JPS601110B2 - 遠心力鋳造方法 - Google Patents
遠心力鋳造方法Info
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- JPS601110B2 JPS601110B2 JP10358981A JP10358981A JPS601110B2 JP S601110 B2 JPS601110 B2 JP S601110B2 JP 10358981 A JP10358981 A JP 10358981A JP 10358981 A JP10358981 A JP 10358981A JP S601110 B2 JPS601110 B2 JP S601110B2
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- JP
- Japan
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- layer
- mold
- molten metal
- casting
- thickness
- Prior art date
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- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D13/00—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force
- B22D13/02—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force of elongated solid or hollow bodies, e.g. pipes, in moulds rotating around their longitudinal axis
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/16—Casting in, on, or around objects which form part of the product for making compound objects cast of two or more different metals, e.g. for making rolls for rolling mills
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、遠心力鋳造方法、特に各層が所定の均一な層
厚を有し、かつ層間の密着性にすぐれた二層遠心鋳造管
を製造する方法に関する。
厚を有し、かつ層間の密着性にすぐれた二層遠心鋳造管
を製造する方法に関する。
二層遠心鋳造管は、二種の異なる金属を同０円状に鋳造
して二層構造とすることにより、各層の金属の特長を活
かし、苛酷な使用条件に耐え得るようにしたものであり
、例えば炭化水素類の熱分解・改質用反応管、いわゆる
クラッキングチューブなどとして用いられる。
して二層構造とすることにより、各層の金属の特長を活
かし、苛酷な使用条件に耐え得るようにしたものであり
、例えば炭化水素類の熱分解・改質用反応管、いわゆる
クラッキングチューブなどとして用いられる。
この二層遠０鋳造管に所期の性能、特性を発揮させるに
は、鋳造工程において、両層の金属の鷹り合いを防ぎ、
各層を所定の均一な層厚に形成せしめるとともに、両層
を境界面で金属学的に密着させ強固な結合状態にするこ
とが必要である。二層遠心鋳造管は、遠心鋳造型内に、
外層（第１層）としての金属溶湯を注入したのち、その
内側面にフラックスを投与し、ついで内層（第２層）と
なる金属溶湯を注入することにより製造されるが、その
場合に、第２層金属溶湯の注入を比較的早い時点で行な
うと、第１図〔１〕に示すように鋳型Ｍ内の第１層金属
１はその表層部１，１が未凝固状態にあり、従って第１
層と第２層２は融合により容易に密着するものの、第１
層の凝固層１・２も高温状態であるために第２層落陽の
熱を受けて再溶融する。
は、鋳造工程において、両層の金属の鷹り合いを防ぎ、
各層を所定の均一な層厚に形成せしめるとともに、両層
を境界面で金属学的に密着させ強固な結合状態にするこ
とが必要である。二層遠心鋳造管は、遠心鋳造型内に、
外層（第１層）としての金属溶湯を注入したのち、その
内側面にフラックスを投与し、ついで内層（第２層）と
なる金属溶湯を注入することにより製造されるが、その
場合に、第２層金属溶湯の注入を比較的早い時点で行な
うと、第１図〔１〕に示すように鋳型Ｍ内の第１層金属
１はその表層部１，１が未凝固状態にあり、従って第１
層と第２層２は融合により容易に密着するものの、第１
層の凝固層１・２も高温状態であるために第２層落陽の
熱を受けて再溶融する。
その結果、同図〔ｍに示すように、最終的に形成される
第１層１′は所期の層厚よりも薄いものとなり、一方第
２層２′は第１層金属の多量の混入により、層厚が過大
となるとともに、当初の化学成分組成とは異なったもの
になってしまう。上記の不都合を回避するには、第１層
を内側面まで完全に凝固させ、かつ第２層溶湯の熱を受
けても再溶融しない温度に降温したのちに第２層溶湯を
注入するようにすればよいが、そうすると両層間の密着
陣こ問題が生ずる。
第１層１′は所期の層厚よりも薄いものとなり、一方第
２層２′は第１層金属の多量の混入により、層厚が過大
となるとともに、当初の化学成分組成とは異なったもの
になってしまう。上記の不都合を回避するには、第１層
を内側面まで完全に凝固させ、かつ第２層溶湯の熱を受
けても再溶融しない温度に降温したのちに第２層溶湯を
注入するようにすればよいが、そうすると両層間の密着
陣こ問題が生ずる。
すなわち、第２図に示すように、注入された第１層金属
落陽１の内側面にフラックスＦを投与し、その状態で第
１層１を凝固させたのち（同図〔１〕）、第２層金属溶
湯２を注入すると（同図〔Ｄ〕）、該第２層は第１層と
の接触面に薄い凝固殻（チル層）２・１を形成する。（
同図〔ｍ〕）。その場合、フラツクスＦの大部分は第２
層溶湯の注入とともにその表面に浮上するが、凝固殻２
・１が早期に形成されるため、一部のフラックスは浮上
しきれず、そのまま第１層１と第２層２の間に残留した
状態で各層の凝固が完了する（同図〔Ｗ〕）。この額向
は、特に、第２層金属の溶融点が第１層金属のそれより
高い程、顕著に現われる。このため、両層間の結合状態
は極めて不完全なものとなり、両層間に残留したフラッ
クスは得られた二層管の致命的欠陥となる。これを防ぐ
方法としては、第２層金属溶湯の鋳造温度を高めて該溶
湯の保有熱量を高めることによって凝固殻２・１の形成
を遅らせるか、もしくはその再溶融を図ることも考えら
れるが、熔湯温度をそれ程高めることができないから、
その効果には限度があり、結局健全な二層管を得ること
はできない。本発明は上記にかんがみてなされたもので
あり、両層間の密着性にすぐれた厚薄任意の層厚を有す
る二層管の遠心力鋳造方法を提供する。
落陽１の内側面にフラックスＦを投与し、その状態で第
１層１を凝固させたのち（同図〔１〕）、第２層金属溶
湯２を注入すると（同図〔Ｄ〕）、該第２層は第１層と
の接触面に薄い凝固殻（チル層）２・１を形成する。（
同図〔ｍ〕）。その場合、フラツクスＦの大部分は第２
層溶湯の注入とともにその表面に浮上するが、凝固殻２
・１が早期に形成されるため、一部のフラックスは浮上
しきれず、そのまま第１層１と第２層２の間に残留した
状態で各層の凝固が完了する（同図〔Ｗ〕）。この額向
は、特に、第２層金属の溶融点が第１層金属のそれより
高い程、顕著に現われる。このため、両層間の結合状態
は極めて不完全なものとなり、両層間に残留したフラッ
クスは得られた二層管の致命的欠陥となる。これを防ぐ
方法としては、第２層金属溶湯の鋳造温度を高めて該溶
湯の保有熱量を高めることによって凝固殻２・１の形成
を遅らせるか、もしくはその再溶融を図ることも考えら
れるが、熔湯温度をそれ程高めることができないから、
その効果には限度があり、結局健全な二層管を得ること
はできない。本発明は上記にかんがみてなされたもので
あり、両層間の密着性にすぐれた厚薄任意の層厚を有す
る二層管の遠心力鋳造方法を提供する。
以下、本発明方法について説明する。本発明方法によれ
ば、遠心力鋳造用鋳型にて、まず所要量の第１層金属溶
湯を注入して設計肉厚を有する第１層を鋳造する。
ば、遠心力鋳造用鋳型にて、まず所要量の第１層金属溶
湯を注入して設計肉厚を有する第１層を鋳造する。
第１層の内側には、常法に従ってフラックスを投与して
よい。しかして、第１層の内側面まで凝固したのち、第
２層の鋳造を行なう。第１層の内側面までの凝固は、第
１層熔湯の鋳込み後の経過時間により判定することがで
き、また別法として、第１層の内側面の温度を非接触型
の温度計「例えば赤外線放射温度計等で測定することに
より知ることができる。こうして第１層の内側面までの
凝固を確認後、第２層金属落陽を鋳込む。この第２層の
鋳造においては、第１層と接して生成する第２層溶湯の
凝固殻（チル層）を、第２層溶湯自身の保有熱にて再溶
融させる。すなわち、本発明は、第２層落陽に「チル層
再溶湯のための熱源としての役割を兼ねさせる。従って
、第２層金属溶湯の注入量は、少くともチル層の再溶融
に要する熱量をまかなうに足る量でなければならない。
上記のように第２層溶湯は十分な熱量を有するので、第
１層に接して生成したチル層部にフラックスの一部が捕
捉されていても、チル層の再溶融によって第２層の綾傷
上面に浮上し分離される。
よい。しかして、第１層の内側面まで凝固したのち、第
２層の鋳造を行なう。第１層の内側面までの凝固は、第
１層熔湯の鋳込み後の経過時間により判定することがで
き、また別法として、第１層の内側面の温度を非接触型
の温度計「例えば赤外線放射温度計等で測定することに
より知ることができる。こうして第１層の内側面までの
凝固を確認後、第２層金属落陽を鋳込む。この第２層の
鋳造においては、第１層と接して生成する第２層溶湯の
凝固殻（チル層）を、第２層溶湯自身の保有熱にて再溶
融させる。すなわち、本発明は、第２層落陽に「チル層
再溶湯のための熱源としての役割を兼ねさせる。従って
、第２層金属溶湯の注入量は、少くともチル層の再溶融
に要する熱量をまかなうに足る量でなければならない。
上記のように第２層溶湯は十分な熱量を有するので、第
１層に接して生成したチル層部にフラックスの一部が捕
捉されていても、チル層の再溶融によって第２層の綾傷
上面に浮上し分離される。
この熱量をまかなうための該溶傷注入量は適宜定められ
るが、通常その溶湯層厚が、第１層の層厚の約１／沙〆
上となる量であることが望ましい。第２層溶湯は、チル
層の再溶融が生起したのち、時間の経過とともにその外
側（第１層と接する側）から順次凝固し「その凝固層厚
を増していく。むろん、その層厚は該熔傷注入後の経過
時間によって定まる。本発明における第２層熔傷注入量
は前記のようにその設計肉厚とは無関係に定められるの
で、鋳型内での第２層溶湯層厚が設計肉厚をこえる場合
、そのまま凝固させると「その後余分の肉厚を切削除去
せねばならなくなる。このため、本発明は、第２層の凝
固過程において、設計肉厚をこえる余剰の溶湯を排除す
る。むろんその排除は、チル層の再溶融が完了したのち
であって、第２層の凝固層厚が設計肉厚に到達する直前
までの間に行なわなければならない。なお「チル層の再
溶融に要する時間は予め実験により知ることができるの
で、第２層金属溶湯の鋳込み後の所定時間の経過からチ
ル層の再溶融の完了時期を判定することができる。上記
の遠心力鋳造は、第３図〔１〕に示されるごとき遠心鋳
造用鋳型を用いて行なうことができる。
るが、通常その溶湯層厚が、第１層の層厚の約１／沙〆
上となる量であることが望ましい。第２層溶湯は、チル
層の再溶融が生起したのち、時間の経過とともにその外
側（第１層と接する側）から順次凝固し「その凝固層厚
を増していく。むろん、その層厚は該熔傷注入後の経過
時間によって定まる。本発明における第２層熔傷注入量
は前記のようにその設計肉厚とは無関係に定められるの
で、鋳型内での第２層溶湯層厚が設計肉厚をこえる場合
、そのまま凝固させると「その後余分の肉厚を切削除去
せねばならなくなる。このため、本発明は、第２層の凝
固過程において、設計肉厚をこえる余剰の溶湯を排除す
る。むろんその排除は、チル層の再溶融が完了したのち
であって、第２層の凝固層厚が設計肉厚に到達する直前
までの間に行なわなければならない。なお「チル層の再
溶融に要する時間は予め実験により知ることができるの
で、第２層金属溶湯の鋳込み後の所定時間の経過からチ
ル層の再溶融の完了時期を判定することができる。上記
の遠心力鋳造は、第３図〔１〕に示されるごとき遠心鋳
造用鋳型を用いて行なうことができる。
図中、Ｍは遠心力鋳造用鋳型であり、その長手方向の軸
心を中心に回転駆動手段（図示せず）にて適当な回転速
度で回転する。鋳型Ｍの一方の閉口端部Ａには鋳型内港
湯の飛散防止のための端板３が装着される一方、鋳型内
部にはＬ鋳型の端部の内壁面Ｓの断面形状に相応する円
形状の仕切板４が摺動可能なように隊装されている。該
仕切板４は、油圧装置などの適当な駆動手段（図示せず
）の作動棒５が鋳型の回転運動に支障のないように連結
され、鋳型内で、その軸方向（長手方向）にそって移動
し得るようになっている。なお、上記仕切板４は、鋳型
内で摺動可能であって、かつその外周面と鋳型内壁面Ｓ
との間から溶湯の流出を生じない気密性が保たれるなら
ば、その材質・形状等は任意で、例えば端板３と同じよ
うな円形板状体であってもよい。上記装置において、仕
切板４を上記端板３から適当な距離だけ隔てて位置させ
、その状態で、端板３の中央部の孔６から所要量の溶湯
を注入して、設計肉厚ｔ，を有する第１層１を鋳造し、
その内側面まで凝固するのを待ち、しかるのち第２層溶
湯を注入し、第２層溶湯層２（層厚ｔ２）を鋳造する。
心を中心に回転駆動手段（図示せず）にて適当な回転速
度で回転する。鋳型Ｍの一方の閉口端部Ａには鋳型内港
湯の飛散防止のための端板３が装着される一方、鋳型内
部にはＬ鋳型の端部の内壁面Ｓの断面形状に相応する円
形状の仕切板４が摺動可能なように隊装されている。該
仕切板４は、油圧装置などの適当な駆動手段（図示せず
）の作動棒５が鋳型の回転運動に支障のないように連結
され、鋳型内で、その軸方向（長手方向）にそって移動
し得るようになっている。なお、上記仕切板４は、鋳型
内で摺動可能であって、かつその外周面と鋳型内壁面Ｓ
との間から溶湯の流出を生じない気密性が保たれるなら
ば、その材質・形状等は任意で、例えば端板３と同じよ
うな円形板状体であってもよい。上記装置において、仕
切板４を上記端板３から適当な距離だけ隔てて位置させ
、その状態で、端板３の中央部の孔６から所要量の溶湯
を注入して、設計肉厚ｔ，を有する第１層１を鋳造し、
その内側面まで凝固するのを待ち、しかるのち第２層溶
湯を注入し、第２層溶湯層２（層厚ｔ２）を鋳造する。
むろん、その注入量は、生成するチル層を再溶融させる
に足る量であることを要する。第２層港湯２を注入する
と、すでに凝固している第１層１との境界でチル層が生
成するが、これは該溶湯の保有熱で再熔融する。再溶融
を終えたのち、仕切板４を他方の閉口端Ｂ側にスライド
させる。その仕切板の移動は、第２層熔湯の銭込後の所
定時間の経過によりチル層の再溶融が完了したと判定さ
れた時点で直ちに行えばよい。この仕切板の移動により
空間部Ｖを形成し、第２層の設計肉厚ｔ３をこえる余剰
の溶湯を上記空間Ｖ内へ流出させる。その流出量は、仕
切板の移動により形成される湯溜部の蓬方向断面積と鞠
方向の長さにより決まる。従って、仕切板４の移動量は
、形成される空間Ｖの湯溜り部の体積が、排除されるべ
き第２層の余剰溶湯量〔層厚Ｌ〕に等しくなるようにす
べきである。このようにして第１層１の内側に設計肉厚
に一致する第２層溶湯厚ｔ３を保持させて凝固を完了さ
せることにより各層とも所定の層厚を有する二層管が得
られる。
に足る量であることを要する。第２層港湯２を注入する
と、すでに凝固している第１層１との境界でチル層が生
成するが、これは該溶湯の保有熱で再熔融する。再溶融
を終えたのち、仕切板４を他方の閉口端Ｂ側にスライド
させる。その仕切板の移動は、第２層熔湯の銭込後の所
定時間の経過によりチル層の再溶融が完了したと判定さ
れた時点で直ちに行えばよい。この仕切板の移動により
空間部Ｖを形成し、第２層の設計肉厚ｔ３をこえる余剰
の溶湯を上記空間Ｖ内へ流出させる。その流出量は、仕
切板の移動により形成される湯溜部の蓬方向断面積と鞠
方向の長さにより決まる。従って、仕切板４の移動量は
、形成される空間Ｖの湯溜り部の体積が、排除されるべ
き第２層の余剰溶湯量〔層厚Ｌ〕に等しくなるようにす
べきである。このようにして第１層１の内側に設計肉厚
に一致する第２層溶湯厚ｔ３を保持させて凝固を完了さ
せることにより各層とも所定の層厚を有する二層管が得
られる。
湯溜り部分７は、鋳造管を鋳型から抜出したのち、切断
除去すればよい。なお、本発明方法では、他の鋳造条件
に特別の制限はなく、例えば第１層および第２層の鋳造
温度も常法どおり設定すればよい。
除去すればよい。なお、本発明方法では、他の鋳造条件
に特別の制限はなく、例えば第１層および第２層の鋳造
温度も常法どおり設定すればよい。
次に本発明の実施例について説明する。
実施例
第３図に示すごとく鋳型内に麹方向に移動可能な仕切板
が設けられた遠心鋳造用鋳型を用いて二層管の遠心力鋳
造を行う。
が設けられた遠心鋳造用鋳型を用いて二層管の遠心力鋳
造を行う。
鋳型の内蓬は１３６肌、傷溜部の内径はヱ４仇ゆである
。なお、鋳型の側方には仕切板に対面して、鋳型の軸○
と同軸に油圧シリンダが設置されＬそのシリンダのピス
トンロッドの先端が、鋳型と同期して回転する仕切板に
、その回転運動を妨げないように接続されておりｔピス
トンロッドの駆動により仕切板を鋳型の端部に向かって
後退移動させ得るようになっている。上記鋳型を回転速
度１００仇ｐｍで鞠心まわりに回転させながら、まず０
．４％Ｃ−２５％Ｃｒ−２０％Ｎｉ−Ｆｅ港湯２２ｋ９
を注入して、層厚１５側の第１層を鋳造し（鋳造温度】
６００こ０）、その内側面に酸化防止のため、この種の
鋳造に常用される一般的フラックス〔Ｎａ３ＡＩＦ６４
０％、Ｓｉ０２３６％、Ｃａ０１３％、Ｎａ２０９％、
Ｆｅ２０３２％、粒度：一３５０メッシュ〕３００【９
を投与した。
。なお、鋳型の側方には仕切板に対面して、鋳型の軸○
と同軸に油圧シリンダが設置されＬそのシリンダのピス
トンロッドの先端が、鋳型と同期して回転する仕切板に
、その回転運動を妨げないように接続されておりｔピス
トンロッドの駆動により仕切板を鋳型の端部に向かって
後退移動させ得るようになっている。上記鋳型を回転速
度１００仇ｐｍで鞠心まわりに回転させながら、まず０
．４％Ｃ−２５％Ｃｒ−２０％Ｎｉ−Ｆｅ港湯２２ｋ９
を注入して、層厚１５側の第１層を鋳造し（鋳造温度】
６００こ０）、その内側面に酸化防止のため、この種の
鋳造に常用される一般的フラックス〔Ｎａ３ＡＩＦ６４
０％、Ｓｉ０２３６％、Ｃａ０１３％、Ｎａ２０９％、
Ｆｅ２０３２％、粒度：一３５０メッシュ〕３００【９
を投与した。
第１層の鋳造後４９段経過することによりその内側面ま
で凝固したと判定し、ついで第２層溶湯として１８％Ｃ
ｒ鋼溶湯９．５ｋ９を注入した（鋳造温度１５８０午○
）。その溶湯層厚は８柳である。第２層鋳造後、チル層
の再溶融が完了しかつ、第２層が２肋近く凝固したと判
定される１乳妙経過後時点で、直ちに仕切板を油圧シリ
ンダにて５仇咳移動させることにより、層厚６肋に相当
する量の第２層落陽を傷溜部内に排出させ、そのまま凝
固させた。凝固完了後、鋳型より抜出し、湯溜り部分の
地金を切断除去して外径１３４肋第１層厚１５側、第２
層厚柵の二層管を得た。上記実施例で得られた二層管を
軸方向および径方向に切断し、切断端面をカラーチェッ
クにより検査した結果、各層金属相互の渡り合いがなく
、所定の成分組成と設計肉厚とを有し、また層間の密着
性も完全であることが確認された。以上のように、本発
明方法によれば、第１層が内側面まで凝固したのち第２
層溶湯が注入されるので、両層間の金属の湿り合いによ
る第１層厚の減少や各層金属の化学成分組成の変化を生
ずることがない。
で凝固したと判定し、ついで第２層溶湯として１８％Ｃ
ｒ鋼溶湯９．５ｋ９を注入した（鋳造温度１５８０午○
）。その溶湯層厚は８柳である。第２層鋳造後、チル層
の再溶融が完了しかつ、第２層が２肋近く凝固したと判
定される１乳妙経過後時点で、直ちに仕切板を油圧シリ
ンダにて５仇咳移動させることにより、層厚６肋に相当
する量の第２層落陽を傷溜部内に排出させ、そのまま凝
固させた。凝固完了後、鋳型より抜出し、湯溜り部分の
地金を切断除去して外径１３４肋第１層厚１５側、第２
層厚柵の二層管を得た。上記実施例で得られた二層管を
軸方向および径方向に切断し、切断端面をカラーチェッ
クにより検査した結果、各層金属相互の渡り合いがなく
、所定の成分組成と設計肉厚とを有し、また層間の密着
性も完全であることが確認された。以上のように、本発
明方法によれば、第１層が内側面まで凝固したのち第２
層溶湯が注入されるので、両層間の金属の湿り合いによ
る第１層厚の減少や各層金属の化学成分組成の変化を生
ずることがない。
また、第１層に接して生成するチル層は再熔融されるの
で、たとえその部分にフラックスが捕捉されていてもこ
れを浮上分離させるとともに両者の密着性を金属学的に
も完全ならしめ強固な結合状態とすることができる。更
に、第２層は残湯の排除によって容易に望む層厚とする
ことができ、かくして所定の化学成分と厚薄任意の各層
厚を備えた密着性の良好なこ層遠心鋳造管が得られる。
また、従来においては、第１層と第２層の混り合いを防
ぐ目的で本発明のごとく第１層内側面凝固後に第２層落
陽を注入すると、両層間の密着性が不完全となり、その
傾向は、第１層金属より溶融点の高い金属を第２層とし
て用いる場合に顕著となることは前述したとおりであり
、従って各層金属の材質選択に強い制限をうけていたが
、本発明方法によれば、そのような制限はうけないから
、任意の材質を組合せた二層管の製造が可能であり、各
種用途における多様な要求特性にも随意応じることがで
きる。
で、たとえその部分にフラックスが捕捉されていてもこ
れを浮上分離させるとともに両者の密着性を金属学的に
も完全ならしめ強固な結合状態とすることができる。更
に、第２層は残湯の排除によって容易に望む層厚とする
ことができ、かくして所定の化学成分と厚薄任意の各層
厚を備えた密着性の良好なこ層遠心鋳造管が得られる。
また、従来においては、第１層と第２層の混り合いを防
ぐ目的で本発明のごとく第１層内側面凝固後に第２層落
陽を注入すると、両層間の密着性が不完全となり、その
傾向は、第１層金属より溶融点の高い金属を第２層とし
て用いる場合に顕著となることは前述したとおりであり
、従って各層金属の材質選択に強い制限をうけていたが
、本発明方法によれば、そのような制限はうけないから
、任意の材質を組合せた二層管の製造が可能であり、各
種用途における多様な要求特性にも随意応じることがで
きる。
第１図〔１〕，〔日〕および第２図〔１〕，〔ロ〕，〔
皿〕，〔Ｗ〕は遠′○鋳造用回転鋳型内の各層金属の凝
固状況を示す断面説明図、第３図〔１〕および
皿〕，〔Ｗ〕は遠′○鋳造用回転鋳型内の各層金属の凝
固状況を示す断面説明図、第３図〔１〕および
〔０〕は
本発明の実施に用いられる遠心鋳造用鋳型内における各
層の鋳造要領の具体例を示す断面説明図である。 ・１：第１層、２：第２層、３：端板、４：仕切板、６
：仕切板移動用作動綾、Ｍ：遠心鋳造用鋳型。 第３図 第１図 第２図
本発明の実施に用いられる遠心鋳造用鋳型内における各
層の鋳造要領の具体例を示す断面説明図である。 ・１：第１層、２：第２層、３：端板、４：仕切板、６
：仕切板移動用作動綾、Ｍ：遠心鋳造用鋳型。 第３図 第１図 第２図
Claims (1)
- １ 鋳型の一方の開口端部に、中心部に孔を有する端板
が装着される一方、該鋳型内に配置される円型仕切板が
、これに連結された駆動手段にて鋳型内をその長手方向
に摺動可能なように設けられた遠心力鋳造用鋳型におい
て、該仕切板を、上記端板から適当な距離だけ隔てて鋳
型内に位置させておき、前記端板の孔から金属溶湯を注
入して第１層を鋳造し、その内側面まで凝固したのち、
第２層を鋳造するにあたり、第１層に接して生成する凝
固殻（チル層）を再溶融させるに足る量の第２層溶湯を
注入し、該チル層が再溶融したのち、前記仕切板を他方
の開口端部側へ移動させることにより形成される空間部
に、第２層の設計肉厚を越える第２層溶湯を排除するこ
とを特徴とする二層管の遠心力鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10358981A JPS601110B2 (ja) | 1981-07-02 | 1981-07-02 | 遠心力鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10358981A JPS601110B2 (ja) | 1981-07-02 | 1981-07-02 | 遠心力鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS586764A JPS586764A (ja) | 1983-01-14 |
| JPS601110B2 true JPS601110B2 (ja) | 1985-01-11 |
Family
ID=14357953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10358981A Expired JPS601110B2 (ja) | 1981-07-02 | 1981-07-02 | 遠心力鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS601110B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107225224B (zh) * | 2017-06-19 | 2019-01-01 | 武汉理工大学 | 一种模筒挡板机构及双金属离心浇铸复合管制作方法 |
-
1981
- 1981-07-02 JP JP10358981A patent/JPS601110B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS586764A (ja) | 1983-01-14 |
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