可能にして
いる。さらに、接触子の触圧検知によりエツジライン上
の法線ベクトル１１」、ｋをも同時に計測可能であるた
め、６次元曲面エツジラインの５軸制御データの取得も
可能となっている。
このデータ取得法の大きな％徴は、従来のＩ＋’、ｌＩ
＠に囲まれた第１図のような模範型の６次元曲面の底
部測定ではなく、６次元曲面を有する実体型の上面測定
が可能となったことである。これにより、測定すべき模
範型がオス型だけで済み模範型の製作が簡素化され、さ
らに実体化され交換範型だけでなく、それまでＮｏ加工
あるいはレーザー加工以外の加工法で加工されていた製
品そのものの測定がｂ］能となり、製造途中の部品のＮ
Ｏあるいは自動レーザー加工化が促進される。
＠に囲まれた第１図のような模範型の６次元曲面の底
部測定ではなく、６次元曲面を有する実体型の上面測定
が可能となったことである。これにより、測定すべき模
範型がオス型だけで済み模範型の製作が簡素化され、さ
らに実体化され交換範型だけでなく、それまでＮｏ加工
あるいはレーザー加工以外の加工法で加工されていた製
品そのものの測定がｂ］能となり、製造途中の部品のＮ
Ｏあるいは自動レーザー加工化が促進される。
前述の測定方式により得られたデータを基にして自動レ
ーザー加工に必要な諸機能および諸条件を組み込んだＮ
ｏデータの作成を行なう。設定諸機能としては、（■）
補助ガス入切、（■）焦点位置決めセンサー用倣い入切
、（ＩＩＤ高周波パルス人切１側シャッター開閉があり
、設定諸条件としては、（Ｖ）レーザー光の出力値ある
いは電流値、（資）切断速度かある。これらの設定値を
第５図に示すようなデータ作成フローを考慮し、切断経
路データに組み込むことによル、全自動レーザー加工を
実現している。
ーザー加工に必要な諸機能および諸条件を組み込んだＮ
ｏデータの作成を行なう。設定諸機能としては、（■）
補助ガス入切、（■）焦点位置決めセンサー用倣い入切
、（ＩＩＤ高周波パルス人切１側シャッター開閉があり
、設定諸条件としては、（Ｖ）レーザー光の出力値ある
いは電流値、（資）切断速度かある。これらの設定値を
第５図に示すようなデータ作成フローを考慮し、切断経
路データに組み込むことによル、全自動レーザー加工を
実現している。
第５図に示すように、切断加工が開始されると、先ず加
工座標系の原点より加工開始点上方にレーザーノズルの
位置決めか行われる。次に補助ガスがオンとなり、焦点
位置決めセンサーかオンちれる。次にレーザー光出力値
（電流値）の設定か行われ、励振用高周波パルスがオン
となり、シャッターが開かれる。この状態でレーザー光
出力安定のため数秒間動作停止（ドウエル）が行われ、
その後切断加工が実行される。この加工プロセスでは、
測定データが加工用データに変換され、更に加工条件を
加味したデータに変換され、このデータに基いてノズル
の移動制御が行われる。切断が終了すると、シャッター
が閉じられ、高周波パルス、焦点位置決めセンサー及び
補助ガスがオフとナラて、レーザーノズルが加工原点に
戻される。
工座標系の原点より加工開始点上方にレーザーノズルの
位置決めか行われる。次に補助ガスがオンとなり、焦点
位置決めセンサーかオンちれる。次にレーザー光出力値
（電流値）の設定か行われ、励振用高周波パルスがオン
となり、シャッターが開かれる。この状態でレーザー光
出力安定のため数秒間動作停止（ドウエル）が行われ、
その後切断加工が実行される。この加工プロセスでは、
測定データが加工用データに変換され、更に加工条件を
加味したデータに変換され、このデータに基いてノズル
の移動制御が行われる。切断が終了すると、シャッター
が閉じられ、高周波パルス、焦点位置決めセンサー及び
補助ガスがオフとナラて、レーザーノズルが加工原点に
戻される。
なおレーザー加工は、熱加工であることから切断面の熱
影響層が問題となる。切断面の熱影響層は、被加工材の
材質および形状、物置板厚に対して、レーザー光の出力
および加工速度が密接に関係する。したがって、ＮＣデ
ータ作成時にはこれらの因子を十分検討した上で加工条
件の設定か必要とされる。本発明における加工形状、特
に板厚に対するレーザー光の出力と加工速度とをＮＯ制
御化した場合の例を第６図尾示す。
影響層が問題となる。切断面の熱影響層は、被加工材の
材質および形状、物置板厚に対して、レーザー光の出力
および加工速度が密接に関係する。したがって、ＮＣデ
ータ作成時にはこれらの因子を十分検討した上で加工条
件の設定か必要とされる。本発明における加工形状、特
に板厚に対するレーザー光の出力と加工速度とをＮＯ制
御化した場合の例を第６図尾示す。
第６図（１）Ｆｆ、被加工材０りの部分断面を示し、区
間Ａ−Ｂ−０は６次元曲面の傾斜が大きい場合で、レー
ザー光（１Ｂがレーザーノズル住Ｑから鉛直方向に照射
されるため切断加工時の実板厚か変化する。
間Ａ−Ｂ−０は６次元曲面の傾斜が大きい場合で、レー
ザー光（１Ｂがレーザーノズル住Ｑから鉛直方向に照射
されるため切断加工時の実板厚か変化する。
また、区間Ｄ−Ｂ−Ｆは、加工物自体の板厚変化部であ
る。板厚変化は、この２つのタイプに分けられる。どち
らにおいても、板厚か変化して行く区間Ａ、Ｏ，Ｄ％
Ｆ″ｃｔ４、第６図（Ｉｔ）の如くにレーザー光の出力
Ｐを一定にした場合は、■４、■２、ｖ３・・・・・・
・・・のように加工速度を数段のステップで加減速する
ように設定し、第６図（ｌｉｌｌの如くに加工速度■を
一定にした場合はｓ Ｐｌ、Ｐ２ｓ ）’！・・・・・
・・・・・・・のようＩｃ Ｌ／−ブー光の出力を数段
のステップで増Ｍ −Ｊ−るよう設定し、最適加工条件
をＮＯテデー化している。これによフ、品質の安定した
全目動レーザー加工が可能となっている。
る。板厚変化は、この２つのタイプに分けられる。どち
らにおいても、板厚か変化して行く区間Ａ、Ｏ，Ｄ％
Ｆ″ｃｔ４、第６図（Ｉｔ）の如くにレーザー光の出力
Ｐを一定にした場合は、■４、■２、ｖ３・・・・・・
・・・のように加工速度を数段のステップで加減速する
ように設定し、第６図（ｌｉｌｌの如くに加工速度■を
一定にした場合はｓ Ｐｌ、Ｐ２ｓ ）’！・・・・・
・・・・・・・のようＩｃ Ｌ／−ブー光の出力を数段
のステップで増Ｍ −Ｊ−るよう設定し、最適加工条件
をＮＯテデー化している。これによフ、品質の安定した
全目動レーザー加工が可能となっている。
ま几、同時に第７図に示す被加工物板付用架台（７）を
使用することにより、切断時における被加工材の鋼材と
焦点位置決めセンサー（至）の干渉を防ぎ、安定した自
動レーザー加工を行なえるようにしている。
使用することにより、切断時における被加工材の鋼材と
焦点位置決めセンサー（至）の干渉を防ぎ、安定した自
動レーザー加工を行なえるようにしている。
りま夛、本システムでは、焦点位置決め用センサーに差
動トランス型接触センサー（７）を用いているためセン
サーが常に被加工材の表面に接している。レーザー加工
の進行に伴ない、被加工材ａηの残余部である鋼材か自
重によって下１こ撓み、加工終了間際には、センサー（
２）か接触している面内で著しい鋼材の隆起か生じ、セ
ンサー（軸と鋼材とか干渉することにより、焦点位置の
ずれやセンサーの破損、最悪の場合は、被加工材への損
傷か発生する。これを防ぐため、第７図に示すように被
加工物取付架台（力に鋼材受は四を取付け、鋼材を保持
できる機構を採用している。この機構により、鋼材が安
定し完全な全自動レーザー加工か可能となった。
動トランス型接触センサー（７）を用いているためセン
サーが常に被加工材の表面に接している。レーザー加工
の進行に伴ない、被加工材ａηの残余部である鋼材か自
重によって下１こ撓み、加工終了間際には、センサー（
２）か接触している面内で著しい鋼材の隆起か生じ、セ
ンサー（軸と鋼材とか干渉することにより、焦点位置の
ずれやセンサーの破損、最悪の場合は、被加工材への損
傷か発生する。これを防ぐため、第７図に示すように被
加工物取付架台（力に鋼材受は四を取付け、鋼材を保持
できる機構を採用している。この機構により、鋼材が安
定し完全な全自動レーザー加工か可能となった。
しかし、本システムは、Ｘ、−Ｙ、Ｚの同時６軸制御方
式のため、６次元曲面をＭする部品加工に制限かある。
式のため、６次元曲面をＭする部品加工に制限かある。
すなわち、第８図に示すように、６次元曲面を有する部
品については切断面か部品表面の法線方向（２１１に対
して角度αを持つので、部品上面側とＦ面側に切断誤差
δか生じる。この切断誤差ｉは、部品板厚ｔと法線方向
と切断面の角度αによって（１）式で表わされる。
品については切断面か部品表面の法線方向（２１１に対
して角度αを持つので、部品上面側とＦ面側に切断誤差
δか生じる。この切断誤差ｉは、部品板厚ｔと法線方向
と切断面の角度αによって（１）式で表わされる。
δ＝ｔｔｌＩＩｌα （１）
δは、図面公差内でなけれはならないので、その公差を
δ′とすると、 δＬ ＝＝＝ を−α （２） （２）式をαに対して解くと、 αニー（δ’／をン （３） で表わされ、αはｔの関数α（１）となり、ｔの値に対
して許容角度αか決定される。ただし、角度αは、切断
方向に対して９０’をなす面内における法線方向と切断
面のなす角である。
δ′とすると、 δＬ ＝＝＝ を−α （２） （２）式をαに対して解くと、 αニー（δ’／をン （３） で表わされ、αはｔの関数α（１）となり、ｔの値に対
して許容角度αか決定される。ただし、角度αは、切断
方向に対して９０’をなす面内における法線方向と切断
面のなす角である。
以上の如く本発明のレーザー加工方法によれは、模範物
（実体物）の外形輪郭端面と６次元曲面とのエツジライ
ンを触斜によって６次元トレースして切断経路データを
得て、このデータに暴いてレーザービームの位置を数値
制御して被加工材を切断加工するようにしたので、従来
の如くに模範物に基いてメス型を作成してから６次元デ
ータを得る必要が無く、実体物から切断経路データを直
接に得ることができ、従って型製造のコスト、工数を低
減でき、またデータ取得から切断加工までのプロセスを
簡素化できる。また実体物から６次元データを取得して
いるから、製造途中の中間部品などにもＮＯ化されたレ
ーザー加ニジステムを容易に導入することができ、広範
囲１こ応用できる。
（実体物）の外形輪郭端面と６次元曲面とのエツジライ
ンを触斜によって６次元トレースして切断経路データを
得て、このデータに暴いてレーザービームの位置を数値
制御して被加工材を切断加工するようにしたので、従来
の如くに模範物に基いてメス型を作成してから６次元デ
ータを得る必要が無く、実体物から切断経路データを直
接に得ることができ、従って型製造のコスト、工数を低
減でき、またデータ取得から切断加工までのプロセスを
簡素化できる。また実体物から６次元データを取得して
いるから、製造途中の中間部品などにもＮＯ化されたレ
ーザー加ニジステムを容易に導入することができ、広範
囲１こ応用できる。
第１図は従来の切断経路データ取得用模範型を示す斜視
図、第２図は第１図の部分断面図、第６図は本発明によ
る切断経路データ取得方法を示１−斜視図、第４図は第
６図の詳細部分断面図、第５図はレーザー切断加工のフ
ローチャート、第６図（１）は皺加工物の部分断面図、
第６図（ｉ）（叩は第６図１１１に対応して設定された
レーザー加工データ（出力及び移動速度）のグラフ、第
７図は被加工物取付用架台の側面図、第８図は、６次元
曲面をＭｌ−る部品の切断面図である。 図面中に使用された符号において、 （１）・・−・・・・・・・・・メス模範型６次元曲面
＋２１・・・・・・・・・・・・メス模範型外形輪郭端
面（３）・・・・・・・・・・・・メス模範型切断経路
交線（４）・・・・・・・・・・・・６次元測定機プロ
ーブ（５）・・・・・・・・・・・従来形接触子（６）
・・・・・・・・・・・・オス模範型（７）・・・・・
・・・・・・・取付架台（８）・・・・・・・・・・・
・取付ビン（９）・・・・・・・・・・・・オス模範型
測定用接触子Ｑｌ・・・・・・・・・・・・６次元側足
機プローブ０υ・・・・・・・・・・・・オス模範型６
次元曲面α２・・・・・・・・・・・・オス！範型外形
輪郭端面（１３）・・・・・・・・・・・・オス模範型
切断経路交線１１４１・・・・・・・・・・・・接触子
小径突起部０．５１・・・・・・・・・・・接触子大径
底部Ｑ６）・・・・・・・・・・・・レーザーノズル（
ｌη・・・・・・・・・・・・被加工材（１ユ・・・・
・・・・・・・・レーザー光四・・・・・・・・・・・
・鋼材受け （２１・・・・・・・・・・・・接触センサー（２１１
・・・・・・・・・・・・６次元曲面法線方向である。 第１図 第３図 （命令）手続補正書（方式） 昭和５９年３月２２日 昭和５８年特許願第２１１６３１号 事件との関係 特許出願人 東京都新宿区西新宿−丁目７番２号 （５５４）富士重工業株式会社 加工状態を示すタイムチャートで、第６図」と補正する
。 −以上一
図、第２図は第１図の部分断面図、第６図は本発明によ
る切断経路データ取得方法を示１−斜視図、第４図は第
６図の詳細部分断面図、第５図はレーザー切断加工のフ
ローチャート、第６図（１）は皺加工物の部分断面図、
第６図（ｉ）（叩は第６図１１１に対応して設定された
レーザー加工データ（出力及び移動速度）のグラフ、第
７図は被加工物取付用架台の側面図、第８図は、６次元
曲面をＭｌ−る部品の切断面図である。 図面中に使用された符号において、 （１）・・−・・・・・・・・・メス模範型６次元曲面
＋２１・・・・・・・・・・・・メス模範型外形輪郭端
面（３）・・・・・・・・・・・・メス模範型切断経路
交線（４）・・・・・・・・・・・・６次元測定機プロ
ーブ（５）・・・・・・・・・・・従来形接触子（６）
・・・・・・・・・・・・オス模範型（７）・・・・・
・・・・・・・取付架台（８）・・・・・・・・・・・
・取付ビン（９）・・・・・・・・・・・・オス模範型
測定用接触子Ｑｌ・・・・・・・・・・・・６次元側足
機プローブ０υ・・・・・・・・・・・・オス模範型６
次元曲面α２・・・・・・・・・・・・オス！範型外形
輪郭端面（１３）・・・・・・・・・・・・オス模範型
切断経路交線１１４１・・・・・・・・・・・・接触子
小径突起部０．５１・・・・・・・・・・・接触子大径
底部Ｑ６）・・・・・・・・・・・・レーザーノズル（
ｌη・・・・・・・・・・・・被加工材（１ユ・・・・
・・・・・・・・レーザー光四・・・・・・・・・・・
・鋼材受け （２１・・・・・・・・・・・・接触センサー（２１１
・・・・・・・・・・・・６次元曲面法線方向である。 第１図 第３図 （命令）手続補正書（方式） 昭和５９年３月２２日 昭和５８年特許願第２１１６３１号 事件との関係 特許出願人 東京都新宿区西新宿−丁目７番２号 （５５４）富士重工業株式会社 加工状態を示すタイムチャートで、第６図」と補正する
。 −以上一
Claims (1)
- 外形輪郭端面に連なる６次元曲面を有する模範物のエツ
ジラインを触針にて６次元トレースして切断経路データ
を得て、この切断経路データに基いてレーザービームの
位置を数値制御して被加工材を切断加工し、上記模範物
に対応した加工物を得るようにしたことを特徴とするレ
ーザー加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58211631A JPS60106687A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | レーザー加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58211631A JPS60106687A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | レーザー加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60106687A true JPS60106687A (ja) | 1985-06-12 |
| JPS6319280B2 JPS6319280B2 (ja) | 1988-04-21 |
Family
ID=16608970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58211631A Granted JPS60106687A (ja) | 1983-11-10 | 1983-11-10 | レーザー加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60106687A (ja) |
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- 1983-11-10 JP JP58211631A patent/JPS60106687A/ja active Granted
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| CN112108782B (zh) * | 2020-09-18 | 2022-05-27 | 广东宏石激光技术股份有限公司 | 一种板材激光切割自动调整寻边起点的方法 |
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| JPS6319280B2 (ja) | 1988-04-21 |
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