JPS60132702A - 化粧単板の製造方法 - Google Patents
化粧単板の製造方法Info
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- Finished Plywoods (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔嫁術盆シ、〕、。
こ、の発明は化粧単、板の製埠方法に関するものでおる
。、、。
。、、。
〔背景技術〕 。
従来、の化粧単、板の製造方法は、第、１図にポスよう
に、ロータリーまたはスライス加工した素材単板ｌ（通
常、春材部色に染色されている）の表面にロールコータ
２で着色接着剤３を塗布し、ついでその複数株を積層し
凹凸型４で圧締接着してフリッチ５を成形し、この７リ
ツチ５を所定方向からスライスして表面に前記着色接着
剤に基づく年輪部６（夏材部）を表現したスライス単板
７を得ていた。
に、ロータリーまたはスライス加工した素材単板ｌ（通
常、春材部色に染色されている）の表面にロールコータ
２で着色接着剤３を塗布し、ついでその複数株を積層し
凹凸型４で圧締接着してフリッチ５を成形し、この７リ
ツチ５を所定方向からスライスして表面に前記着色接着
剤に基づく年輪部６（夏材部）を表現したスライス単板
７を得ていた。
しかしながら、このように夏材部色にあらかじめ着色し
た接着剤３を用いて年輪部６を表現する方法では、第２
図（２）および（［３）に示すように、接着剤層８がス
ライス単板７表面に対して傾斜しているたやに・使轡す
る一材単板１０種類“色によ−ではスライス単板７内部
の接着剤層８が表面に映り・年輪−６が太く不詳〒なも
のになると“う問題があり、得られるスライス単板７に
異和感が生じるのは避けることができなかった。また、
スライス単板７表面をさらに染色処理しそも全体が同一
方、前記素材単板ｌを直接染色処理するか、または漂白
処理後に染色処理して・得た染色単板の表面に蒜染染料
液および金属塩水溶液を順次塗布することにより単板表
面のみを濃色に染色する方法が提案されている。具体的
な例をあげて説明すると、ホフイトラワン（厚さ］、、
０ ＭＭ ）の染色単板に、媒染染料液としてミツイ
クローム ファースト ブラウンＫ Ｂの０．２％お
よびミツイ クローム イエロー ｃｏｎｅ、の０．５
％を含んだ染料水溶液ｆ５０〜６０す〜で片面に塗布し
、ついで塩化第２鉄の５％水溶液を同−而に３０〜４０
（１／ｎｆで塗布（７、各単板をその塗布面同士全台
わせて堆積し、９０〜９５℃の蒸気雰囲気中で２〜２，
５時間放置して発色させ否。また、他の方法によ、柿ば
第３図に示すように、染色単板９０両面にそれ、ぞれ媒
染染料液１０および金属塩水溶液１１ｔ＋３ｉｌ記と同
様にして塗布し、ついで染料塗布面と金属塩塗布面とを
重ね合わせて前記と同様にして発色させる。後者の方法
によれば単板９間にすき間が部分的にできるために単叛
表Ｉ１１の濃色化に変化ができ、自然な年輪表現が可能
となる。
た接着剤３を用いて年輪部６を表現する方法では、第２
図（２）および（［３）に示すように、接着剤層８がス
ライス単板７表面に対して傾斜しているたやに・使轡す
る一材単板１０種類“色によ−ではスライス単板７内部
の接着剤層８が表面に映り・年輪−６が太く不詳〒なも
のになると“う問題があり、得られるスライス単板７に
異和感が生じるのは避けることができなかった。また、
スライス単板７表面をさらに染色処理しそも全体が同一
方、前記素材単板ｌを直接染色処理するか、または漂白
処理後に染色処理して・得た染色単板の表面に蒜染染料
液および金属塩水溶液を順次塗布することにより単板表
面のみを濃色に染色する方法が提案されている。具体的
な例をあげて説明すると、ホフイトラワン（厚さ］、、
０ ＭＭ ）の染色単板に、媒染染料液としてミツイ
クローム ファースト ブラウンＫ Ｂの０．２％お
よびミツイ クローム イエロー ｃｏｎｅ、の０．５
％を含んだ染料水溶液ｆ５０〜６０す〜で片面に塗布し
、ついで塩化第２鉄の５％水溶液を同−而に３０〜４０
（１／ｎｆで塗布（７、各単板をその塗布面同士全台
わせて堆積し、９０〜９５℃の蒸気雰囲気中で２〜２，
５時間放置して発色させ否。また、他の方法によ、柿ば
第３図に示すように、染色単板９０両面にそれ、ぞれ媒
染染料液１０および金属塩水溶液１１ｔ＋３ｉｌ記と同
様にして塗布し、ついで染料塗布面と金属塩塗布面とを
重ね合わせて前記と同様にして発色させる。後者の方法
によれば単板９間にすき間が部分的にできるために単叛
表Ｉ１１の濃色化に変化ができ、自然な年輪表現が可能
となる。
しかしながら、これらのいずれの方法も年輪部のみを鮮
明に表現することができないという問題があった。
明に表現することができないという問題があった。
゛ 〔発明の目的〕
この、発明は鮮明な年輪部を表現することができる化粧
惧板のｉＩ眉造方法金僅供することを１］的とする。
惧板のｉＩ眉造方法金僅供することを１］的とする。
この発明の化粧単板の製造方法は、素材単板の複数枚を
接着剤を介して稍層し圧締接着して７リツチヲ得、この
７リノチをスライスしてスライス単板を得る化粧単板の
製造方法Ｖｒ−よ？いて、前記４７２Ｂ剤が金属塩また
は媒染染料、の一方を含シばし、他方を前記スライス単
板表面に付着さ、勤−Ｃスライス単板表面に形成された
接着剤層に基づく年輪部のみを発色させることを特徴と
するものである。
接着剤を介して稍層し圧締接着して７リツチヲ得、この
７リノチをスライスしてスライス単板を得る化粧単板の
製造方法Ｖｒ−よ？いて、前記４７２Ｂ剤が金属塩また
は媒染染料、の一方を含シばし、他方を前記スライス単
板表面に付着さ、勤−Ｃスライス単板表面に形成された
接着剤層に基づく年輪部のみを発色させることを特徴と
するものである。
この発明の好市しい実施態様によれば、年輪部を形成す
る接着剤にあらかじめ金ＬＶｆ？、塩を含有はせてスラ
イス単板を得、このスライス単板表面に媒染染料を付着
きせる。これによって、前記接Ｊ１剤によって表現され
る年輪部（夏村部）は、媒染染料の選択的発色によって
明瞭なものにすることが前記声／／ｊ３率としては、た
とえで塩化第２鉄、硫酸−１硫酸卆トリウム、酸化り・
ム等が使用可能であり、接着剤に５〜２０％の割合で混
合する。
る接着剤にあらかじめ金ＬＶｆ？、塩を含有はせてスラ
イス単板を得、このスライス単板表面に媒染染料を付着
きせる。これによって、前記接Ｊ１剤によって表現され
る年輪部（夏村部）は、媒染染料の選択的発色によって
明瞭なものにすることが前記声／／ｊ３率としては、た
とえで塩化第２鉄、硫酸−１硫酸卆トリウム、酸化り・
ム等が使用可能であり、接着剤に５〜２０％の割合で混
合する。
また、媒染染料はその染料液をスライス単板表面に塗空
してもよく、ある 料液中にｉするようにしてもよい。、このようにして、
スライス単板表面に付着した媒染染料は接着剤層中の金
属塩り反応して金属錯化合物を生成して発魯染着オるの
アある。そ？際、金属塩を含有しない素材単板部（春材
部）に付着した媒染染料は発色せず無隼のままである。
してもよく、ある 料液中にｉするようにしてもよい。、このようにして、
スライス単板表面に付着した媒染染料は接着剤層中の金
属塩り反応して金属錯化合物を生成して発魯染着オるの
アある。そ？際、金属塩を含有しない素材単板部（春材
部）に付着した媒染染料は発色せず無隼のままである。
こ♀ため１．、明瞭な年輪をスライス箪板表面に表現す
ることができる。さらに接着剤の塗布ｔｉｊを変えれば
・年輪部、！太、さも任意に変イヒさせること力゛でき
る。なか、表現される木目は柾目模様および板目模様の
、いずれも適用可能である。
ることができる。さらに接着剤の塗布ｔｉｊを変えれば
・年輪部、！太、さも任意に変イヒさせること力゛でき
る。なか、表現される木目は柾目模様および板目模様の
、いずれも適用可能である。
次に、実施例をあ、げて説明する。
実施例１ 、 。
タリー加工して得た素材単板をまず染色処理した。
染色条件は以下の通り゛である。
使用染料およびイ濃度
ラナ ファースト イエＪ−２ＲＬ ０．５％浴比２０
〜５０．浴温９０〜９８℃９時間３〜５時間 得られた染□色単イーの複数枚を湿気硬化型接着剤（小
面ボンドＸＡＷ −１１５）を介して１層し凹凸型で圧
締接着した。接着剤は塩化ｖｇ２鉄を７％濃度“で□含
有し、染色単板上に１００〜１２０ｇβで塗布しｄ。
〜５０．浴温９０〜９８℃９時間３〜５時間 得られた染□色単イーの複数枚を湿気硬化型接着剤（小
面ボンドＸＡＷ −１１５）を介して１層し凹凸型で圧
締接着した。接着剤は塩化ｖｇ２鉄を７％濃度“で□含
有し、染色単板上に１００〜１２０ｇβで塗布しｄ。
、。よ□うよし、得え７ ＩＩ ７ ｆを所定方向力、
ら７゜イスして厚さ０．３調のスライス単板を得た。
ら７゜イスして厚さ０．３調のスライス単板を得た。
ついで、このスライス単板を、ミツイ クローム ファ
ースト ブラウンＫＥを０．５％濃度で含む媒染染料液
に浸−して染色処理を行ない、化粧単板を得た。浸Ｊは
各単板を間にスペーサを介在させて行なった、染色条件
は浴比６０〜１００．浴温９０〜９８℃１時間０．５〜
１時間とした。
ースト ブラウンＫＥを０．５％濃度で含む媒染染料液
に浸−して染色処理を行ない、化粧単板を得た。浸Ｊは
各単板を間にスペーサを介在させて行なった、染色条件
は浴比６０〜１００．浴温９０〜９８℃１時間０．５〜
１時間とした。
実施例２： 各スライス単板を裏面同士全台わせて２枚
１組として媒染染料液中に浸漬し、浴比を３０〜５０と
したほかは実施例１と同様にして化粧単板を得た。
１組として媒染染料液中に浸漬し、浴比を３０〜５０と
したほかは実施例１と同様にして化粧単板を得た。
実施例３： 実施例１と同様にして得たスライス単板に
ミツイ クローム ファースト ブラウンＫＥの１．０
％溶液を塗布ｉ５０〜６０９／ｄで塗布し、ついで９０
〜１００℃の蒸気雰囲気中に１〜２時間放置して染色し
た化粧単板を得た。
ミツイ クローム ファースト ブラウンＫＥの１．０
％溶液を塗布ｉ５０〜６０９／ｄで塗布し、ついで９０
〜１００℃の蒸気雰囲気中に１〜２時間放置して染色し
た化粧単板を得た。
実施例４： 実施例゛１゛と同様にし千得た複数枚の染
色単板上に、塩化−２鉄を７％濃度で混入した接着剤を
種々の塗布量でそれぞれ塗布した。塗布量は５０〜６０
ｇ屑、８０Ｔ１００ｑβオＪ： Ｕ １３０〜１５０ｖ
／／とし、各接着剤層上に離型紙を配穀じて圧締し、接
着剤層を上面に形成させた。これらの単板を適宜組合せ
接着剤を介して圧締接着してフリッチを得、これをスラ
・イ・ス腎てスライス単板を得た。このスライー、単板
に、実施例１または３で用いたと同様の方法！媒染染料
を付着させ、表ｍｌの年輪部である接着剤層を染色し、
化粧単板を得た。
色単板上に、塩化−２鉄を７％濃度で混入した接着剤を
種々の塗布量でそれぞれ塗布した。塗布量は５０〜６０
ｇ屑、８０Ｔ１００ｑβオＪ： Ｕ １３０〜１５０ｖ
／／とし、各接着剤層上に離型紙を配穀じて圧締し、接
着剤層を上面に形成させた。これらの単板を適宜組合せ
接着剤を介して圧締接着してフリッチを得、これをスラ
・イ・ス腎てスライス単板を得た。このスライー、単板
に、実施例１または３で用いたと同様の方法！媒染染料
を付着させ、表ｍｌの年輪部である接着剤層を染色し、
化粧単板を得た。
これら実施例１〜４で得た化粧単板にはいずれも鮮明な
年輪部がｉ現°されており、きわめて自然感、天然感に
富むものであまた。とくに、実施例４で得た化粧単板で
は年輪部の幅に変化をもたせることができた。また、こ
れらの実施例では接着剤に金属塩を含有させたが、接着
剤に媒染染料を含有させてスライス単板表面に金属塩を
付着させても同様な結果が得られた。
年輪部がｉ現°されており、きわめて自然感、天然感に
富むものであまた。とくに、実施例４で得た化粧単板で
は年輪部の幅に変化をもたせることができた。また、こ
れらの実施例では接着剤に金属塩を含有させたが、接着
剤に媒染染料を含有させてスライス単板表面に金属塩を
付着させても同様な結果が得られた。
次に、他の化粧単板の製造方法を説明する。すなわち、
前述のように２、化粧単板、はロータリあるいはスライ
ス等で得られた素材単板を染色処理し１、ついで乾燥さ
せて凹凸型等を、用いて成形（フリッチ化）を行なって
得られるがミ素材単板の乾燥時にやや過乾燥して調湿時
の水打ちに媒染染料の水溶液を用り、かつ成形時の接着
剤に金属塩を含有させ、得ら訊たスライス単板を蒸気雰
囲気中に放置させて年輪部のみ、を濃色化させる。前記
乾燥は、成形時に湿気硬化型接着剤を使用するときは絶
乾含水率で５〜２０％、熱硬化性接着剤を使用するとき
は５〜１５％に乾燥する。この単板に媒染染料の水溶液
を塗布して成形時の含水率に調湿する。
前述のように２、化粧単板、はロータリあるいはスライ
ス等で得られた素材単板を染色処理し１、ついで乾燥さ
せて凹凸型等を、用いて成形（フリッチ化）を行なって
得られるがミ素材単板の乾燥時にやや過乾燥して調湿時
の水打ちに媒染染料の水溶液を用り、かつ成形時の接着
剤に金属塩を含有させ、得ら訊たスライス単板を蒸気雰
囲気中に放置させて年輪部のみ、を濃色化させる。前記
乾燥は、成形時に湿気硬化型接着剤を使用するときは絶
乾含水率で５〜２０％、熱硬化性接着剤を使用するとき
は５〜１５％に乾燥する。この単板に媒染染料の水溶液
を塗布して成形時の含水率に調湿する。
ついで、調湿した単板を金属塩含有接着剤（含有量５〜
２０％）を介して積層し圧締接着してフリッチを得、こ
れをスライスしたスライス単板を９０〜１００℃の蒸気
雰囲気中に放置して年輪部のみを発色させる。
２０％）を介して積層し圧締接着してフリッチを得、こ
れをスライスしたスライス単板を９０〜１００℃の蒸気
雰囲気中に放置して年輪部のみを発色させる。
例１： ローズ色に染色処理したホワイトラワンの素材
単板（厚さ１．０１１１１ ）を絶乾含水率で１５〜２
５％に乾燥させた。この単板にミツ・「 クローム ブ
ラウンＫｌの１２％およびミツイ り四−ム ７１−ス
ト イエローＫ １３の０．１％を含有した染料水溶液
をスプレーにて約６０〜８０ Ｑ／ｚｔｆで均一に塗布
した。ついで、塩化第２鉄５％を含肩した小面ボンドＸ
用ｒ１５５（前出）を用いて成形し、フリッチを得た、
このフリッチｒスライスしてイひられたスライス単板を
９５〜１００℃の蒸気雰囲気中で１時間放置させ１年輪
部のみを発色ざぜた。
単板（厚さ１．０１１１１ ）を絶乾含水率で１５〜２
５％に乾燥させた。この単板にミツ・「 クローム ブ
ラウンＫｌの１２％およびミツイ り四−ム ７１−ス
ト イエローＫ １３の０．１％を含有した染料水溶液
をスプレーにて約６０〜８０ Ｑ／ｚｔｆで均一に塗布
した。ついで、塩化第２鉄５％を含肩した小面ボンドＸ
用ｒ１５５（前出）を用いて成形し、フリッチを得た、
このフリッチｒスライスしてイひられたスライス単板を
９５〜１００℃の蒸気雰囲気中で１時間放置させ１年輪
部のみを発色ざぜた。
例２： 例１と同様の染色処理された単板を絶乾含水率
で２〜８％まで乾燥させ、例１と同様の染料水溶液を約
１５〜２５９βで均一にスプレーにより塗布１−だ。ゴ
ム系接着剤（Ｓ Ｂ −１１２４）に塩化第２鉄を２％
混入させ、７リツチ化を行なった。これによって得られ
たスライス単板を９５〜１００℃の蒸気雰囲気中に１時
間放置させ、年輪部を発色させた。
で２〜８％まで乾燥させ、例１と同様の染料水溶液を約
１５〜２５９βで均一にスプレーにより塗布１−だ。ゴ
ム系接着剤（Ｓ Ｂ −１１２４）に塩化第２鉄を２％
混入させ、７リツチ化を行なった。これによって得られ
たスライス単板を９５〜１００℃の蒸気雰囲気中に１時
間放置させ、年輪部を発色させた。
この発明によれば、鮮明な年輪部を表現することができ
、より自然感に富んだ化粧単板か得られる。
、より自然感に富んだ化粧単板か得られる。
第１図は通常の化粧単板のＭ進方法を示す工程説明図、
第２図（Ａ）および（ｌは得られたスライス小板の断面
図および平面図、第；１図は背県技術における単板の染
色処理方法を示す説明図である。 １・・・素材単板、３・・・接着剤、５・・・７リツチ
、６・・・年輪部、７・・・スライス単板、８・・・接
着剤層第１図 第２図 第３図
第２図（Ａ）および（ｌは得られたスライス小板の断面
図および平面図、第；１図は背県技術における単板の染
色処理方法を示す説明図である。 １・・・素材単板、３・・・接着剤、５・・・７リツチ
、６・・・年輪部、７・・・スライス単板、８・・・接
着剤層第１図 第２図 第３図
Claims (1)
- 素材単板の、！数枚全接着剤を介して積層し圧締接着し
てフリッチを得、この７リツチをスライスしてスライス
加工を得る、化粧単板の製造方法にお枠、て、前記接着
、剤が金属塩害、たけ媒、染染料の一方を含、有し、１
坤方、を前、記、スライ、ス単板表面に付着させてスラ
イス単板７面腎形成された接着剤層に基づく年輪部の、
みを、、発、色させることを特徴とする化粧単板、の−
填、方、、棒、。 。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24280183A JPS60132702A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 化粧単板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24280183A JPS60132702A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 化粧単板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60132702A true JPS60132702A (ja) | 1985-07-15 |
Family
ID=17094484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24280183A Pending JPS60132702A (ja) | 1983-12-22 | 1983-12-22 | 化粧単板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60132702A (ja) |
-
1983
- 1983-12-22 JP JP24280183A patent/JPS60132702A/ja active Pending
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