JPS60164093A - 継手及びその製造方法 - Google Patents
継手及びその製造方法Info
- Publication number
- JPS60164093A JPS60164093A JP1717584A JP1717584A JPS60164093A JP S60164093 A JPS60164093 A JP S60164093A JP 1717584 A JP1717584 A JP 1717584A JP 1717584 A JP1717584 A JP 1717584A JP S60164093 A JPS60164093 A JP S60164093A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermoplastic
- joint
- cylinder
- metal
- perforated metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 65
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 65
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims description 41
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 5
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 12
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 241000030560 Styx Species 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 238000005536 corrosion prevention Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000002990 reinforced plastic Substances 0.000 description 1
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、肉厚の中間部有孔金属筒を組み込んだ熱可塑
性プラスチ゛ツクス製継手及びその製造方法に関する。
性プラスチ゛ツクス製継手及びその製造方法に関する。
一般に熱可塑性プラスチックスは力が長時間作用すると
応力緩和が起シ易く、その製品は応力を緩和する方向に
変形する。この応カ緩和即ち熱可塑性プラスチックスの
変形を防止するために一般に金属による補強が行われて
いる。
応力緩和が起シ易く、その製品は応力を緩和する方向に
変形する。この応カ緩和即ち熱可塑性プラスチックスの
変形を防止するために一般に金属による補強が行われて
いる。
筒状成形品では、外側からの締付けに対しては筒状成形
品の内面に金属補強を施し、内側からの広がシ、例えば
テーパーネジ込みでは、筒状成形品の外面側に金属補強
を施している。前記筒状成形品を製作するとき、内面に
金属補強を施す場合は、射出成形にて製品を製作しても
金属補強の外面側に熱可塑性プラスチックスが位置する
ため、成形後、熱可塑性プラスチックスが収縮しても、
金属を締め付ける方向であシ、金属と熱可塑性プラスチ
ックスが剥離することはない。ところが、筒状成形品の
外面側に金属補強を施す場合は、射出成形にて成形する
と平滑な金属補強品では、内面側に位置する熱可塑性プ
ラスチックスが収縮し、金属補強材と熱可塑性プラスチ
ックスの間に空隙が生じ、金属補強の効果が発揮されな
いので、熱可塑性プラスチックスでは一旦製品を成形加
工後、冷間で外面に筒状金属を強制的に挿入しなければ
ならない。又、突起状金属補強を外面側に位置させ射出
成形しても内側の熱可塑性プラスチックスの肉厚が厚い
ために収縮力が大きく、熱可塑性プラスチックス製品の
肉厚中間部に空洞が生じ、好ましくない製品となる。
品の内面に金属補強を施し、内側からの広がシ、例えば
テーパーネジ込みでは、筒状成形品の外面側に金属補強
を施している。前記筒状成形品を製作するとき、内面に
金属補強を施す場合は、射出成形にて製品を製作しても
金属補強の外面側に熱可塑性プラスチックスが位置する
ため、成形後、熱可塑性プラスチックスが収縮しても、
金属を締め付ける方向であシ、金属と熱可塑性プラスチ
ックスが剥離することはない。ところが、筒状成形品の
外面側に金属補強を施す場合は、射出成形にて成形する
と平滑な金属補強品では、内面側に位置する熱可塑性プ
ラスチックスが収縮し、金属補強材と熱可塑性プラスチ
ックスの間に空隙が生じ、金属補強の効果が発揮されな
いので、熱可塑性プラスチックスでは一旦製品を成形加
工後、冷間で外面に筒状金属を強制的に挿入しなければ
ならない。又、突起状金属補強を外面側に位置させ射出
成形しても内側の熱可塑性プラスチックスの肉厚が厚い
ために収縮力が大きく、熱可塑性プラスチックス製品の
肉厚中間部に空洞が生じ、好ましくない製品となる。
一方使用時において内面金属補強オスネジ継手では、管
内流量によシ内径が規制され、外面は、異種継手によシ
外径が規制されるため、熱可塑性プラスチックスの肉厚
が制限され、締付トルクが微少なうちに継手の首が座屈
する。又補強金属の材質も腐食防止の観点よ多流体によ
シ、変更する必要がある。外面金属補強では、平滑補強
金属を使用した場合、加工に手間がかかり、形状も円形
に限定される傾向にあシ外的条件による腐食を受けやす
い。また、突起補強金属を使用した場合も同様に、形状
の限定、外観不良、及び腐食の影響を受けやすい等の欠
点を有している。
内流量によシ内径が規制され、外面は、異種継手によシ
外径が規制されるため、熱可塑性プラスチックスの肉厚
が制限され、締付トルクが微少なうちに継手の首が座屈
する。又補強金属の材質も腐食防止の観点よ多流体によ
シ、変更する必要がある。外面金属補強では、平滑補強
金属を使用した場合、加工に手間がかかり、形状も円形
に限定される傾向にあシ外的条件による腐食を受けやす
い。また、突起補強金属を使用した場合も同様に、形状
の限定、外観不良、及び腐食の影響を受けやすい等の欠
点を有している。
本発明は、上記のような欠点のない有孔金属筒で補強さ
れた熱可塑性プラスチックス製継手及びその製造方法を
提供することを目的とする。
れた熱可塑性プラスチックス製継手及びその製造方法を
提供することを目的とする。
本発明は、
１、 熱可塑性プラスチックス製継手の肉厚の中間部に
、軸方向から力が作用したとき中央部が座屈するよう大
小２種類の多数の孔を筒壁に有し、且つ筒縁部に複数の
突起を有する有孔金属筒を介在させた熱可塑性プラスチ
ックス製継手。
、軸方向から力が作用したとき中央部が座屈するよう大
小２種類の多数の孔を筒壁に有し、且つ筒縁部に複数の
突起を有する有孔金属筒を介在させた熱可塑性プラスチ
ックス製継手。
２ 継手成形型の成形される継手の肉厚の中間部になる
位置に、軸方向から力が作用したとき中央部が座屈する
よう大小２種類の多数の孔を筒壁に有し、且つ筒縁部に
複数の突起を有する有孔金属筒をセットした後熱可塑性
プラスチックスを型内に射出することを特徴とする熱可
塑性プラスチックス製継手の製造方法。
位置に、軸方向から力が作用したとき中央部が座屈する
よう大小２種類の多数の孔を筒壁に有し、且つ筒縁部に
複数の突起を有する有孔金属筒をセットした後熱可塑性
プラスチックスを型内に射出することを特徴とする熱可
塑性プラスチックス製継手の製造方法。
である。
発明者は、上記の様な欠点を排除した成形法について鋭
意研究の結果、有孔金属筒を熱可塑性プラスチックス射
出成形品の肉厚の中心に位置させることによシ、熱可塑
性プラスチックスの応力緩和を防止し、外観も良好で且
つ金属補強材が腐食を受けに＜＜、又、高強度の筒状継
手を製作することに成功した。
意研究の結果、有孔金属筒を熱可塑性プラスチックス射
出成形品の肉厚の中心に位置させることによシ、熱可塑
性プラスチックスの応力緩和を防止し、外観も良好で且
つ金属補強材が腐食を受けに＜＜、又、高強度の筒状継
手を製作することに成功した。
即ち、本発明者等は、熱可塑性プラスチックス継手の肉
厚の中間部に補強用有孔金属筒を介在させることによシ
該金属筒補強材表面が外部に露出することのない高強度
の継手を製作すべく、試作を繰り返したが、有孔金属筒
には製作公差があシ、このため継手製造用型内に取シ付
けるに際しガタを生じ有孔金属筒取付は位置不良が生じ
たり、また有孔金属筒の所定位置からの脱落による成形
不能、あるいは型閉めが困難となる等のトラブルが発生
じた。
厚の中間部に補強用有孔金属筒を介在させることによシ
該金属筒補強材表面が外部に露出することのない高強度
の継手を製作すべく、試作を繰り返したが、有孔金属筒
には製作公差があシ、このため継手製造用型内に取シ付
けるに際しガタを生じ有孔金属筒取付は位置不良が生じ
たり、また有孔金属筒の所定位置からの脱落による成形
不能、あるいは型閉めが困難となる等のトラブルが発生
じた。
そこで、この問題を解決するため種々検討を行った結果
、有孔金属筒の孔の大きさを２種類とし、大きい複数の
孔を筒の中央部に周方向に一列に穿ち、その両側に小さ
い複数の孔を筒の周方向に穿ち、かつ金属筒の中央部の
母材断面積を小孔部の中心に沿った断面積の８０係以下
とし、かつ金属筒の長さを所定の長さに対しマイナスロ
ー乃至プラス１１ｆｌｌ或いはそれ以上としたものを用
いることによシ上記トラブルが発生することなく継手の
成形が可能となることを見出だした。
、有孔金属筒の孔の大きさを２種類とし、大きい複数の
孔を筒の中央部に周方向に一列に穿ち、その両側に小さ
い複数の孔を筒の周方向に穿ち、かつ金属筒の中央部の
母材断面積を小孔部の中心に沿った断面積の８０係以下
とし、かつ金属筒の長さを所定の長さに対しマイナスロ
ー乃至プラス１１ｆｌｌ或いはそれ以上としたものを用
いることによシ上記トラブルが発生することなく継手の
成形が可能となることを見出だした。
即ち、有孔金属筒の長さが所定の長さに対しマイナスＯ
Ｗ＋のもの、即ち所定の長さに等しいものを用いて成形
する場合、成形機の所定位置に合致し、また＋１ｍの有
孔金属筒を用いる場合には、型閉めした場合該有孔金属
筒は中央部で座屈して成形機に合致し、必らず所定位置
に設置された。本発明者等の実験によると、筒中央部の
母材断面積が各小孔部の中心線に沿った母材断面積の９
０％を越えた場合は座屈位置が一定せず、成形型の所定
の位置への設置が困難となった。
Ｗ＋のもの、即ち所定の長さに等しいものを用いて成形
する場合、成形機の所定位置に合致し、また＋１ｍの有
孔金属筒を用いる場合には、型閉めした場合該有孔金属
筒は中央部で座屈して成形機に合致し、必らず所定位置
に設置された。本発明者等の実験によると、筒中央部の
母材断面積が各小孔部の中心線に沿った母材断面積の９
０％を越えた場合は座屈位置が一定せず、成形型の所定
の位置への設置が困難となった。
有孔金属筒の製作に当っては、その製作公差を考慮して
その長さく突起部を含む）は＋Ｑ、５閣〜＋１１ＩＩ＋
程度とするのが好ましい。
その長さく突起部を含む）は＋Ｑ、５閣〜＋１１ＩＩ＋
程度とするのが好ましい。
次に、図面に基づいてこの発明を具体的に説明する。
第１図は、金属補強継手の大略の断面構造を、第２図は
正面図を示すもので、符号１は外層熱可塑性プラスチッ
クス（例えばＰＰ）、２は有孔鉄リング、２′は有孔鉄
リングの縁部に設けた突起、３は内層熱可塑性プラスチ
ックス、４はガスメネジテーパーを示す。外層熱可塑性
プラスチックス１と内層熱可塑性プラスチックスは有孔
鉄リング２の孔を介して融着しておシ、成形後の放冷時
に３が収縮しようとするが、融着部の張力が作用し収縮
が防止される。ガスメネジテーパー４に金属オネジを締
め込むと３は増径しようとするが有孔鉄リング２にょシ
押えられガスオネジテーパーの締め込みにょシ締付トル
クは増大し、クール性能が向上する。３の肉厚が５−未
満のとき、肉厚中間部に空洞は生成しないが５ｔｍ以上
に達すると、内層の収縮が大きくなるため空洞が生じや
すいので成形時の冷却等注意を要する。又３の部分の断
面積が、比較的大きく設定出来るため熱可塑性プラスチ
ックスオスネジに見られたっけ根の座屈は起こシにくい
。
正面図を示すもので、符号１は外層熱可塑性プラスチッ
クス（例えばＰＰ）、２は有孔鉄リング、２′は有孔鉄
リングの縁部に設けた突起、３は内層熱可塑性プラスチ
ックス、４はガスメネジテーパーを示す。外層熱可塑性
プラスチックス１と内層熱可塑性プラスチックスは有孔
鉄リング２の孔を介して融着しておシ、成形後の放冷時
に３が収縮しようとするが、融着部の張力が作用し収縮
が防止される。ガスメネジテーパー４に金属オネジを締
め込むと３は増径しようとするが有孔鉄リング２にょシ
押えられガスオネジテーパーの締め込みにょシ締付トル
クは増大し、クール性能が向上する。３の肉厚が５−未
満のとき、肉厚中間部に空洞は生成しないが５ｔｍ以上
に達すると、内層の収縮が大きくなるため空洞が生じや
すいので成形時の冷却等注意を要する。又３の部分の断
面積が、比較的大きく設定出来るため熱可塑性プラスチ
ックスオスネジに見られたっけ根の座屈は起こシにくい
。
第３図に本発明で使用する有孔金属筒の一例を示す。
第３図において２は有孔金属筒、２′は該金属筒の縁部
に設けた突起、６は該金属筒の中央部に周方向に設けた
大きい孔、５は孔６の両側に周方向に設けた小さい孔、
２′は突起２′に設けた切シ込み部を示す。
に設けた突起、６は該金属筒の中央部に周方向に設けた
大きい孔、５は孔６の両側に周方向に設けた小さい孔、
２′は突起２′に設けた切シ込み部を示す。
有孔金属筒の径は継手部の径及び肉厚にょシ自らきまる
が、長さは継手部のテーパ一部４（第１図参照）の長さ
よシ長くするのが好ましく、金属筒の厚さは金属筒の径
によっても異なるが０．５〜１．５■程度が好ましい。
が、長さは継手部のテーパ一部４（第１図参照）の長さ
よシ長くするのが好ましく、金属筒の厚さは金属筒の径
によっても異なるが０．５〜１．５■程度が好ましい。
有孔金属筒に突起部２′を設けない場合、有孔金属筒２
の縁部が内層熱可塑性プラスチックス３の端面３′に沿
ってその外側に突出するため、内層熱可塑性プラスチッ
クス３の収縮によシ、有孔金属筒２と内層熱可塑性プラ
スチックスとの間に有孔金属筒の内面に泊って第４図に
示すようにすき間７が生成するのモ好ましくない。
の縁部が内層熱可塑性プラスチックス３の端面３′に沿
ってその外側に突出するため、内層熱可塑性プラスチッ
クス３の収縮によシ、有孔金属筒２と内層熱可塑性プラ
スチックスとの間に有孔金属筒の内面に泊って第４図に
示すようにすき間７が生成するのモ好ましくない。
本発明によれば、有孔金属筒２に突起部２′を設けであ
るため、成形に際し、突起部以外の部分は第１図８に示
されるように、有孔金属筒２−の縁部においても外層熱
可塑性プラスチックスと内層熱可塑性プラスチックスが
縁部を覆って接着成形されるので、有孔金属筒の縁部が
突出することす＜、従って内層熱可塑性プラスチックス
と金属筒間にすき間が生ずることはない。
るため、成形に際し、突起部以外の部分は第１図８に示
されるように、有孔金属筒２−の縁部においても外層熱
可塑性プラスチックスと内層熱可塑性プラスチックスが
縁部を覆って接着成形されるので、有孔金属筒の縁部が
突出することす＜、従って内層熱可塑性プラスチックス
と金属筒間にすき間が生ずることはない。
なお突起部２′の部分は内層熱可塑性プラスチックスの
端面から突出しているが、該突起部の巾を小さくするこ
とにより、例Ａげ巾３〜７ｗｍ程度とすることによりす
き間の生成を防止することができる。なお第３図に示し
た例においてはすき間の生成を防止するため突起部２′
に切シ込み部２″を設けこの切シ込み部でも内外両熱可
塑性プラスチックス層を接着させすき間の生成を防止し
ている。ｔた第３図においては突起部を３ケ所に等間隔
で設けているが、該突起部は等間隔で４ケ所以上設けて
もよい。又突起部の巾が小さい場合切シ込み部２′を設
けなくてもよいのは当然である。
端面から突出しているが、該突起部の巾を小さくするこ
とにより、例Ａげ巾３〜７ｗｍ程度とすることによりす
き間の生成を防止することができる。なお第３図に示し
た例においてはすき間の生成を防止するため突起部２′
に切シ込み部２″を設けこの切シ込み部でも内外両熱可
塑性プラスチックス層を接着させすき間の生成を防止し
ている。ｔた第３図においては突起部を３ケ所に等間隔
で設けているが、該突起部は等間隔で４ケ所以上設けて
もよい。又突起部の巾が小さい場合切シ込み部２′を設
けなくてもよいのは当然である。
次に、比較試験結果を表−１に示す。
表−１はφ２０パイプの継手試験結果である。
水圧試験ではオネジ及びメネジ共に同等の耐圧を示して
いるが、他の試験ではすべてメネジが優れた結果を示し
ており、補強金属の基材も強化部が接液していないため
、鉄でも腐食等の問題はない。
いるが、他の試験ではすべてメネジが優れた結果を示し
ており、補強金属の基材も強化部が接液していないため
、鉄でも腐食等の問題はない。
尚使用した有孔金属筒としてはφ４０ｍ、厚さｆ、 Ｏ
ｍ 、長さ３０圏、突起部の長さは３ｍ。
ｍ 、長さ３０圏、突起部の長さは３ｍ。
巾１４■、切シ込み部の巾５ｍで、中央部に直径７．０
■の孔を円周方向に等間隔で１１個、並びにその両側に
直径４．５日の孔を同数ずつ設けたものを用いた。
■の孔を円周方向に等間隔で１１個、並びにその両側に
直径４．５日の孔を同数ずつ設けたものを用いた。
介在させた本発明製品が優れていることがわかる。
′ 第１図は本発明の有孔金属筒補強プラスチックス製
継手の断面図、第２図は同正面図、第３図は本発明で用
いる有孔金属筒の側面図、第４図は突起部を有しない金
属筒で補強したプラスチック製継手の断面図の一部を示
す。 １・・・熱可塑性プラスチックスの外層２・・・補強用
有孔金属筒 ２′・・・突起部 ２′・・・切シ込み部３・・・熱可
塑性ブ２スチックスの内層４・・・ガスメネジテーパー ５・・・金属筒に設けた小さい孔 ６・・・金属筒に設けた大きい孔 ７・・・すき間 第１図 第 ３ 図 η 第２図 第η図
継手の断面図、第２図は同正面図、第３図は本発明で用
いる有孔金属筒の側面図、第４図は突起部を有しない金
属筒で補強したプラスチック製継手の断面図の一部を示
す。 １・・・熱可塑性プラスチックスの外層２・・・補強用
有孔金属筒 ２′・・・突起部 ２′・・・切シ込み部３・・・熱可
塑性ブ２スチックスの内層４・・・ガスメネジテーパー ５・・・金属筒に設けた小さい孔 ６・・・金属筒に設けた大きい孔 ７・・・すき間 第１図 第 ３ 図 η 第２図 第η図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 熱可塑性プラスチックス製継手の肉厚の中間部に
、軸方向から力が作用したとき中央部が座屈するよう大
小２種類の多数の孔を筒壁に有し、且つ筒縁部に複数の
突起を有する有孔金属筒を介在させた熱可塑性プラスチ
ック製継手。 ２、継手成形型の成形される継手の肉厚の中間部になる
位置に、軸方向から力が作用し喪とき中央部が座屈する
よう大小２種類の多数の孔を筒壁に有し且つ筒縁部に複
数の突起を有する有孔金属筒をセットし友後熱可塑性プ
ラスチックスを型内に射出することを特徴とする熱可塑
性プラスチック製継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1717584A JPS60164093A (ja) | 1984-02-03 | 1984-02-03 | 継手及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1717584A JPS60164093A (ja) | 1984-02-03 | 1984-02-03 | 継手及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60164093A true JPS60164093A (ja) | 1985-08-27 |
Family
ID=11936614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1717584A Pending JPS60164093A (ja) | 1984-02-03 | 1984-02-03 | 継手及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60164093A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01171606A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-06 | Tsuchiya Mfg Co Ltd | フイルタエレメント |
| JP2016003724A (ja) * | 2014-06-18 | 2016-01-12 | 日立アプライアンス株式会社 | フランジ及びそのフランジを用いたポンプ装置 |
| JP2016098964A (ja) * | 2014-11-26 | 2016-05-30 | 株式会社ブリヂストン | 管装置、及び、管装置を備えた管継手 |
| JP2016125613A (ja) * | 2015-01-07 | 2016-07-11 | 日立アプライアンス株式会社 | フランジ及びそのフランジを備えたポンプ装置 |
-
1984
- 1984-02-03 JP JP1717584A patent/JPS60164093A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01171606A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-06 | Tsuchiya Mfg Co Ltd | フイルタエレメント |
| JP2016003724A (ja) * | 2014-06-18 | 2016-01-12 | 日立アプライアンス株式会社 | フランジ及びそのフランジを用いたポンプ装置 |
| JP2016098964A (ja) * | 2014-11-26 | 2016-05-30 | 株式会社ブリヂストン | 管装置、及び、管装置を備えた管継手 |
| JP2016125613A (ja) * | 2015-01-07 | 2016-07-11 | 日立アプライアンス株式会社 | フランジ及びそのフランジを備えたポンプ装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4887950A (en) | Waterproof nut | |
| US5165733A (en) | Apparatus for connecting an elastic hose to a system | |
| US4610122A (en) | Concrete reinforcing rod holder | |
| US5076615A (en) | Apparatus for connecting an elastic hose to a system with an anti-hose rotation shaped hollow body | |
| US3462175A (en) | Connector for unthreaded pipe,and method of making the same | |
| WO1985002237A1 (en) | Composite molded plastic article | |
| US3384141A (en) | Composite screw | |
| JPS60164093A (ja) | 継手及びその製造方法 | |
| JPH0416332A (ja) | 樹脂製構造体及びその製造方法 | |
| JPH01264834A (ja) | 管継手成形用芯型 | |
| JPH03277859A (ja) | 樹脂プーリおよびその製造方法 | |
| JP2002013569A (ja) | 樹脂製コイルばね | |
| JPH0549841B2 (ja) | ||
| JPS6316507Y2 (ja) | ||
| JPS629008B2 (ja) | ||
| JP3215930B2 (ja) | 金具にゴムを加硫接着させる方法 | |
| JP3204805B2 (ja) | フランジ付きライニング管継手およびその製造方法 | |
| JPH05177727A (ja) | 合成樹脂製ナット部材およびその製造方法 | |
| JPS62151614A (ja) | 締付ナツト及びその製造方法 | |
| JPS59158243A (ja) | 合成樹脂被覆金属管の製造方法 | |
| JPH0740790Y2 (ja) | ねじ保護具 | |
| JPH083355B2 (ja) | 絶縁ねじ継手の製造方法 | |
| JPS6341137Y2 (ja) | ||
| JPS61192915A (ja) | 締付ナツト | |
| JPH06286013A (ja) | フランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法 |