JPS60145204A - 方向性けい素鋼板の熱間圧延法 - Google Patents
方向性けい素鋼板の熱間圧延法Info
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- JPS60145204A JPS60145204A JP25116683A JP25116683A JPS60145204A JP S60145204 A JPS60145204 A JP S60145204A JP 25116683 A JP25116683 A JP 25116683A JP 25116683 A JP25116683 A JP 25116683A JP S60145204 A JPS60145204 A JP S60145204A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
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- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技 術 分 野）
本発明は、一方向性けい素鋼板の製造に際しての熱間圧
延技術の分野に属し、方向性けい素鋼スラブな高温加熱
したときに生ずる熱間圧延時の耳鏡ｉ、再割わの如き耳
きずを有効に阻止して製品歩留り向上を果すことのでき
る熱間圧延法についての提案である。
延技術の分野に属し、方向性けい素鋼スラブな高温加熱
したときに生ずる熱間圧延時の耳鏡ｉ、再割わの如き耳
きずを有効に阻止して製品歩留り向上を果すことのでき
る熱間圧延法についての提案である。
（従来技術とその問題点）
方向性けい素鋼板は、高い磁束密度と低い鉄損とをもつ
優れた磁気特性により変圧器などの鉄心材料として広く
用いられている。近年、この種の技術分野でも、磁気特
性の優れた方向性けい素鋼板をより安価に供給すること
が望まれており、製造コスト？如何に低減させるかが当
該技術者にとって解決すべき共通の課題である。
優れた磁気特性により変圧器などの鉄心材料として広く
用いられている。近年、この種の技術分野でも、磁気特
性の優れた方向性けい素鋼板をより安価に供給すること
が望まれており、製造コスト？如何に低減させるかが当
該技術者にとって解決すべき共通の課題である。
一般に、磁気特性の優れた方向性けい素鋼板を得るため
には、最終焼鈍に際して、（］１０）〈００１）方位（
ゴス方位）が選択成長する２次再結晶現象を制御し、ゴ
ス方位の高度に集積した均一な２次再結晶組織とするこ
とが必要である。
には、最終焼鈍に際して、（］１０）〈００１）方位（
ゴス方位）が選択成長する２次再結晶現象を制御し、ゴ
ス方位の高度に集積した均一な２次再結晶組織とするこ
とが必要である。
ゴス方位の再結晶集合組織を得るには、適切な析出分散
相を活用することが有効であり、このためニＭｎＳ 、
ＭｎＳｅ 、 ＩＮ等のインヒビターと呼ばれる不純
物を利用する。この技術ＧＦ、まずスラブ加熱時にＭｎ
Ｓ 、 ＭｎＳｅ等を十分解離固溶させてから適切な熱
間圧延を施すことにより、インヒビターとして好ましい
分散相な得ることが重要である。
相を活用することが有効であり、このためニＭｎＳ 、
ＭｎＳｅ 、 ＩＮ等のインヒビターと呼ばれる不純
物を利用する。この技術ＧＦ、まずスラブ加熱時にＭｎ
Ｓ 、 ＭｎＳｅ等を十分解離固溶させてから適切な熱
間圧延を施すことにより、インヒビターとして好ましい
分散相な得ることが重要である。
このインヒビターの解離固溶（溶体化処理）に要するス
ラブ加熱温度は、１８００−１４２０℃という高温域で
長時間行なわれ蔦のが普通である。
ラブ加熱温度は、１８００−１４２０℃という高温域で
長時間行なわれ蔦のが普通である。
しかしながら、１８００℃以上の高温域での長時間加熱
は、スラブ結晶粒の異常成長を誘発し、粗大化した結晶
粒は熱間圧延においても十分再結晶せず、粗い結晶粒を
残したままとなりしばしばホットコイルの耳部の割れに
代表される耳きずの原因となっていた。かようなホット
コイルの耳きずは、次工程の冷間圧延で破断の原因とも
なり、冷間圧延前にその耳荒れ部を耳切り除失しなけれ
ばならず、歩留りを大きく低下させ、製造コストアップ
の主因となっていた。
は、スラブ結晶粒の異常成長を誘発し、粗大化した結晶
粒は熱間圧延においても十分再結晶せず、粗い結晶粒を
残したままとなりしばしばホットコイルの耳部の割れに
代表される耳きずの原因となっていた。かようなホット
コイルの耳きずは、次工程の冷間圧延で破断の原因とも
なり、冷間圧延前にその耳荒れ部を耳切り除失しなけれ
ばならず、歩留りを大きく低下させ、製造コストアップ
の主因となっていた。
要するに、とりわけ連鋳スラブに顧著に見られる上述し
た現象は、連鋳スラブにあっては急速凝固により柱状晶
組織が形成されやすく、その柱状晶組織は通常造塊材に
較べ異常成長しやすいので粗圧延後に未再結晶粒として
残りやすい傾向がある。これらの粗大末男結晶粒は、著
しく靭性に乏しく、熱間仕上圧延後段でホットコイルの
耳きずとなっていくのである。
た現象は、連鋳スラブにあっては急速凝固により柱状晶
組織が形成されやすく、その柱状晶組織は通常造塊材に
較べ異常成長しやすいので粗圧延後に未再結晶粒として
残りやすい傾向がある。これらの粗大末男結晶粒は、著
しく靭性に乏しく、熱間仕上圧延後段でホットコイルの
耳きずとなっていくのである。
従来、かかる耳きず防止については、既に特公昭５７−
４ｆ１９０号として開示された技術があり、粗圧延時の
圧下スケジュールを変更することで、粗大粒の再結晶を
促進する方法であるが、この方決は通常の水平レールだ
けの圧延機では被圧延機の側面には十分応力が加わらす
、大きな効果は期待できない。その他、特開昭Ｒｆｉ−
ｆ１．２１２４号として開示された仕上圧延時の開始と
終了の温度差を制限する方法、特開昭５７−］ｆ１５１
（１１号として開示された仕上圧延時の被圧延機の長手
方向、幅方向の温度差を制限する方法など温度制御によ
る方法が提案されている。これらは、いずれも温度的不
均一を排除することで耳きず防止を図、るものだが、ス
トリップ両側縁部（耳部）の現象に対しては、むしろ消
極的方法であり、根本的な解決手段を与えるまでには至
っていない。
４ｆ１９０号として開示された技術があり、粗圧延時の
圧下スケジュールを変更することで、粗大粒の再結晶を
促進する方法であるが、この方決は通常の水平レールだ
けの圧延機では被圧延機の側面には十分応力が加わらす
、大きな効果は期待できない。その他、特開昭Ｒｆｉ−
ｆ１．２１２４号として開示された仕上圧延時の開始と
終了の温度差を制限する方法、特開昭５７−］ｆ１５１
（１１号として開示された仕上圧延時の被圧延機の長手
方向、幅方向の温度差を制限する方法など温度制御によ
る方法が提案されている。これらは、いずれも温度的不
均一を排除することで耳きず防止を図、るものだが、ス
トリップ両側縁部（耳部）の現象に対しては、むしろ消
極的方法であり、根本的な解決手段を与えるまでには至
っていない。
（発明への端緒）
本発明者らは、耳割れ等がどの時点で起き、どの様に発
展するか等圧延途中の現象を追跡調査した結果、以下に
述べるような知見を得た。すなわち、粗圧延を終了した
シートバ一段階での幅方向の両側縁部（耳部）は、粗大
結晶粒が十分再結晶せず粗大延伸粒と細かな再結晶粒の
混ざり合った状態にある。これは、加熱後の粗大粒が粗
圧延の段階ではエツチングを加えても厚みが大きいため
効果が薄く、板の両端面からの抗力が小さいため粒界で
すべりが生じて十分な応力が伝達されず、未再結晶粒と
して残るから−と考えられる。この場合のシートバー両
側縁部の形状は、粗大粒が不連続に飛び出して複雑なう
ねりを生じたものとなっている。
展するか等圧延途中の現象を追跡調査した結果、以下に
述べるような知見を得た。すなわち、粗圧延を終了した
シートバ一段階での幅方向の両側縁部（耳部）は、粗大
結晶粒が十分再結晶せず粗大延伸粒と細かな再結晶粒の
混ざり合った状態にある。これは、加熱後の粗大粒が粗
圧延の段階ではエツチングを加えても厚みが大きいため
効果が薄く、板の両端面からの抗力が小さいため粒界で
すべりが生じて十分な応力が伝達されず、未再結晶粒と
して残るから−と考えられる。この場合のシートバー両
側縁部の形状は、粗大粒が不連続に飛び出して複雑なう
ねりを生じたものとなっている。
通常、被圧延板は圧延に際してその両側縁部には、８軸
応力が作用し、ストリップは幅拡がりとなる。このとき
、ストリップの両側縁部、即ち耳部の形状が不規則にう
ねっている場合、局部的な応力集中が起り、内部にクラ
ックが生じやがて耳割れの原因となる。事実、シートバ
一段階での幅方向両側縁部の平坦度が高いほど耳きずの
程度は緩和され、仕上げ圧延前の被圧延材の両側縁部の
形状が耳きず（特に耳割れ）に大きく影響するというこ
とが判った。
応力が作用し、ストリップは幅拡がりとなる。このとき
、ストリップの両側縁部、即ち耳部の形状が不規則にう
ねっている場合、局部的な応力集中が起り、内部にクラ
ックが生じやがて耳割れの原因となる。事実、シートバ
一段階での幅方向両側縁部の平坦度が高いほど耳きずの
程度は緩和され、仕上げ圧延前の被圧延材の両側縁部の
形状が耳きず（特に耳割れ）に大きく影響するというこ
とが判った。
（発明の目的と要旨構成）
本発明は、仕上圧延の初期段階における被圧延材の両側
縁部の形状によりホットコイルの耳きず状況が左右され
るという上述の知見により、磁気特性の劣化を伴なうこ
となく上記耳きずな効果的に防止することを目的とし、
仕上圧延の初期にシートバー、ストリップの両側端面を
エツジヤ−ロールにて櫟械的に矯正することな主たる特
徴とする特許請求の範囲に轡記したとおりの方法を採用
することで、前述の従来技術の限界を超えたので、あ為
。
縁部の形状によりホットコイルの耳きず状況が左右され
るという上述の知見により、磁気特性の劣化を伴なうこ
となく上記耳きずな効果的に防止することを目的とし、
仕上圧延の初期にシートバー、ストリップの両側端面を
エツジヤ−ロールにて櫟械的に矯正することな主たる特
徴とする特許請求の範囲に轡記したとおりの方法を採用
することで、前述の従来技術の限界を超えたので、あ為
。
（発明の構成）
本発明が適用される方向性けい紫鋼板の主要製造工程は
、Ｓｉ ： ２．ｒ１〜４．１％を含有する鋼を造塊法
あるいは連続鋳造法によりスラブとし、これに熱間圧延
を施しホットコイルと成すこと。次に１回、あるいは中
間焼鈍を挾む２回の冷間圧延により最終板厚とした後、
脱炭焼鈍及び仕上焼鈍を施すことから成り、前記工程に
おける本発明の特徴とするところは、スラブの再加熱、
粗圧延後の仕上圧延工程にある。すなわち、仕上圧延機
、第１スタンドの入側及び出側のいずれか一方または両
方の位置でエツジヤリール（竪ロール）によるエツジン
グを加えて、シートバー、ストリップの両側端面に幅圧
下を加え両側縁部の形状を平坦に矯正する点にある。以
下に、上記製造工程における各条件限定の理由を述べる
。
、Ｓｉ ： ２．ｒ１〜４．１％を含有する鋼を造塊法
あるいは連続鋳造法によりスラブとし、これに熱間圧延
を施しホットコイルと成すこと。次に１回、あるいは中
間焼鈍を挾む２回の冷間圧延により最終板厚とした後、
脱炭焼鈍及び仕上焼鈍を施すことから成り、前記工程に
おける本発明の特徴とするところは、スラブの再加熱、
粗圧延後の仕上圧延工程にある。すなわち、仕上圧延機
、第１スタンドの入側及び出側のいずれか一方または両
方の位置でエツジヤリール（竪ロール）によるエツジン
グを加えて、シートバー、ストリップの両側端面に幅圧
下を加え両側縁部の形状を平坦に矯正する点にある。以
下に、上記製造工程における各条件限定の理由を述べる
。
本発明で用いる鋼の成分組成は、重１％で、Ｓｉ ：
Ｌ５〜４．１％を必須成分とし、その他Ｃ：、０．（１
１〜０．０８％、 Ｉｎ ： ０．０８〜０．１％、Ｓ
及び／又は８８ ＋ ０．００５〜０．１ ％ヲ含有サ
セ、残り鉄および若干の不可避成分である。
Ｌ５〜４．１％を必須成分とし、その他Ｃ：、０．（１
１〜０．０８％、 Ｉｎ ： ０．０８〜０．１％、Ｓ
及び／又は８８ ＋ ０．００５〜０．１ ％ヲ含有サ
セ、残り鉄および若干の不可避成分である。
５ｉｉｉは、２．１５１より少ないと磁気特性が十分得
られず、４．１％より多いと冷間圧延が困難となるため
、Ｓｉ ： ２．５〜４．］％に限定した。Ｃｉｌは、
０．０】％より少ないと熱延時に十分な量のγ相が生成
せず、０．０８％より多いと後工程の脱炭に長時間を要
するので０．０１〜０．０８％に限定した。
られず、４．１％より多いと冷間圧延が困難となるため
、Ｓｉ ： ２．５〜４．］％に限定した。Ｃｉｌは、
０．０】％より少ないと熱延時に十分な量のγ相が生成
せず、０．０８％より多いと後工程の脱炭に長時間を要
するので０．０１〜０．０８％に限定した。
ＩｎとＳおよびＳｓとは析出分散相として使用するイン
ヒビターＰ形成するので、それぞれの含有量がＭｎ ：
０．０８％、Ｓ及び／又は８６ ｊ ０．００５ ％
より少ないと析出分散相の量的不足を生じ、一方それぞ
れ０．】％を超えるとスラブ加熱時の溶体化不足が生じ
適切な分散相が得られないので、Ｉｎ ：０．０８〜０
．１％、Ｓ及び／又は８８ ： ０．Ｏｆｔ 〜０．１
％に限定する。その他ａｒ 、 Ｎｉ ＋ Ｏｕ 、
Ｎｏ 、 ８ｂ 。
ヒビターＰ形成するので、それぞれの含有量がＭｎ ：
０．０８％、Ｓ及び／又は８６ ｊ ０．００５ ％
より少ないと析出分散相の量的不足を生じ、一方それぞ
れ０．】％を超えるとスラブ加熱時の溶体化不足が生じ
適切な分散相が得られないので、Ｉｎ ：０．０８〜０
．１％、Ｓ及び／又は８８ ： ０．Ｏｆｔ 〜０．１
％に限定する。その他ａｒ 、 Ｎｉ ＋ Ｏｕ 、
Ｎｏ 、 ８ｂ 。
Ｐ 、 Ｓｎなどの溶質原子を意識的に添加する場合が
あるが、この場合も本発明の効果は失なわれない。
あるが、この場合も本発明の効果は失なわれない。
、上記成分を含有するスラブは、プッシャーあるいはウ
オーキングビームタイプスラブ加熱炉にて１８００〜１
４２０℃の温度に加熱されるが、それはスラブの加熱温
度が１８００℃より低いと析出分散相として使用する不
純物の固溶が不十分となり、高すぎると膨大なスケール
の発生に゛よる歩出、炉寿命の低下を招くため、１．１
１００〜１４２０℃の範囲が好ましい。その後、粗圧延
機にて複数パス圧延され２０〜ｆｌｏｍ／ｍ程度の板厚
のシートバーとされる。
オーキングビームタイプスラブ加熱炉にて１８００〜１
４２０℃の温度に加熱されるが、それはスラブの加熱温
度が１８００℃より低いと析出分散相として使用する不
純物の固溶が不十分となり、高すぎると膨大なスケール
の発生に゛よる歩出、炉寿命の低下を招くため、１．１
１００〜１４２０℃の範囲が好ましい。その後、粗圧延
機にて複数パス圧延され２０〜ｆｌｏｍ／ｍ程度の板厚
のシートバーとされる。
本発明の特徴の】つである仕上圧延機第１スタンド入側
、出側におけるいずれか少なくとも一方、または両方の
位置で行うエツジングは、５〜４０ｍ ／ ｍの矯正圧
下とする。この幅圧下の範囲は、第１図に示すように、
５ ｍ ／ ｍより少ないと形状矯正の効果が少なく、
一方４０ ｍ ／ ｍを超えるとドックボーンの形成に
より形状不良が生じるため、その範囲ｆ−５〜４０ｍ／
ｍに限定した。なお、この圧下は側縁部の形状矯正によ
り応力集中を防止し、内部クラツ々のＳ＃を絨りス日的
で本り一大質的には第１スタンドに限定されるものでは
ないが、第２スタンド以降ではストリップの板厚が薄く
なり幅圧下による形状不良が起りやすくなるので、第１
スタンドの前後で行うこととした。
、出側におけるいずれか少なくとも一方、または両方の
位置で行うエツジングは、５〜４０ｍ ／ ｍの矯正圧
下とする。この幅圧下の範囲は、第１図に示すように、
５ ｍ ／ ｍより少ないと形状矯正の効果が少なく、
一方４０ ｍ ／ ｍを超えるとドックボーンの形成に
より形状不良が生じるため、その範囲ｆ−５〜４０ｍ／
ｍに限定した。なお、この圧下は側縁部の形状矯正によ
り応力集中を防止し、内部クラツ々のＳ＃を絨りス日的
で本り一大質的には第１スタンドに限定されるものでは
ないが、第２スタンド以降ではストリップの板厚が薄く
なり幅圧下による形状不良が起りやすくなるので、第１
スタンドの前後で行うこととした。
次に、仕上圧延開始前温度を１１００℃以下としたのは
、この温度を超えるとしばしば析出分散相のサイズが不
均一となり磁気特性が劣化するためである。
、この温度を超えるとしばしば析出分散相のサイズが不
均一となり磁気特性が劣化するためである。
次いで１回あるいは中間焼鈍を含む２回以上の 、冷間
圧延を行い成品厚とした後、７８０〜８００℃の湿水素
雰囲気中で１次再結晶を兼ねる脱炭焼鈍を８〜１５分程
度行い１２００℃以上の最終仕上焼鈍を行う。
圧延を行い成品厚とした後、７８０〜８００℃の湿水素
雰囲気中で１次再結晶を兼ねる脱炭焼鈍を８〜１５分程
度行い１２００℃以上の最終仕上焼鈍を行う。
なお、第２図に本発明の好適実施態様な示すが、図示の
１は粗エツジヤ−１２は粗圧延機、８はクロップシャー
、４は入側エツジヤ−５５は仕上圧延機の第１スタンド
で６はその第２スタンドでそれらの間には出側エツジヤ
−７が配置されており、８がその最終スタンドである。
１は粗エツジヤ−１２は粗圧延機、８はクロップシャー
、４は入側エツジヤ−５５は仕上圧延機の第１スタンド
で６はその第２スタンドでそれらの間には出側エツジヤ
−７が配置されており、８がその最終スタンドである。
（実 施 例）
Ｑ ： ０．０４％、ｓ、ｔ ： ２．９ｒｓ％、Ｍｎ
： ０．０７％ｓ ： ｏ、ｏ ２％残部が主として
７ｅよりなる溶鋼を連続鋳造し、２８０ｍ／ｍ厚のスラ
ブを得た。これを】８５０℃に加熱し、下記の（ａ）〜
（０）の８条件で熱間圧延し・厚み２．４ ｍ ／ ｍ
のホットコイルを製造した。
： ０．０７％ｓ ： ｏ、ｏ ２％残部が主として
７ｅよりなる溶鋼を連続鋳造し、２８０ｍ／ｍ厚のスラ
ブを得た。これを】８５０℃に加熱し、下記の（ａ）〜
（０）の８条件で熱間圧延し・厚み２．４ ｍ ／ ｍ
のホットコイルを製造した。
製造工程の条件として仕上筒】スタンド人・出側両エツ
ジヤ−で９幅殺しを全く行なわれない条件（ａ）とし、
第１スタンド入側エツジヤ−で１０ ｍ ／ ｍの幅圧
下を施したものを条件（ｂ）とし、入・出側両エツジヤ
−でそれぞれ］ Ｏｍ ／ ｍ（合計２６ｍ／ｍ）の幅
圧下をしたものを条件（０）とする。
ジヤ−で９幅殺しを全く行なわれない条件（ａ）とし、
第１スタンド入側エツジヤ−で１０ ｍ ／ ｍの幅圧
下を施したものを条件（ｂ）とし、入・出側両エツジヤ
−でそれぞれ］ Ｏｍ ／ ｍ（合計２６ｍ／ｍ）の幅
圧下をしたものを条件（０）とする。
得られたホットコイ／ｌ／は、９００℃で８分間の均一
化焼鈍を行った俊、約７０％の１次冷延な行い、９５０
℃で８分間の中間焼鈍後約６０％の２次冷延を施して０
．８ ｍ ／ ｍの成品厚とした。その後、８２０℃の
湿水葉中にて４分間脱炭焼鈍を施した。次いで、ＭｇＯ
を主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、】２００°Ｃで最
終仕上焼鈍を行った。
化焼鈍を行った俊、約７０％の１次冷延な行い、９５０
℃で８分間の中間焼鈍後約６０％の２次冷延を施して０
．８ ｍ ／ ｍの成品厚とした。その後、８２０℃の
湿水葉中にて４分間脱炭焼鈍を施した。次いで、ＭｇＯ
を主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、】２００°Ｃで最
終仕上焼鈍を行った。
その結果を次表に示す。
第 １ 表
（発明の効果）
以上説明したように、方向性けい素鋼板について、仕上
圧延機の初期段階でエツジヤ−により適正な幅圧下を行
うという本発明熱間圧延法によれば、ホットコイルの幅
方向両側縁部（耳部）の耳きずをなくすことができる。
圧延機の初期段階でエツジヤ−により適正な幅圧下を行
うという本発明熱間圧延法によれば、ホットコイルの幅
方向両側縁部（耳部）の耳きずをなくすことができる。
第１図は、エツジヤ−幅圧下量と耳割れ程度との関ｓｆ
−示すグラフ１ 、第２図は、本発明法の実施に供される熱間圧延設備の
路線図である。 １・・・粗エツジヤ−２・・・粗圧延機８…クロツプシ
ヤー ４・・・仕正圧延機の第】スタンド入側エツジヤ−・５
・・・仕上圧延機の第１スタンド ６・・・仕上圧延機の第２スタンド ７・・・仕上圧延機の第１スタンド出側エツジヤ−８・
・・仕上圧延機の最終スタンド。 特許出願人 川崎製鉄株式会社
−示すグラフ１ 、第２図は、本発明法の実施に供される熱間圧延設備の
路線図である。 １・・・粗エツジヤ−２・・・粗圧延機８…クロツプシ
ヤー ４・・・仕正圧延機の第】スタンド入側エツジヤ−・５
・・・仕上圧延機の第１スタンド ６・・・仕上圧延機の第２スタンド ７・・・仕上圧延機の第１スタンド出側エツジヤ−８・
・・仕上圧延機の最終スタンド。 特許出願人 川崎製鉄株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ＬＳｉ：２．５〜４．１重含％含有するけい素鋼スラブ
を、１８００〜】４２０℃の温度に加熱して粗圧延、仕
上圧延と経る熱間圧延を施して熱間圧延鋼帯を得る方法
において、上記熱間仕上げ圧延に当り、 （イ）仕上圧延開始温度）ｉｒ１１００℃以上とするこ
と、 （ロ）仕上圧延機の第１スタンドの入側、出側のいずれ
か一方または両方の位置で、エツジヤ四−ルによる５〜
４０酩の幅圧下を加えること、 なる条件を満足するように圧延することを特徴とする方
向性けい素鋼板の熱間圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25116683A JPS60145204A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 方向性けい素鋼板の熱間圧延法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25116683A JPS60145204A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 方向性けい素鋼板の熱間圧延法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60145204A true JPS60145204A (ja) | 1985-07-31 |
| JPS643564B2 JPS643564B2 (ja) | 1989-01-23 |
Family
ID=17218655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25116683A Granted JPS60145204A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 方向性けい素鋼板の熱間圧延法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60145204A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0970602A (ja) * | 1995-06-30 | 1997-03-18 | Kawasaki Steel Corp | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2022250112A1 (ja) | 2021-05-28 | 2022-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2023157765A1 (ja) | 2022-02-15 | 2023-08-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1983
- 1983-12-29 JP JP25116683A patent/JPS60145204A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0970602A (ja) * | 1995-06-30 | 1997-03-18 | Kawasaki Steel Corp | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2022250112A1 (ja) | 2021-05-28 | 2022-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| KR20240004678A (ko) | 2021-05-28 | 2024-01-11 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 방향성 전자 강판의 제조 방법 |
| WO2023157765A1 (ja) | 2022-02-15 | 2023-08-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| KR20240134363A (ko) | 2022-02-15 | 2024-09-09 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 방향성 전자 강판의 제조 방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS643564B2 (ja) | 1989-01-23 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |