JPS6015099A - 粉末成形用ダイセツト - Google Patents
粉末成形用ダイセツトInfo
- Publication number
- JPS6015099A JPS6015099A JP12101683A JP12101683A JPS6015099A JP S6015099 A JPS6015099 A JP S6015099A JP 12101683 A JP12101683 A JP 12101683A JP 12101683 A JP12101683 A JP 12101683A JP S6015099 A JPS6015099 A JP S6015099A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lower punch
- punch
- molding
- plate
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
- B30B11/04—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with a fixed mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、段付き或いはフランジ等を有する複′ｊ４１
な形状に粉末を圧縮成形する粉末成形用ダイセットに関
するものである。
な形状に粉末を圧縮成形する粉末成形用ダイセットに関
するものである。
第１図は金属粉末を所定の形状に加圧成形した後、焼結
さけて製造する成形品Ｗの一例を示す図であり、この成
形品Ｗは外周面に外ｔｆＩｌを有づると共に内周面にス
プライン孔２を有し、更に軸方向の幅が相違した段付き
を有する複雑な形状をイｊしている。
さけて製造する成形品Ｗの一例を示す図であり、この成
形品Ｗは外周面に外ｔｆＩｌを有づると共に内周面にス
プライン孔２を有し、更に軸方向の幅が相違した段付き
を有する複雑な形状をイｊしている。
このような成形品Ｗを圧縮成形するために従来用いられ
ている粉末成形用ダイセットを示すと、第２．３図の通
りである。尚、第２図は圧縮成形完了状態を示し、第３
図は成形品の俵用完了状態を示す。
ている粉末成形用ダイセットを示すと、第２．３図の通
りである。尚、第２図は圧縮成形完了状態を示し、第３
図は成形品の俵用完了状態を示す。
粉末成形用ダイセット１０は第２．３図に承りように、
下パンチ１１と上パンチ１２とダイス１３とを有する。
下パンチ１１と上パンチ１２とダイス１３とを有する。
下パンチ１１はそれぞれ円筒状の３つの下パンチ構成体
１’１ａ、１１ｂ、１１ｃを積層１ｆ）ｆ合して形成さ
れており、第１下バンチ構成体１１ａは基台１４に装着
された下パンチプレート１５に取付けられている。第１
下バンブ構成体１１ａの外側には第２下パンチ構成体１
１ｂが捩合しており、この第２下パンチ構成体１”１ｂ
は基台１４に装着された下パンチプレート１６に取ｆｑ
１プられている。第３下バンチ構成体１１ Ｃ１，ｔｍ
、２下パンヂ栴成体１１ｂの外側に嵌合しており、基台
１４に装着された下パンチプレート１７に取付Ｇプられ
ている。
１’１ａ、１１ｂ、１１ｃを積層１ｆ）ｆ合して形成さ
れており、第１下バンチ構成体１１ａは基台１４に装着
された下パンチプレート１５に取付けられている。第１
下バンブ構成体１１ａの外側には第２下パンチ構成体１
１ｂが捩合しており、この第２下パンチ構成体１”１ｂ
は基台１４に装着された下パンチプレート１６に取ｆｑ
１プられている。第３下バンチ構成体１１ Ｃ１，ｔｍ
、２下パンヂ栴成体１１ｂの外側に嵌合しており、基台
１４に装着された下パンチプレート１７に取付Ｇプられ
ている。
第３下パンヂ構成体１１ｃの外周面には、成形品Ｗの外
周面に形成される外歯１と同様に歯１８が形成されてお
り、この歯１８都噛合う歯１９が形成された孔２０を有
するダイス１３はダイプレート２１に取付【プられてお
り、このダイプレート２１はこれに固着されたロッド２
２により、作動プレート２３に接続されている。この作
動プレート２３に下端がａＡ看されたコアロッド２４が
第１下バンヂ４ｖ成体１１ａの孔２５西に嵌合しており
、このコアロッド２４の先端には、成形品Ｗの内周面に
形成されるスプライン孔２と噛合うスプライン２６が形
成されたコア２７が設けられている。
周面に形成される外歯１と同様に歯１８が形成されてお
り、この歯１８都噛合う歯１９が形成された孔２０を有
するダイス１３はダイプレート２１に取付【プられてお
り、このダイプレート２１はこれに固着されたロッド２
２により、作動プレート２３に接続されている。この作
動プレート２３に下端がａＡ看されたコアロッド２４が
第１下バンヂ４ｖ成体１１ａの孔２５西に嵌合しており
、このコアロッド２４の先端には、成形品Ｗの内周面に
形成されるスプライン孔２と噛合うスプライン２６が形
成されたコア２７が設けられている。
下パンチ１１の上方には上バンチ１２が上パンチホルダ
２８に取付けられて上下動可能となっており、上バンチ
１２の外周面にはダイス１３に形成された歯１９ど噛合
う歯２９が形成されると共に、第３図に示づようにコア
の外周面に形成されたスプライン２６と噛合うスプライ
ン孔３０が形成されている。更に、上バンチ１２の下端
面は、成形品Ｗの端面の形状に対応した段付き形状とイ
Ｔっている。尚、１５ａは、下パンチブレー１〜１５に
設けた下パンチ構成体１１ａを作動するシリンダであり
、２４ａは、成形品Ｗ＠梨から抜く際に、離形を良くす
るためにコアロッド２４を作動するシリンダである。
２８に取付けられて上下動可能となっており、上バンチ
１２の外周面にはダイス１３に形成された歯１９ど噛合
う歯２９が形成されると共に、第３図に示づようにコア
の外周面に形成されたスプライン２６と噛合うスプライ
ン孔３０が形成されている。更に、上バンチ１２の下端
面は、成形品Ｗの端面の形状に対応した段付き形状とイ
Ｔっている。尚、１５ａは、下パンチブレー１〜１５に
設けた下パンチ構成体１１ａを作動するシリンダであり
、２４ａは、成形品Ｗ＠梨から抜く際に、離形を良くす
るためにコアロッド２４を作動するシリンダである。
このような粉末成形用ダイセット１０を用いて金属粉末
を成形するには、下パンチ１１の上面とダイス１３の孔
とにより囲まれた空間内に、粉末を充填した後、上バン
チ１２を下降して粉末を圧縮成形する。このようにして
成形された成形品Ｗを抜き出すには、上バンチ１２を上
昇させると共に、作動プレート２３を下降してダイス１
３を下げるとともにダイス１３に対してコアロッド２４
を上げることにより、相対的に下パンチ１１を上昇させ
て行なう。
を成形するには、下パンチ１１の上面とダイス１３の孔
とにより囲まれた空間内に、粉末を充填した後、上バン
チ１２を下降して粉末を圧縮成形する。このようにして
成形された成形品Ｗを抜き出すには、上バンチ１２を上
昇させると共に、作動プレート２３を下降してダイス１
３を下げるとともにダイス１３に対してコアロッド２４
を上げることにより、相対的に下パンチ１１を上昇させ
て行なう。
しかしながら、このような従来の粉末成形用ダイセット
１０を用いて成形した場合、第１〜第３の３つの下パン
チ構成体１’１ａ〜１１ｃはそれぞれ長さが相違し、中
心側に位置した第１下バンチ構成体１１ ａ ｌｆｉ最
も長くなっており、順次外側の下パンチ構成体になるに
従って長さが短くなるようになっているため、圧縮成形
時にそれぞれの下パンチ構成体１１８〜１１Ｃにほぼ均
一に加圧力（応力）が作用しても、それぞれの下パンチ
構成体１１８〜１１Ｃの軸方向の収縮量が相違すること
になる。最も長い第１下バンチ構成体１１ａが最も大き
く収縮することになる。このため、上バンチ１２を上昇
させることにより、上バンチ１２による下パンチ１１へ
の加圧力を解除すると、それぞれの下パンチ構成体１１
ａ〜１１０は元の状態に延びることから、成形品Ｗが第
１下バンチ構成体１１ａによってより多く上方へ突き上
げられることとなり、第１図に示すように形成量の外周
部３と中央肉薄部４との境界、及び中央肉薄部４とボス
部５との境界にクラックＣが生じる場合があった。
１０を用いて成形した場合、第１〜第３の３つの下パン
チ構成体１’１ａ〜１１ｃはそれぞれ長さが相違し、中
心側に位置した第１下バンチ構成体１１ ａ ｌｆｉ最
も長くなっており、順次外側の下パンチ構成体になるに
従って長さが短くなるようになっているため、圧縮成形
時にそれぞれの下パンチ構成体１１８〜１１Ｃにほぼ均
一に加圧力（応力）が作用しても、それぞれの下パンチ
構成体１１８〜１１Ｃの軸方向の収縮量が相違すること
になる。最も長い第１下バンチ構成体１１ａが最も大き
く収縮することになる。このため、上バンチ１２を上昇
させることにより、上バンチ１２による下パンチ１１へ
の加圧力を解除すると、それぞれの下パンチ構成体１１
ａ〜１１０は元の状態に延びることから、成形品Ｗが第
１下バンチ構成体１１ａによってより多く上方へ突き上
げられることとなり、第１図に示すように形成量の外周
部３と中央肉薄部４との境界、及び中央肉薄部４とボス
部５との境界にクラックＣが生じる場合があった。
このため、従来は５１１図に示すような段付き等の複雑
な形状の成形品を圧縮成形するには、成形品Ｗの外周部
３と、中火肉薄部４とボス部５とでそれぞれ密度差をつ
番プるように成形作業を行なったり、或いは成形品Ｗの
強度を高くするために成形品Ｗにやむを得ず余肉を何【
プ、後に機械加］−によりその部分を除去していたため
、成形作業の能率が悪くしかも余分な機械加工を必要と
するという問題点があった。
な形状の成形品を圧縮成形するには、成形品Ｗの外周部
３と、中火肉薄部４とボス部５とでそれぞれ密度差をつ
番プるように成形作業を行なったり、或いは成形品Ｗの
強度を高くするために成形品Ｗにやむを得ず余肉を何【
プ、後に機械加］−によりその部分を除去していたため
、成形作業の能率が悪くしかも余分な機械加工を必要と
するという問題点があった。
本発明は上記従来技術の問題点に着目し、最近のように
段付き部等が多い複雑な形状の成形品に対する要求と、
チップレス化への期待に応ずべく、段差の多い複雑形状
の成形品であっても、クラックが生ずることなく安定し
た生産ができる粉末成形用ダイセットを提供することを
目的とする。
段付き部等が多い複雑な形状の成形品に対する要求と、
チップレス化への期待に応ずべく、段差の多い複雑形状
の成形品であっても、クラックが生ずることなく安定し
た生産ができる粉末成形用ダイセットを提供することを
目的とする。
かかる目的を達成するための本発明の構成は、下端がそ
れぞれ下パンチプレートに取（＝Ｉけられた複数の筒状
の下パンチ構成体を積層嵌合して下パンチを形成し、当
該下パンチが嵌合する孔を有するダイスと当該孔に嵌合
し前記下パンチ及び前記上パンチとの共働により粉末を
圧縮成形するわ）末成形用ダイセラ［〜において、前記
複数の下パンチ構成体のうち外側に位置する下パンチ構
成体と、当該下パンチ構成体を支持する下パンチプレー
トとの間に弾性体を装着したことを特徴とする。
れぞれ下パンチプレートに取（＝Ｉけられた複数の筒状
の下パンチ構成体を積層嵌合して下パンチを形成し、当
該下パンチが嵌合する孔を有するダイスと当該孔に嵌合
し前記下パンチ及び前記上パンチとの共働により粉末を
圧縮成形するわ）末成形用ダイセラ［〜において、前記
複数の下パンチ構成体のうち外側に位置する下パンチ構
成体と、当該下パンチ構成体を支持する下パンチプレー
トとの間に弾性体を装着したことを特徴とする。
以下、図面に基づき本発明の一実施例について説明する
。第４図は本発明の粉末成形用ダイセラ１−により圧縮
成形された状態を示し、第５図は抜出完了状態を示１゜
尚、第４．５図は第２．３図に示す従来例と同様に第１
図に示す断面形状の成形品を成形するためのものを示し
、第２，３図に示す部位と共通する部位には同一の符号
を示しである。
。第４図は本発明の粉末成形用ダイセラ１−により圧縮
成形された状態を示し、第５図は抜出完了状態を示１゜
尚、第４．５図は第２．３図に示す従来例と同様に第１
図に示す断面形状の成形品を成形するためのものを示し
、第２，３図に示す部位と共通する部位には同一の符号
を示しである。
図示する実施例の粉末成形用ダイセットの下パンチ１１
は、第１〜第３の３つの下パンチ構成体１１８〜１１ｃ
からなり、第１図に示す成形品Ｗのうち肉厚の異なる３
〜５の部分のうち最も外側の外周部３を形成する第３下
パンチ構成体１１Ｃを、弾性体３１、例えばウレタンゴ
ムを介して、下パンチプレート１７に保持させている。
は、第１〜第３の３つの下パンチ構成体１１８〜１１ｃ
からなり、第１図に示す成形品Ｗのうち肉厚の異なる３
〜５の部分のうち最も外側の外周部３を形成する第３下
パンチ構成体１１Ｃを、弾性体３１、例えばウレタンゴ
ムを介して、下パンチプレート１７に保持させている。
即ち、第３下パンヂ構成体１１ｃの下面にアダプター３
２を固着しており、このアダプター３２はボス部３３と
下パンチプレート１７の外周部に１■合する側壁部３４
とこれらを結ぶ平坦部３５とよりなり、このアダプター
３２の平坦部３５と下パンチプレート１７との間に前記
弾性体３１が介装されている。そして、アダプター３２
及び弾性体３１を貞通して、下パンチプレート１７に形
成されたねし孔３６に螺合する調整ネジ３７により、ア
ダプター３２のボス部底面３８と下バンチプレ−１・１
７の上面３９は間隙ｅを形成し、下パンチ９は間隙ｅだ
け上下方向に微可動できるものである。
２を固着しており、このアダプター３２はボス部３３と
下パンチプレート１７の外周部に１■合する側壁部３４
とこれらを結ぶ平坦部３５とよりなり、このアダプター
３２の平坦部３５と下パンチプレート１７との間に前記
弾性体３１が介装されている。そして、アダプター３２
及び弾性体３１を貞通して、下パンチプレート１７に形
成されたねし孔３６に螺合する調整ネジ３７により、ア
ダプター３２のボス部底面３８と下バンチプレ−１・１
７の上面３９は間隙ｅを形成し、下パンチ９は間隙ｅだ
け上下方向に微可動できるものである。
また、成形品Ｗの中央薄肉部４を形成する第２下パンチ
構成体１１ｂは下パンチプレート１Ｇに、そしてボス部
５を形成する第１下バンヂ構成体１１ａは下パンチプレ
ート１５に、それぞれ第１゜２図に示す場合と同様に装
着されている。
構成体１１ｂは下パンチプレート１Ｇに、そしてボス部
５を形成する第１下バンヂ構成体１１ａは下パンチプレ
ート１５に、それぞれ第１゜２図に示す場合と同様に装
着されている。
次に作用を説明する。第４図において、粉末の圧縮成形
工程では、上パンチ１２は下死点まで下がり、第３下パ
ンチ構成体１１ｃは上パンｆ−１２からの加圧力を受け
、弾性体３１を圧縮し、アダプタ−３２のボス部底面３
８は下パンチプレート１７の上面３９に密着している。
工程では、上パンチ１２は下死点まで下がり、第３下パ
ンチ構成体１１ｃは上パンｆ−１２からの加圧力を受け
、弾性体３１を圧縮し、アダプタ−３２のボス部底面３
８は下パンチプレート１７の上面３９に密着している。
また、第１下バンチ栴成体１ ’Ｉ ａ 、第２下パン
チ構成体１１ｂも、各々上パンチ１２からの加圧力を受
け、軸方向に収縮変形を生じた状態ぐ、下パンチプレー
ト１５と下バンチプレート１６に保持されている。
チ構成体１１ｂも、各々上パンチ１２からの加圧力を受
け、軸方向に収縮変形を生じた状態ぐ、下パンチプレー
ト１５と下バンチプレート１６に保持されている。
次に、粉末の圧縮成形工程から成形品抜出工程に移ると
、上パンチ１２からの加圧力が急激に消滅し、各下バン
ヂ描成体１’１ａ ’、 １ ｌｂ 、 １１ｃはもと
の状態に延伸する。このとき最も延伸量の人さい第１下
パンチ構成体１１ａの加圧力解放による上パンチ１２側
への成形品突上げ現象を低減させるため、弾１１体３１
の復元力を利用し、第３下パンチ構成体１１ｃを上パン
チ１２側へ間隙ｅだ番）微可動さＶ第１下パンチ構成体
１１ａの伸び変形のバランスをとるものである。間隙ｅ
は調整ネジ３７により適宜間！ｉｔ！することができる
。このようにして、各下パンチ構成体間の変形バランス
がとれ、従来のような成形品突上げ現象によって成形品
ＷにクラックＣを発生させるということがない。尚、図
実施例は３つの下パンチ構成体を右する下パンチを示す
が、これよりも少ない下パンチ構成体、或いは多い下パ
ンチ構成体を有するものにも本発明を具体化することは
可能である。しかも、弾性体を装着する下パンチ構成体
は、特にこれらの数が多い場合には最外側の下パンヂ栴
成体とそのすぐ内側の下パンチ構成体との両方に設【プ
でも良い。
、上パンチ１２からの加圧力が急激に消滅し、各下バン
ヂ描成体１’１ａ ’、 １ ｌｂ 、 １１ｃはもと
の状態に延伸する。このとき最も延伸量の人さい第１下
パンチ構成体１１ａの加圧力解放による上パンチ１２側
への成形品突上げ現象を低減させるため、弾１１体３１
の復元力を利用し、第３下パンチ構成体１１ｃを上パン
チ１２側へ間隙ｅだ番）微可動さＶ第１下パンチ構成体
１１ａの伸び変形のバランスをとるものである。間隙ｅ
は調整ネジ３７により適宜間！ｉｔ！することができる
。このようにして、各下パンチ構成体間の変形バランス
がとれ、従来のような成形品突上げ現象によって成形品
ＷにクラックＣを発生させるということがない。尚、図
実施例は３つの下パンチ構成体を右する下パンチを示す
が、これよりも少ない下パンチ構成体、或いは多い下パ
ンチ構成体を有するものにも本発明を具体化することは
可能である。しかも、弾性体を装着する下パンチ構成体
は、特にこれらの数が多い場合には最外側の下パンヂ栴
成体とそのすぐ内側の下パンチ構成体との両方に設【プ
でも良い。
以上の説明のように、本発明によれば、下端がそれぞれ
下パンチプレートに取付けられた複数の筒状の下パンチ
構成体を積層嵌合して下パンチを形成し、当該下パンチ
が嵌合する孔を有するダイスと当該孔に嵌合し前記下バ
ンチ及び前記上パンチとの共働により粉末を圧縮成形す
る粉末成形用ダイセットにおいて、前記複数の下バンチ
構成体のうち外側に位置する下パンチ構成体と、当該下
パンチ構成体を支持する下パンチプレートとの間に弾性
体を装着したので、成形品抜出工程において、下パンチ
間の伸びの差による成形品への突上げ現象を防止でき、
段差の多い複雑形状部品をりラックを発生させることな
く、安定して生産できるという効果が得られる。
下パンチプレートに取付けられた複数の筒状の下パンチ
構成体を積層嵌合して下パンチを形成し、当該下パンチ
が嵌合する孔を有するダイスと当該孔に嵌合し前記下バ
ンチ及び前記上パンチとの共働により粉末を圧縮成形す
る粉末成形用ダイセットにおいて、前記複数の下バンチ
構成体のうち外側に位置する下パンチ構成体と、当該下
パンチ構成体を支持する下パンチプレートとの間に弾性
体を装着したので、成形品抜出工程において、下パンチ
間の伸びの差による成形品への突上げ現象を防止でき、
段差の多い複雑形状部品をりラックを発生させることな
く、安定して生産できるという効果が得られる。
第１図は成形品の一例を示寸断面図、第２図は従来の粉
末成形用ダイセットの圧縮成形状態を示寸断面図、第３
図は第２図の状態から抜出完了状態に変化した状態を示
す断面図、第４図は本発明の一実施例に係る粉末成形用
ダイセットの圧縮成形状態を示す断面図、第５図は第４
図の状態から抜出完了状態に変化した状態を示す断面図
である。 １１・・・下バンチ、１１ａ・・・第１下パンチ構成体
、１１ｂ・・・第２下バンチ構成体、１１ｃ・・・第３
下パンチ構成体、１２・・・上パンチ、１３・・・ダイ
ス、１５〜１７・・・下パンチプレート、３１・・・弾
性体、Ｗ・・・成形品。 特許出願人 日産自動車株式会社 第１−図 ２ Ｇ 第２図 第３図 第４因 第５臼
末成形用ダイセットの圧縮成形状態を示寸断面図、第３
図は第２図の状態から抜出完了状態に変化した状態を示
す断面図、第４図は本発明の一実施例に係る粉末成形用
ダイセットの圧縮成形状態を示す断面図、第５図は第４
図の状態から抜出完了状態に変化した状態を示す断面図
である。 １１・・・下バンチ、１１ａ・・・第１下パンチ構成体
、１１ｂ・・・第２下バンチ構成体、１１ｃ・・・第３
下パンチ構成体、１２・・・上パンチ、１３・・・ダイ
ス、１５〜１７・・・下パンチプレート、３１・・・弾
性体、Ｗ・・・成形品。 特許出願人 日産自動車株式会社 第１−図 ２ Ｇ 第２図 第３図 第４因 第５臼
Claims (1)
- 下端がそれぞれ下パンチプレートに取付けられた複数の
筒状の下パンチ構成体を積層嵌合して下パンチを形成し
、当該下パンチが嵌合する孔を有するダイスと当該孔に
嵌合し前記下パンチ及び前記上パンチとの共働により粉
末を圧縮成形する粉末成形用ダイセラ１へにおいて１．
前記複数の下パンチ構成体のうち外側に位置Ｊる下パン
チ構成体と、当該下パンチ構成体を支持する下パンチプ
レートとの間に弾性体を装着したことを特徴とする粉末
成形用ダイセット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12101683A JPS6015099A (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 粉末成形用ダイセツト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12101683A JPS6015099A (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 粉末成形用ダイセツト |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6015099A true JPS6015099A (ja) | 1985-01-25 |
Family
ID=14800716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12101683A Pending JPS6015099A (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 粉末成形用ダイセツト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6015099A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62196301A (ja) * | 1986-02-21 | 1987-08-29 | Mitsubishi Metal Corp | 粉末成形装置 |
| JPS6318006A (ja) * | 1986-07-09 | 1988-01-25 | Mazda Motor Corp | 焼結部品の製造方法 |
| JPH02119346U (ja) * | 1989-03-10 | 1990-09-26 | ||
| US5238375A (en) * | 1991-02-08 | 1993-08-24 | Keita Hirai | Pressure molding machine for various stepped articles |
| JPH09143508A (ja) * | 1995-11-27 | 1997-06-03 | Nissan Motor Co Ltd | 粉末成形用ダイセット装置 |
-
1983
- 1983-07-05 JP JP12101683A patent/JPS6015099A/ja active Pending
Cited By (5)
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|---|---|---|---|---|
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