JPS6017418B2 - 摩擦係合板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はクラッチ、ブレーキ等の摩擦係合装置に用いら
れる摩擦係合板の製造方法であって、特に多板式摩擦係
合装置に用いられる環状の主体部の内周縁または外周縁
にスプラィン係合歯を有する摩擦係合板を天然パルプ繊
維、またはこれを合成有機系繊維および／または無機系
繊維の混合物を熱硬化性合成樹脂で結合して、前記主体
部とスプラィン係合歯とを一体に形成して製造する方法
に係る。

車鋼用自動変速機のキヤトレーンの摩擦係合を行わせる
ブレーキまたはクラッチに使用される摩擦係合板は、環
状をなしその内周縁または外周縁にスプラィン係合歯を
刻設せしめた金属製の芯板の両面に、パルプから抄造さ
れ合成樹脂を含浸せしめられて環状に打抜かれた摩擦材
を接着せしめて製造されていた。

かかる従釆の摩擦係合板は性質の異る金属製芯板とパル
プ沙造の摩擦材の耐質の異る二種の材料を準備し、それ
ぞれをその材料の性質に合わせて加工して接着するとい
う手間を要するとともに、二種の材料の接着剤の選択に
苦労があった。本発明は金属製芯板を使用することなく
天然パルプ繊維を主村として、必要に応じて合成有機系
繊維、無機系繊維を混合せしめて熱硬化性合成樹脂で結
合し、環状の主体部とスプラィン係合歯とを一体に加熱
加圧して形成せしめることを目的とする。

さらに本発明においては前記主体部と一体に形成された
スプラィン係合歯の部分を、前記主体部の部分より加熱
加圧成形にあたり過度に加圧成形せしめ、スプラィン係
合歯の部分の比重を主体部の部分より大にし、スブラィ
ン係合歯の強度を大に成形せしめることを可能とするも
のである。即ち本発明は、木材、竹、ワラ、笹、バカス
、麻、パピルス、綿等の天然パルプ繊維の一種または二
種以上の混合物、または該天然パルプ繊維を主材とし、
これにケプラー（デュポン社の商品名）などの芳香族ア
ミド系繊維、フェノール樹脂系繊維あるいはガラス繊維
、セラミック繊維、石綿等の無機系繊維の混合物と、こ
れらの全繊維量に対し重量比にして４〜１００％のフェ
ノール樹脂、ポリアミド樹脂、メラミン樹脂等の水溶性
の熱硬化性合成樹脂の結合剤と、多量の水とを境梓混合
し、必要に応じ摩擦係合板の製造にあたり通常用いられ
る無機充填材または有機充填材の一種または二種以上を
適量添加して樽梓混合し、前記混合液を用いて所要の厚
さを有するシートを抄出するとともに該シートにより環
状の主体部と該主体部の内周縁または外周縁にスプラィ
ン係合歯を一体に形成した前記摩擦係合板の平面形状を
有する予備成形体を形成せしめ、該予備成形体を得よう
とする摩擦係合板の上面形状の型面を刻設した金型内に
挿入し、加熱加圧して形成せしめるものである。

上記予備成形体の形成にあたって天然パルプなどの繊維
および結合剤の混合液から連続的にシートを抄出せしめ
、該シートを乾燥せしめた後に予備成形体を打ち抜きで
形成してもよく、またシート抄出にあたり得ようとする
摩擦係合板の上面形状と同一の抄枠を使用して所要の厚
さのシート状予備成形体を抄出せしめることもできる。
また予備成形体の加熱加圧に際して金型の成形面のスプ
ラィン係合歯の上下面を成形すべき型面を、主体部の上
下面を成形すべき型面より突出せしめて段部を形成した
金型を使用し、予備成形体のスプラィン係合歯を成形す
べき部分を主体部を形成すべき予備成形体部分より過度
に加圧成形することにより、得られた摩擦係合板のスプ
ラィン係合歯の密度、比重および強度を主体部のそれよ
り大に形成せしめることができる。さらに前記全繊維量
中に針葉樹等木材の長繊維のクラフトパルプおよび／ま
たはスクリーニングされた粗いパルプを重量比にして５
０〜９０％含ませることにより、摩擦係合板の全体の強
度を大にすることができるものである。以下本発明を実
施例に基いて説明する。

実施例 １ クラフトパルプ、スクリーニングされた狙いパルプおよ
び廃紙をその全重量の約２ぴ音の水に投入して十分に関
織せしめ、前記パルプの全軍量に対し重量比にして蓮藻
土８０％、カシューダスト２０％よりなる充填材および
前記パルプの全重量に対し重量比にして６０％の水瀞性
液状フェノール樹脂を加え、十分に麓枠、混合した調合
液を準備し、この調合液をポンプにより第１図に示す糟
１に移送し予備成形体の成形に備える。

第１図中符号２は調合液を示す。第１図中符号３は抄造
型を示し、該抄造型３は雀状の機枠４の一面に円形の凹
所５を形成した吸引板６が溶接等により固着されており
、該型３の内部空間は吸引板６の対向側面に突設せしめ
た吸出管７を介して真空ポンプ（図示せず）等の低圧源
に蓮通せしめられる。

前記吸引板６にはその厚さ方向に多数の小径孔８が貫通
せしめられて穿設されている。上記抄造型３を前記吸引
板６の面が調合液２中に浸潰されるように糟１内に垂下
せしめ吸引管７を介して該抄造型３の内部空間を低圧源
に蓮通せしめると、前記吸引板６の小径孔８を介して調
合液２を吸引し、前記凹所５内に前記結合剤の水溶液で
湿潤せしめられたパルプおよび充填材が円形シート状に
堆積せしめられる。

第２図は前記沙造型の変形例を示し、該抄造型１０３は
前記吸引板１０６に形成した凹所１０５を環状とし、そ
の凹所１０５の内周縁にスプラィン係合歯を形成すべき
凹凸を設けたものであって、前記吸引板１０６を抄造型
１０４の吸引管１０７の取付面の対向壁面に固定したも
のである。

該吸引板１０６の凹所１０５内には該１０６の厚さ方向
に貫通する小径孔１０８が穿設され、吸引管１０７を介
して妙造型１０４の内部空間をを低圧源に連結せしめる
ときは、前記環状の凹所１０５内にパルプおよび充填材
が堆積せしめられる。このように吸引板６，１０６の凹
所５，１０５に結合剤で湿潤せしめたパルプおよび充填
材が所要の厚さのシート状に堆積されたとき、抄造型４
，１０４を前記槽１からとり出し、第２図に示すように
吸引板６，１０６の面に弾力あるラテックス製の薄板９
を当授せしめ、さらに吸引管７，１０７を介して低圧源
と連結して前記凹所５，１０５内のシート中の水分を小
怪孔８，１０８により吸出する。上記工程を経た後妙造
型４，１０４よりラテックス薄板９を除去し、抄造型４
，１０４の内部空間に加圧空気を送入しつつ前記凹所５
，１０５内に堆積したパルプの層を離形せしめると、抄
造型４を用いた場合には第３図に示す平面形状が円形の
シート１０が得られ、また沙造型１０４を用いた場合に
は第４図に示す平面形状が環状でその内周緑に歯形を一
体に成形したシート１１が得られる。

これらのシート１０，１１を当て板上に載せ、予め９０
ｑｏに昇溢させた乾燥炉に入れ、３時間乾燥せしめる。
第４図に示すシート１１は上記乾燥工程を経て外蓬約１
２７豚、内周縁の歯元部における内径が約１０１側、直
径方向の歯高が約３肌の製造目的である摩擦係合板の平
面形状の寸法とほぼ同じ平面形状をなし、厚さ約６側の
予備成形体１１０を得る。第３図に示す円形のシート１
０は、上記乾燥工程を経た後、クランクプレス（打抜機
）により上記寸法の内周縁に歯を形成した環状の予備成
形体１１０に形成する。なお上記抄造型４，１０４にお
いてはシート１０，１１のとり出しに便なように、凹所
５，１０の周緑を僅かの頚斜の円錐面にするとよい。

上記予備成形体１１０を第５図に示す上型１２、下型１
３よりなる金型により加熱加圧成形することにより摩擦
係合板の成形体１ １１を得る。上型１２には成形体１
１１の外周緑を成形する環状の型面１４と、成形体１１
１の内周縁のスプラィン係合歯の側面を拘束する歯形型
面１５および成形体１１１の主体部上面を成形する型面
１６ならびにスプラィン係合歯の上面を成形する型面１
７が形成されており、下型１３には前記型面１４に係合
する周壁面１８、前記歯型型面１５に係合する歯型壁面
１９、および成形体１１１の主体部の下面を形成する型
面２０ならびにスプラィン係合歯の下面を形成する型面
２１が形成されており、上型１２の型面１６，１７およ
び下型の型面２０，２１はそれぞれ同一平面上にある。
上記上型１２および下型１３間に前記予備成形体１１０
を挿入し、加熱加圧せしめて予備成形体１１０を厚さ方
向に圧縮し、かつ結合剤をキュアをしめることにより、
主体部１ １２の外径が１２６．７肋、スプラィン係合
歯２３の歯元部における内径が１０１．８側、係合歯１
１３の直径方向の歯高が２．８肌、主体部１１２およ
びスプラィン係合歯１１３の厚さが２．５肌の摩擦係合
板の成形体１ １ １が得られた。この成形体１１１の
主体部１１２およびスプラィン係合歯１１３の上下両面
をそれぞれ０．１柳研磨することにより成形体１１１の
表面に形成された結合剤皮膜を除去し、板厚２．３柳の
摩擦係合板を得た。実施例 ２ クラフトパルプ、スクリーニングされた粗いパルプおよ
び廃紙をその全軍量の約２の音の水に投入して十分に開
繊せしめ、前記パルプの全重量に対し比重比にして珪薮
土５０％カシューダスト５０％よりなる充填剤および前
記パルプの全軍量に対し重量比にして４０％の水溶性液
状フェノール樹脂を加え、十分横梓混合した調合液を準
備し、該調合液を用いて実施例１と同様の方法により厚
さ約６肌の予備成形体１１０を作成した。

該予備成形体１１０を第６図に示す上型２２、下型２３
よりなる金型により加熱加圧成形することにより摩擦係
合板の成形体１１４を得る。

この上型２２および下型２３の構成は上記上型１２、下
型１３とほぼ同様であって、上型２２および下型２３の
成形体１ １０のスプラィン係合歯の上下面を成形すべ
き型面２４，２５が成形体１１０の主体部の上下面を成
形すべき型面１７，２０より０．１脚突出せしめられて
いる点のみ異る。従って第５図と同一符号を付した部分
は同一部分を示す。上記上型２２および下型２３間に前
記予備成形体１１０を挿入し、加熱加圧せしめて予備成
形体１１０を厚さ方向に圧縮し、かつ結合剤をキュアせ
しめることにより、主体部１１５の厚さが２．５側、ス
プラィン係合歯１ １６の厚さが２．３側であって、そ
の他の部分の寸法は成形体１１１と同一の成形体１１４
が得られた。この成形体１１４の主体部１１５の上下両
面とそれぞれ０．１側研磨することにより主体部１１５
の表面に形成された結合剤皮膜を除去し、該部１１５の
板厚をスプラィン係合歯１１６の板陣と同一とした摩擦
係合板を作成した。スプラィン係合歯１１６の表面に形
成された結合剤皮膜は、該係合歯の表面強化のために残
置せしめた。実施例 ３ 実施例２に示す調合液を用いて実施例１と同様の方法に
より厚さ約６脚の予備成形体１１０を作成した。

該予備成形体１１０を第７図に示す上型２６，２７より
なる金型により加熱加圧成形することにより摩擦係合板
の成形体１１７を得る。

この上型２６および下型２７の構造は前記上型１２、下
型１３とほぼ同様であって、上型２６および下型２７の
成型体１１０のスプラィン係合歯１１９の上下面を形成
すべき型面２８，２９が、該成形体１１７の主体部１１
８の上下面を形成すべき型面１７，２０より０．３５柳
突出せしめられている点のみ異なる。前記上型２６、下
型２７に付した符号で第５図と同一符号は同一部分を示
す。上記上型２６、下型２７間に予備成形体１１０を挿
入し、加熱加圧せしめて予備成形体１１０をその厚さ方
向に圧縮せしめ、かつ結合剤をキュアせしめ、主体部１
１８の厚さが２．５肌、スプラィン係合歯１１９の厚さ
が１．８柵、その他の寸法は成形体１１１と同一の成形
体１１７が得られた。この成形体１１７の主体部１１８
の上下の表面をそれぞれ０．１柳研磨することにより、
主体部の表面に形成された孫合剤皮膜を除去し、主体部
１１８の厚さ２．３肋、スプラィン係合歯１１９の厚さ
１．８側の摩擦係合板を作成した。実施例 ４ クラフトパルプ、スクリーニングされた粗いパルプおよ
び廃紙をその全重量の約２併音の水に投入して十分に関
織せしめ、前記パルプの全重量に対して重量比にして珪
藻土２８．３％、カシューダストを１４．３％および水
総性液状フェノール樹脂を７％加え、十分損粋混合した
調合液を用い、実施例１と同様の方法により約６肋の厚
さの予備成形体１１０を作成した。

上記予備成形体を実施例３において用いた上型２６、下
型２７間に挿入し、加熱加圧せしめ、主体部１ １８の
板厚が３．Ｗ帆、スプラィン係合歯１１９の板厚が２．
３肋になるように圧縮し、かつ結合剤をキュアせしめて
摩擦係合板の成形体１１７を得た。

該成形体１１７の主体部１１８の上下両面をそれぞれ０
．３５肋研磨して、板厚２．３柳の摩擦係合板を得た。
上記実施例１〜４により得られた摩擦係合板の坂厚比重
、強度を対比すると第１表のとおりである。

第１表 なお上記表において板厚の単位は肌、強度の単位はｋｇ
／側２であって、後記する方法で測定した。

上記表中比較例は次のようにして作成されたものである
。比較例 重量比にしてクラフトパルプ７０％と珪藻±等無機充填
材３０％を約２の音の水に投入してパルプを十分に開綾
せしめ、丸絹型抄紙機で厚さ２．５脚２ のシート状に
沙紙し、該シートを乾燥せしめて環状に打抜き、予め濃
度を調整した液状フェノール樹脂に浸潰して樹脂分を重
量比にして３０％舎浸せしめ、乾燥炉で溶剤を揮発させ
た後１５０ｑｏで３０分加熱し、フェノール樹脂をキュ
アせしめ、かくして得られた環状摩擦材を内周面にスプ
ラィン係合歯を形成せしめた鋼板製芯板の両面に接着剤
で接着し、１６ぴ○で２び分間後熱処理を施した従来方
方法によるものである。

また上記第１表中の強度は本発明実施例および比較例と
同一材料、同一加熱加圧条件により作成した幅２５肋、
長さ１０仇吻の引張試験用テストピースを用いて測定し
たものである。

上記実施例ならびに比較例の性能を対比する目的で、Ｓ
ＡＥ＃２相当の試験機により慣性質量２．５ｋ９・肌・
ｓｅｃ２、作用荷重３５０ｋ９、サイクルタイム３頂砂
、油温８０ｑｏの条件で動摩擦係数および摩耗量を測定
した。

その結果を動摩擦係数については第８図に、摩耗量につ
いては第２表に示す。第２表 これら第２表および第８図からわかるように本発明の実
施例１ないし３の摩擦係合板は勤摩擦係数および摩耗量
において従来方法により製造される摩擦係合板の摩擦材
に比して優れており、本発明の実施例４の摩擦係合板は
従来の摩擦材とほぼ均等の性能をもつことがわかる。

特に勤摩擦係数は係合回数が多くなっても変化が少し、
ことが本発明により製造された摩擦係合板の特長である
。そして本発明により製造された摩擦係合板は摩擦係合
すべき面を提供する主体部とクラッチまたはブレーキの
スプラィンと係合するスプラィン係合歯とが天然パルプ
繊維、またはこれと合成有機系繊維および／または無機
系繊維の混合物を結合剤で結合した圧縮成形体により一
体に形成されているので、前記スプラィンと係合して異
音を発するおそれがなく、鋼板製芯板の両面に紙製摩擦
材を接着した従来の摩擦係合板に比して重量にして約１
／６と軽量であり、かつ従釆品のように芯板と摩擦材の
剥離する欠点はなく、摩擦係合面においても水溶性結合
剤を含浸せしめた天然パルプ等の繊維の加圧成形体とし
ての大なる強度を有するものが廉価で製造できるもので
ある。第９図ないし第１０図は本発明による予備成形体
を形成する他の方法を示すものである。

第９図において檀３１の内部には前記本発明で説明した
パルプ、充填材および結合剤を混合酒留年した調合液３
２が導入せられ、該糟３１の側壁間に橋架せしめた中空
軸３３には円筒壁３４に多数の４・蓬孔３５が穿設され
た円筒形の沙造型３６がその軸を中心として回転自在に
設けられ、該沙造型３６の内腔は前記中空軸３３の関口
３７および該軸３３の藤孔３８を介して低圧源に運遍せ
しめられている。また前記中空軸３３にはその上部に抄
造型３６の円筒壁３４の内周面に情接する遮板３９が固
設されている。前記抄造型３６を緩く矢印方向に回転せ
しめつつ抄造型３６の内腔を低圧源に蓮通せしめると、
調合液３２中の結合剤を含浸せしめられたパルプは充填
材とともに円筒壁３４上面に吸引せられ次第に厚みを増
し、シート状に形成される。

その端部を遮板３９と対向する部分で円筒壁３４から剥
離し、加圧ロール４０，４０によりとり出しながら脱水
せしめ、シート４１を得る。該シート４１を乾燥せしめ
、乾燥シート４１から打抜機により第１０図に示すよう
に予備成形体１ １０を打抜くものである。以上詳細に
説明したように、本発明は天然パルプ繊維、または天然
パルプ繊維を主材とし、これに合成有機系繊維および／
または無機系繊維を添加した混合物、好ましくは全繊維
量中４０〜９５％の針葉樹長繊維のパルプを主材料とす
る繊維混合物、全繊維量に対し重量比にして４〜１００
％の水落・性の熱硬化性合成樹脂よりなる結合剤と、必
要に応じ充填材を多量の水に混合渡洋し、その混合液を
用いて所要の厚さのシートを抄出して該シートにより摩
擦係合板の平面形状である環状の主体部と該主体部の内
周縁または外周縁にスプラィン係合歯を一体に形成した
平面形状の予備成形体を形成せしめ、該予備成形体を金
型により加熱し、厚さ方向に加圧成形せしめる摩擦係合
板の製造方法に係り、水中で十分開綾せしめた前記繊維
に水溶性の熱硬化性合成樹脂結合剤を含浸せしめた予備
成形体をその厚さ方向に加熱圧緒することにより、繊維
密度を増大させるとともに、繊維に含浸せしめられた熱
硬化性合成樹脂により天然パルプ等繊維自体を強化させ
るとともに繊維相互間を結合した密度、比重の高い気孔
率の低い摩擦係合板を製造するものであり、繊維密度が
高く結合剤で強化されたスプラィン係合歯を主体部と一
体に成形したことにより、ク・ラツチ、ブレーキ等の摩
擦係合装置における金属製部分のスプラインに前記スプ
ラィン係合歯によって係合せしめ得る一体の摩擦係合板
を製造し得られ、従来のようにスプラィン係合歯を刻設
した鉄板製芯板を用意する必要がなく簡易な方法で摩擦
係合板を製造し得る。

またスプラィン係合歯の部分を加熱加圧成形時に主体部
より過度に圧縮成形することにより、摩擦係合作用をな
すべき主体部より密度強度が高く、気孔率の低いスプラ
ィン係合歯が主体部と一体に成形できるから、鉄板製芯
板を有する従来の摩擦係合板に近い耐久性を有する摩擦
係合板を製造することができ、湿式多板の摩擦係合装置
用の摩擦係合板を製造するに極めて適切な方法である。
本発明においては天然パルプ繊維の量が多ければ軽量の
摩擦係合板が得られ、合成有機系繊維および／または無
機系繊維の含有量が多くなるに従い耐久性に優れた摩擦
係合板が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の予備成形体を抄出する抄造型の一例お
よびその使用方法を示す断面図、第２図は前記抄造型の
変形例および該型による脱水状況を示す断面図、第３図
は第１図の装置により抄出されたシートの平面図、第４
図は第２図の装置により抄出されたシートおよび予備成
形体の平面図、第５図ないし第７図は成形用金型と摩擦
係合板の成形体とを示す断面図、第８図は本発明の実施
例で得られた摩擦係合板の動摩擦係数測定試験の結果を
示す線図、第９図は本発明の予備成形体用シートを抄出
する抄出型の他の例およびその使用方法を示す断面図、
第１０図は前記抄出されたシートより予備成形体を打抜
くところを示す上面図である。 なお図中、１，３１は糟、２，３２は調合液、１０，４
１はシート、１１０‘ま予備成形体、１２，２２，２６
は上型、１３，２３，２７は下型、１１１，１１４，１
１７は摩擦係合板の成形体である。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第Ｔ図 第１０図 第８図 第９図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 環状の主体部の内周縁または外周縁にスプライン係
   合歯を成形した摩擦係合板を製造する方法において、
   天然パルプ繊維、または天然パルプ繊維と合成有機系繊
   維および／または無機系繊維の混合物に対し、全繊維量
   に対して重量比にして４〜１００％のフエノール樹脂、
   ポリアミド樹脂、メラミン樹脂等の水溶性の熱硬化性合
   成樹脂の結合剤と、多量の水とを撹拌混合し、 前記混
   合液を用いて所要の厚さを有するシートを抄出するとと
   もに、該シートより環状の主体部と該主体部の内周縁ま
   たは外周縁にスプライン係合歯を一体に成形した前記摩
   擦係合板の平面形状を有する予備成形体を形成せしめ、
   該予備成形体を前記摩擦係合板の平面形状を刻設した
   金型によりその厚さ方向に加圧せしめつつ加熱・加圧し
   て成形するこそも特徴とする摩擦係合板の製造方法。 ２ 前記混合液を用いてシートを抄出した後これを乾燥
   せしめ、該乾燥シートより前記予備成形体を打抜き成形
   することを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の摩
   擦係合板の製造方法。 ３ 前記繊維中には、針葉樹等木材の長繊維のクラフト
   パルプおよび／またはスクリーニングパルプを４０〜９
   ５重量％含むことを特徴とする特許請求の範囲第１項に
   記載の摩擦係合板の製造方法。 ４ 前記繊維中には、針葉樹等木材の長繊維のクラフト
   パルプおよび／またはスクリーニングされた粗にパルプ
   を５０〜９０重量％含むことを特徴とする特許請求の範
   囲第１項に記載の摩擦係合板の製造方法。 ５ 前記熱硬化性合成樹脂の結合剤の添加量は、全繊維
   量に対し重量比にして１０〜４０％であることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項に記載の摩擦係合板の製造方
   法。 ６ 前記予備成形体の金型による加熱・加圧成形にあた
   り、前記摩擦板のスプライン係合歯の部分に対応する金
   型の型面に段部を形成せしめて、スプライン係合歯を形
   成する予備成形体部分を前記主体部を形成する予備成形
   部分より過度に加圧成形することを特徴とする特許請求
   の範囲第１項に記載の摩擦係合板の製造方法。 ７ 前記予備成形体の金型による加熱・加圧成形にあた
   り、前記摩擦板のスプライン係合歯の部分に対応する金
   型の型面に段部を形成せしめて、スプライン係合歯を形
   成する予備成形体部分の厚さを、前記主体部を形成する
   部分の厚さの６０〜８０％の厚さになるように過度に加
   圧成形せしめることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   に記載の摩擦係合板の製造方法。 ８ 前記金型により成形された予備成形体の圧縮成形体
   を金型からとり出し、主体部の厚さを過度に加圧成形さ
   れた前記スプライン係合歯の厚さに研磨することを特徴
   とする特許請求の範囲第６項または第７項に記載の摩擦
   係合板の製造方法。 ９ 環状の主体部の内周縁または外周縁にスプライン係
   合歯を成形した摩擦係合板を製造する方法において、
   天然パルプ繊維、または天然パルプ繊維と合成有機系繊
   維および／または無機系繊維に混合物に対し、その全繊
   維量に対して重量比にして４〜１００％のフエノール樹
   脂、ポリアミド樹脂、メラミン樹脂等の水溶性の熱硬化
   性樹脂の結合剤と、珪藻土、アスベスト、クレー、炭酸
   カルシウム、硫酸バリウム、グラフアイトおよびアルミ
   ナ等の無機充填材およびカシユーダスト、ラバーダスト
   およびコルク粉等の有機充填材等摩擦係合板に通常用い
   られる充填材の一種または二種以上の充填材の適量と、
   多量の水とを撹拌混合し、 前記混合液を用いて所要の
   厚さを有するシートを抄出するとともに該シートにより
   環状の主体部と該主体部の内周縁または外周縁にスプラ
   イン係合歯を一体に成形した前記摩擦係合板の平面形状
   を有す予備成形体を形成せしめ、 該予備成形体を前記
   摩擦係合板の平面形状の刻設した金型内に挿入し、加熱
   加圧して成形せしめることを特徴とする摩擦係合板の製
   造方法。