JPS60129221A - レンズ成形方法 - Google Patents
レンズ成形方法Info
- Publication number
- JPS60129221A JPS60129221A JP58239145A JP23914583A JPS60129221A JP S60129221 A JPS60129221 A JP S60129221A JP 58239145 A JP58239145 A JP 58239145A JP 23914583 A JP23914583 A JP 23914583A JP S60129221 A JPS60129221 A JP S60129221A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lens
- lens barrel
- molded
- barrel
- perforation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Lens Barrels (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は光学機器に使用される、例えばレーザー集光レ
ンズ、カメラレンズ、拡大鏡といった種々のレンズと該
レンズを保持するための鏡胴とを一体化した成形レンズ
に関するもので、高精度のレンズ形状でかつレンズと鏡
胴の組立を不要にしたレンズ成形方法を提供するもので
ある。
ンズ、カメラレンズ、拡大鏡といった種々のレンズと該
レンズを保持するための鏡胴とを一体化した成形レンズ
に関するもので、高精度のレンズ形状でかつレンズと鏡
胴の組立を不要にしたレンズ成形方法を提供するもので
ある。
従来例の構成とその問題点
従来、レンズと鏡胴は個別の部品として製作されて後、
レンズ本来の性能をそこなうことなく、鏡胴内部にビス
止め、接着といった方法でレンズを固定する作業がなさ
れていた。
レンズ本来の性能をそこなうことなく、鏡胴内部にビス
止め、接着といった方法でレンズを固定する作業がなさ
れていた。
例えば樹脂制料を用いた射出成形レンズでは、レンズ成
形後金型内より取シ出し、成形ゲートの切断、レンズ面
に反射防止膜のコーティング、ハードコーティング、さ
らに鏡胴内への組み込み固定といつた工程を経て初めて
レンズと鏡ｌ同とが一体化される。一般的な樹脂材料を
用いたレンズの欠点は、その材料が持つ硬度が軟かいた
め、レンズ成形以後、鏡胴への組み込み過程において、
レンズ面にキズをつけ易く、成形されたレンズ本来の性
能を劣化させるだけでなく、製品としての価値をも低下
させる。
形後金型内より取シ出し、成形ゲートの切断、レンズ面
に反射防止膜のコーティング、ハードコーティング、さ
らに鏡胴内への組み込み固定といつた工程を経て初めて
レンズと鏡ｌ同とが一体化される。一般的な樹脂材料を
用いたレンズの欠点は、その材料が持つ硬度が軟かいた
め、レンズ成形以後、鏡胴への組み込み過程において、
レンズ面にキズをつけ易く、成形されたレンズ本来の性
能を劣化させるだけでなく、製品としての価値をも低下
させる。
さらに鏡胴への組み込み時の問題として基本的にレンズ
光軸と鏡胴の中心軸をいかに合致させ、位置決め精度よ
く固定するかである。これは、レンズを使用する機器へ
の取付精度とも関係がありどちらか一方の精度夙悪いと
、機器とレンズ間で光軸の調整をするだめのアジャスト
機構が必要とな、る。
光軸と鏡胴の中心軸をいかに合致させ、位置決め精度よ
く固定するかである。これは、レンズを使用する機器へ
の取付精度とも関係がありどちらか一方の精度夙悪いと
、機器とレンズ間で光軸の調整をするだめのアジャスト
機構が必要とな、る。
特に２枚以上の組合せレンズの場合には、さらに難しく
レンズ間の光軸も精度よく同軸上に合致させなくてはな
ら々い。
レンズ間の光軸も精度よく同軸上に合致させなくてはな
ら々い。
以下従来の欠点を図面とともに説明する。第１図〜第３
図は従来のレンズと鏡胴との関係を示す要部断面図であ
シ、第１図に示すような円筒状からなる鏡胴１の内面５
にレンズ位置決め用凸部２を設け、レンズ３は前記凸部
２と内面６で接着あるいは軽圧入、ネジ締結（図示せず
）等の手段で支持され、固定される。この場合レンズ光
軸６と鏡胴１の中心軸７はｔｌぼ一致している。しかし
ながらレンズ３の外径寸法バラツキや、鏡胴１の特に内
面５０寸法バラツキ、さらに凸部２の中心軸７に対する
直交性が悪いと、レンズ光軸６と中心軸７の関係は第２
図のように一致しない。
図は従来のレンズと鏡胴との関係を示す要部断面図であ
シ、第１図に示すような円筒状からなる鏡胴１の内面５
にレンズ位置決め用凸部２を設け、レンズ３は前記凸部
２と内面６で接着あるいは軽圧入、ネジ締結（図示せず
）等の手段で支持され、固定される。この場合レンズ光
軸６と鏡胴１の中心軸７はｔｌぼ一致している。しかし
ながらレンズ３の外径寸法バラツキや、鏡胴１の特に内
面５０寸法バラツキ、さらに凸部２の中心軸７に対する
直交性が悪いと、レンズ光軸６と中心軸７の関係は第２
図のように一致しない。
又上述したようにレンズ３および鏡胴１の形状精度が悪
いと第３図のごとくレンズ３および３′間のレンズ光軸
６．６′の関係はさらにばらつくことに々りこのような
場合組合せレンズとしての機能を有さないものと彦る。
いと第３図のごとくレンズ３および３′間のレンズ光軸
６．６′の関係はさらにばらつくことに々りこのような
場合組合せレンズとしての機能を有さないものと彦る。
第２図は前述したように、機器側に設けられたアジャス
ト機構により、機器とレンズ光゛軸６との調整は可能で
あるが、第３図の様に組合せレンズにおいては、レンズ
３およびレンズ３′、さらに鏡胴１の３つの部品精度と
組立精度とを向上させる以外に満足な性能のレンズシス
テムを得ることは出来ない。
ト機構により、機器とレンズ光゛軸６との調整は可能で
あるが、第３図の様に組合せレンズにおいては、レンズ
３およびレンズ３′、さらに鏡胴１の３つの部品精度と
組立精度とを向上させる以外に満足な性能のレンズシス
テムを得ることは出来ない。
上述した種々の欠点を有することは１１例えばレーザー
集光用レンズ等では性能上からもレーザー光が所定の寸
法範囲に集光しないといった致命的なものもある。又レ
ンズ３の外径が小型化されるにつれて組立ておよび固定
する作業も難しく、性能。
集光用レンズ等では性能上からもレーザー光が所定の寸
法範囲に集光しないといった致命的なものもある。又レ
ンズ３の外径が小型化されるにつれて組立ておよび固定
する作業も難しく、性能。
生産面の両面から改善が望まれていた。
発明の目的
本発明は上述した種々の問題を解決するため、レンズと
該レンズを保持する鏡胴との関係において、前記鏡胴内
部において、レンズ成形を行なうことにより、前記レン
ズと前記鏡胴との中心軸が一致した状態で一体化せしめ
ることで、高精度で安価な成形レンズを提供することを
目的とする。
該レンズを保持する鏡胴との関係において、前記鏡胴内
部において、レンズ成形を行なうことにより、前記レン
ズと前記鏡胴との中心軸が一致した状態で一体化せしめ
ることで、高精度で安価な成形レンズを提供することを
目的とする。
発明の構成
本発明は貫通穴を有してなるレンズ鏡胴の貫通穴内にレ
ンズ材料を配置し、このレンズ材料を成形可能な温度に
加熱した状態で、前記貫通穴内に配置したパンチを介し
て前記レンズ材料を所定のレンズ形状に成形した後前記
レンズ材料を冷却固化させることにより、前記鏡胴と前
記レンズ材料とを一体的に係止したことを特徴とするレ
ンズ成形方法である。
ンズ材料を配置し、このレンズ材料を成形可能な温度に
加熱した状態で、前記貫通穴内に配置したパンチを介し
て前記レンズ材料を所定のレンズ形状に成形した後前記
レンズ材料を冷却固化させることにより、前記鏡胴と前
記レンズ材料とを一体的に係止したことを特徴とするレ
ンズ成形方法である。
実施例の説明
第４図は本発明の一実施例におけるレンズ成形時の要部
断面図を示すもので、１１は上パンチ、１２は下パンチ
を示す。円柱状の金属部材からなる上パンチ１１および
下パンチ１２はそれぞれ一方の端面にパンチ中心軸と直
交した形で精度よく所定の成形レンズ形状を構成する成
形金型面１３゜１４を有し、金型面は所定の鏡面に仕上
げである。
断面図を示すもので、１１は上パンチ、１２は下パンチ
を示す。円柱状の金属部材からなる上パンチ１１および
下パンチ１２はそれぞれ一方の端面にパンチ中心軸と直
交した形で精度よく所定の成形レンズ形状を構成する成
形金型面１３゜１４を有し、金型面は所定の鏡面に仕上
げである。
本発明の実施例では凸レンズを得るため、パンチの金型
面形状をそれぞれ凹面とした。
面形状をそれぞれ凹面とした。
円筒状スリーブ等の形状からなるアルミニウム製鏡胴１
６の内径は成形金型面１３．１４を有する上バンチ１１
および下パンチ１２の外径と摺動可能にしつくシはめ合
う様所定の精度に製作している。
６の内径は成形金型面１３．１４を有する上バンチ１１
および下パンチ１２の外径と摺動可能にしつくシはめ合
う様所定の精度に製作している。
鏡胴１６はすなわち粉末成形時において、成形されるべ
き粉末の外径を規制するダイスの役割をはたすことにな
る。
き粉末の外径を規制するダイスの役割をはたすことにな
る。
１５は前記上パンチ１１．下パンチ１２．鏡胴１６によ
りて構成された内部空間に配置されたアクリル、スチロ
ール、ポリカーボネート等の部材からなる樹脂材料であ
シ、所定の成形レンズ形状容積と同量で所定量に計量さ
れている。本実施例では球形状をした樹脂材料１５を供
給しているが、これは所定の凸レンズ形状を得るにはパ
ンチの成形金型面１３．１４が両方共凹面であるがため
に、上下パンチ１１．１２で樹脂材料１６を押圧成形し
た際前記内部空間内にある空気をスムーズに鏡胴１６外
へ逃がすためである。成形金型を構成する上下パンチ１
１ 、’１２の成型金型面１３．１４が両方共晶形状の
場合は単なる円板上の樹脂材料を供給すればよいが、メ
ニスカスレンズの様に片側凸面１片側凹面の場合には、
本実施例のごとく球形状の樹脂材料を供給する方が望ま
しい。
りて構成された内部空間に配置されたアクリル、スチロ
ール、ポリカーボネート等の部材からなる樹脂材料であ
シ、所定の成形レンズ形状容積と同量で所定量に計量さ
れている。本実施例では球形状をした樹脂材料１５を供
給しているが、これは所定の凸レンズ形状を得るにはパ
ンチの成形金型面１３．１４が両方共凹面であるがため
に、上下パンチ１１．１２で樹脂材料１６を押圧成形し
た際前記内部空間内にある空気をスムーズに鏡胴１６外
へ逃がすためである。成形金型を構成する上下パンチ１
１ 、’１２の成型金型面１３．１４が両方共晶形状の
場合は単なる円板上の樹脂材料を供給すればよいが、メ
ニスカスレンズの様に片側凸面１片側凹面の場合には、
本実施例のごとく球形状の樹脂材料を供給する方が望ま
しい。
第４図のごとく成形ブロック全体、すなわち、上パンチ
１１．下パンチ１２およびこれら上下ノくンチと鏡胴１
６とによって構成された内部空間に配置した樹脂材料１
５の全体を所定温度に加熱した後、上パンチ１１および
下パンチ１２の成形金型面１３．１４を介して圧力Ｐを
加え、所定のレンズ面形状を軟化した樹脂材料１５に転
写させる。
１１．下パンチ１２およびこれら上下ノくンチと鏡胴１
６とによって構成された内部空間に配置した樹脂材料１
５の全体を所定温度に加熱した後、上パンチ１１および
下パンチ１２の成形金型面１３．１４を介して圧力Ｐを
加え、所定のレンズ面形状を軟化した樹脂材料１５に転
写させる。
その後、成形ブロック全体を、冷却せしめると第５図の
ごとくとなシ、成形されたレンズ１８は供給した樹脂材
料１５の計量分だけの容積をもつレンズ１了の厚となる
。したがって、レンズ面形状、レンズ厚さは常に高精度
に成形され、樹脂材料１６が、加熱、加圧、冷却、固化
の各工程を経たのち、上バンチ１１．下パンチ１２を取
シはずすと第６図の様に、本発明の目的とする鏡胴１６
およびレンズ１７が一体となった形状でレンズ成形を完
了する。
ごとくとなシ、成形されたレンズ１８は供給した樹脂材
料１５の計量分だけの容積をもつレンズ１了の厚となる
。したがって、レンズ面形状、レンズ厚さは常に高精度
に成形され、樹脂材料１６が、加熱、加圧、冷却、固化
の各工程を経たのち、上バンチ１１．下パンチ１２を取
シはずすと第６図の様に、本発明の目的とする鏡胴１６
およびレンズ１７が一体となった形状でレンズ成形を完
了する。
ここで、加熱温度、成形圧力Ｐの関係は重要であシ、レ
ンズ１７に加える圧力を考え、それぞれの条件を設定し
なければならない。又樹脂材料１５の供給は所望するレ
ンズ１７形状の容積と同量にしかも精密に計量する必要
がある。
ンズ１７に加える圧力を考え、それぞれの条件を設定し
なければならない。又樹脂材料１５の供給は所望するレ
ンズ１７形状の容積と同量にしかも精密に計量する必要
がある。
本実施例では鏡胴１６の形状として円筒状スリーブを使
用した例を述べたが、鏡胴形状については任意であるこ
とはいうまでもない。
用した例を述べたが、鏡胴形状については任意であるこ
とはいうまでもない。
また第７図に示すように例えば鏡胴の外側面にねじ部１
８や外側面溝部１９を設けることにより、ねじ部１８．
溝部１９がコーティング時の取付治具としても利用する
ことが可能であり、しかも機器本体への増刊用としても
利用出来る。さらに鏡胴材料についても任意でアルミニ
ウム以外に、高温下で成形可能で熱膨張係数がよく合っ
たセラミックス材料や、熱硬化性の樹脂を所定形状に形
成してよいことも同様である。又本実施例ではレンズ１
７の材料として透明樹脂部材を用いた例を述べたが、供
給される材料がガラス等レンズを構成する部材であれば
任意であることも同様である。
８や外側面溝部１９を設けることにより、ねじ部１８．
溝部１９がコーティング時の取付治具としても利用する
ことが可能であり、しかも機器本体への増刊用としても
利用出来る。さらに鏡胴材料についても任意でアルミニ
ウム以外に、高温下で成形可能で熱膨張係数がよく合っ
たセラミックス材料や、熱硬化性の樹脂を所定形状に形
成してよいことも同様である。又本実施例ではレンズ１
７の材料として透明樹脂部材を用いた例を述べたが、供
給される材料がガラス等レンズを構成する部材であれば
任意であることも同様である。
発明の効果
以上の説明からも明らかなように本発明は従来のように
鏡胴とレンズとを、個別の部品として製作して後、両者
を組合せて一体化するものでなくレンズ成形工程におい
て両者の一体化を行なうもので、従来の組立作業を排す
るだけでなく、後工程の作業性においても非常に簡単で
成形されたレンズも鏡胴内で保護されているためキズの
発生が皆無となるなど優れた効果を有している。さらに
両者一体径の形状精度は上パンチ、下ノくンチおよび鏡
胴の配置状態を適切に保つことで従来の組立法に較べば
らつきの少ない安定で高精度を有する一体成形レンズを
提供することが可能となる。
鏡胴とレンズとを、個別の部品として製作して後、両者
を組合せて一体化するものでなくレンズ成形工程におい
て両者の一体化を行なうもので、従来の組立作業を排す
るだけでなく、後工程の作業性においても非常に簡単で
成形されたレンズも鏡胴内で保護されているためキズの
発生が皆無となるなど優れた効果を有している。さらに
両者一体径の形状精度は上パンチ、下ノくンチおよび鏡
胴の配置状態を適切に保つことで従来の組立法に較べば
らつきの少ない安定で高精度を有する一体成形レンズを
提供することが可能となる。
第１図、第２図、第３図は従来のレンズと鏡胴との関係
を示す要部断面図、第４図は本発明の実施例の方法にお
けるレンズ成形時を説明する要部断面図、第６図は同方
法におけるレンズ成形完了時を説明する要部断面図、第
６図は同レンズ成形法で得られた成形レンズの断面図、
第７図は本発明の他の実施例の方法を説明するだめの断
面図である。 １・・・・・・鏡胴、２・・、・１位置決め凸部、３，
３′・・・レンズ、５・・・、鏡胴内面、６，６′・・
・・・レンズ光軸、７・・・・・・鏡胴中心軸、１１
・・・・上パンチ、１２・・・・下パンチ、１３．１３
・・・・・・レンズ成形金型面、１６・・・・・・樹脂
材料、１６・・・・・・鏡胴、１７・・・・成形レンズ
、１８・・・・・ねじ部、１９・・・・・・外側面溝部
。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名＠１
図 ｆ 第３図 ２′Ｏど 第５図
を示す要部断面図、第４図は本発明の実施例の方法にお
けるレンズ成形時を説明する要部断面図、第６図は同方
法におけるレンズ成形完了時を説明する要部断面図、第
６図は同レンズ成形法で得られた成形レンズの断面図、
第７図は本発明の他の実施例の方法を説明するだめの断
面図である。 １・・・・・・鏡胴、２・・、・１位置決め凸部、３，
３′・・・レンズ、５・・・、鏡胴内面、６，６′・・
・・・レンズ光軸、７・・・・・・鏡胴中心軸、１１
・・・・上パンチ、１２・・・・下パンチ、１３．１３
・・・・・・レンズ成形金型面、１６・・・・・・樹脂
材料、１６・・・・・・鏡胴、１７・・・・成形レンズ
、１８・・・・・ねじ部、１９・・・・・・外側面溝部
。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名＠１
図 ｆ 第３図 ２′Ｏど 第５図
Claims (1)
- 貫通穴を有してなるレンズ鏡胴の貫通穴内にレンズ材料
を配置し、前記レンズ材料を成形可能な所定温度に加熱
した状態で、前記貫通穴内に配置したパンチを介して前
記レンズ材料を所定のレンズ形状に成形するとともに前
記レンズ鏡胴と前記レンズ材料とを一体的に係止したこ
とを特徴とするレンズ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58239145A JPS60129221A (ja) | 1983-12-19 | 1983-12-19 | レンズ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58239145A JPS60129221A (ja) | 1983-12-19 | 1983-12-19 | レンズ成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60129221A true JPS60129221A (ja) | 1985-07-10 |
Family
ID=17040423
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58239145A Pending JPS60129221A (ja) | 1983-12-19 | 1983-12-19 | レンズ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60129221A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61114822A (ja) * | 1984-11-09 | 1986-06-02 | Alps Electric Co Ltd | 光学部品の製造方法 |
-
1983
- 1983-12-19 JP JP58239145A patent/JPS60129221A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61114822A (ja) * | 1984-11-09 | 1986-06-02 | Alps Electric Co Ltd | 光学部品の製造方法 |
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