JPS6021316A - 溶鋼の脱燐方法 - Google Patents
溶鋼の脱燐方法Info
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- JPS6021316A JPS6021316A JP12558083A JP12558083A JPS6021316A JP S6021316 A JPS6021316 A JP S6021316A JP 12558083 A JP12558083 A JP 12558083A JP 12558083 A JP12558083 A JP 12558083A JP S6021316 A JPS6021316 A JP S6021316A
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- Japan
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- steel
- molten steel
- molten
- slag
- dephosphorization
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、溶鋼の脱燐方法に関するものである。
鋼中の不純物元素である燐の除去方法として、次のよう
な方法が知られている。
な方法が知られている。
■ 溶銑の予備処理方法
■ 転炉吹錬中における脱燐方法
■ 転炉ダブルスラグ方法
■ 容器内溶鋼の脱燐方法
しかし橙から、上記■の方法は処理コストが高く、上記
■の方法は脱燐能に限界があり、上記■の方法は転炉々
体に悪影響を及ぼし、そして、上記■の方法は添加する
脱燐用フラックスが高価なため処理コストが高く々る問
題があった。
■の方法は脱燐能に限界があり、上記■の方法は転炉々
体に悪影響を及ぼし、そして、上記■の方法は添加する
脱燐用フラックスが高価なため処理コストが高く々る問
題があった。
近時、極低燐銅の要求が強いが、燐含有量が０．００５
ｗｔ ％ 以下の極低燐銅は、上記■の方法では製造
不可能であり、まプヒ上記■の方法でυ：転炉々休体及
ぼす悪影響が太きい。そこで、このような極低燐銅は、
通常上記■または■の方法によって製造されているが、
これらの方法では、上述したようにコスト高となる問題
がある。
ｗｔ ％ 以下の極低燐銅は、上記■の方法では製造
不可能であり、まプヒ上記■の方法でυ：転炉々休体及
ぼす悪影響が太きい。そこで、このような極低燐銅は、
通常上記■または■の方法によって製造されているが、
これらの方法では、上述したようにコスト高となる問題
がある。
この発明は、上述のような観点から、低コストで脱燐処
理を行なうことができ、品質の優れた極低燐鋼を効率的
に製造し得る溶鋼の脱燐方法を提供するもので、 精錬炉で溶製された、酸素濃度が４００ Ｐｐｍ以上の
未脱酸溶鋼を、前記精錬炉から容器内に流下させて前記
容器内に供給し、前記溶鋼が流下中の前記容器内に所定
量の生石灰を投入し、且つ、前記容器内の溶鋼中に、前
記精錬炉で溶鉄の精錬に使用した所定量の酸化性の溶融
スラグを添加し、そして、前記容器内の前記溶鋼を強制
的に撹拌することにより前記溶鋼の脱燐を行なうことに
特徴を有するものである。
理を行なうことができ、品質の優れた極低燐鋼を効率的
に製造し得る溶鋼の脱燐方法を提供するもので、 精錬炉で溶製された、酸素濃度が４００ Ｐｐｍ以上の
未脱酸溶鋼を、前記精錬炉から容器内に流下させて前記
容器内に供給し、前記溶鋼が流下中の前記容器内に所定
量の生石灰を投入し、且つ、前記容器内の溶鋼中に、前
記精錬炉で溶鉄の精錬に使用した所定量の酸化性の溶融
スラグを添加し、そして、前記容器内の前記溶鋼を強制
的に撹拌することにより前記溶鋼の脱燐を行なうことに
特徴を有するものである。
次に、この発明を図面を参照して説明する。
第１図はこの発明方法の一実施態様を示す工程図である
。第１図において、１は酸化精錬炉の一例としての転炉
、２は容器で、同図（ト）に示すように、転炉１によシ
精錬された、鋼中の酸素濃度が４００ ｐｐｍ以上の未
脱酸溶鋼３を、転炉１から出倒し、容器２内に収容する
。このとき、転炉ｌから溶鋼３が流下中の容器２内に、
溶鋼３の落下点・を目ざしてシュート４から所定量の生
石灰（Ｃａｂ）を投入する。
。第１図において、１は酸化精錬炉の一例としての転炉
、２は容器で、同図（ト）に示すように、転炉１によシ
精錬された、鋼中の酸素濃度が４００ ｐｐｍ以上の未
脱酸溶鋼３を、転炉１から出倒し、容器２内に収容する
。このとき、転炉ｌから溶鋼３が流下中の容器２内に、
溶鋼３の落下点・を目ざしてシュート４から所定量の生
石灰（Ｃａｂ）を投入する。
そして、転炉１において溶鉄の精錬に使用したまで脱燐
能を有する、下記第１表に示す成分組成の酸化性の溶融
スラグ（以下、精錬炉スラグという）の所定量を、転炉
１から容器２内の溶鋼中に添加する。
能を有する、下記第１表に示す成分組成の酸化性の溶融
スラグ（以下、精錬炉スラグという）の所定量を、転炉
１から容器２内の溶鋼中に添加する。
生石灰（Ｃａｂ）は、上述したように、容器２内に転炉
１から溶鋼３が流下している状態のときに、容器２内の
溶鋼中に投入することが必要である。
１から溶鋼３が流下している状態のときに、容器２内の
溶鋼中に投入することが必要である。
即ち、投入された生石灰は、容器２内における溶銅３の
落下流により生ずる撹拌力で十分に滓化され、その結果
溶鋼の脱燐は効率的に行なわれる。
落下流により生ずる撹拌力で十分に滓化され、その結果
溶鋼の脱燐は効率的に行なわれる。
なお予め生石灰が装入された容器内に受鋼する方法では
、生石灰は十分に滓化せず、溶鋼の脱燐率も低い。
、生石灰は十分に滓化せず、溶鋼の脱燐率も低い。
このようにして、容器２内の溶鋼３中に添加された生石
灰および精錬炉スラグにょシ、溶鋼３の脱燐は進行し一
前記生石灰と精錬炉スラグとにょる脱燐スラグが生成す
る。
灰および精錬炉スラグにょシ、溶鋼３の脱燐は進行し一
前記生石灰と精錬炉スラグとにょる脱燐スラグが生成す
る。
次に、上記により生石灰および精錬炉スラグの添加され
た溶鋼３中に、第１図の）に示すようにランス５から例
えばアルゴンガスのような不活性ガスを噴射し、前記ガ
スにょシ溶鋼３を強制的に撹拌する。このような溶鋼３
の強制撹拌によって、脱燐スラグの滓化が促進され、溶
鋼３は効率的に脱燐される。
た溶鋼３中に、第１図の）に示すようにランス５から例
えばアルゴンガスのような不活性ガスを噴射し、前記ガ
スにょシ溶鋼３を強制的に撹拌する。このような溶鋼３
の強制撹拌によって、脱燐スラグの滓化が促進され、溶
鋼３は効率的に脱燐される。
次いで、脱燐処理の終了した溶鋼の湯面上にある溶鋼脱
燐後のスラグを、第１図（Ｏに示すように真空除滓装置
６により吸引して除去し、前記スラグによる鋼中への復
燐を防止する。
燐後のスラグを、第１図（Ｏに示すように真空除滓装置
６により吸引して除去し、前記スラグによる鋼中への復
燐を防止する。
この発明において、脱燐処理を施す溶鋼は、鋼中の酸素
濃度が４００ ｐｐｍ以上の未脱酸溶鋼であることを必
要とする。即ち鋼中の酸素濃度が４００ｐｐｍ未満では
、活発な脱燐反応を起させることができ々い。
濃度が４００ ｐｐｍ以上の未脱酸溶鋼であることを必
要とする。即ち鋼中の酸素濃度が４００ｐｐｍ未満では
、活発な脱燐反応を起させることができ々い。
溶鋼中に添加する精錬炉スラグの量は、溶鋼１屯当シ１
５〜３ Ｑ Ｋｇが好ましい。即ち、精錬炉スラグの添
加量が１５に９／Ｔ未満では脱燐作用が不十分であシ、
一方％ ３０ Ｋｙｌ Ｔを超えると溶鋼の撹拌時に取
鍋から溶融スラグが浴出する問題が生ずる。
５〜３ Ｑ Ｋｇが好ましい。即ち、精錬炉スラグの添
加量が１５に９／Ｔ未満では脱燐作用が不十分であシ、
一方％ ３０ Ｋｙｌ Ｔを超えると溶鋼の撹拌時に取
鍋から溶融スラグが浴出する問題が生ずる。
また、前記溶鋼中に添加する生石灰（Ｃａｂ）の量は、
溶鋼１屯当り２〜１０ Ｋ９が好捷しい。即ち、前記生
石灰の添加量が２ Ｋ２ ／ Ｔ未満では脱燐作用が不
十分であシ、一方、１． ＯＫｙｌ Ｔを超えると溶鋼
が冷却して凝固するおそれが生ずる。
溶鋼１屯当り２〜１０ Ｋ９が好捷しい。即ち、前記生
石灰の添加量が２ Ｋ２ ／ Ｔ未満では脱燐作用が不
十分であシ、一方、１． ＯＫｙｌ Ｔを超えると溶鋼
が冷却して凝固するおそれが生ずる。
次に、この発明を実施例によって説明する。
２５０Ｔ転炉において精錬した、Ｐ含有量ｏ 、ｏｉ。
〜０．０２ Ｏｗｔ係、酸素濃度５００〜７００ ｐｐ
ｍで、１６７０℃の温度の溶鋼を、前記転炉から容器内
に供給した。そして、容器内の溶鋼中に１５ｈ／Ｔおよ
び２０Ｋｐ／Ｔの転炉スラグを添加し、且つ、前記溶鋼
が流下中の容器内に、２〜６ Ｋ９／ Ｔの生石灰（Ｃ
ａｂ）を投入した。
ｍで、１６７０℃の温度の溶鋼を、前記転炉から容器内
に供給した。そして、容器内の溶鋼中に１５ｈ／Ｔおよ
び２０Ｋｐ／Ｔの転炉スラグを添加し、且つ、前記溶鋼
が流下中の容器内に、２〜６ Ｋ９／ Ｔの生石灰（Ｃ
ａｂ）を投入した。
次いで、容器内の溶鋼中に、２０００ ｔ／ｍｎの量の
アルゴンガスを吹込んで前記溶鋼を強制的に撹拌し、脱
燐処理を行なった後、真空除滓装置で除滓した。脱φ後
の溶鋼温度は１５８０℃であった。
アルゴンガスを吹込んで前記溶鋼を強制的に撹拌し、脱
燐処理を行なった後、真空除滓装置で除滓した。脱φ後
の溶鋼温度は１５８０℃であった。
第２図は１５Ｋｒ／Ｔの転炉スラグを添加した場合の脱
燐率、第３図は２０Ｋｑ／Ｔの転炉スラグを添加した場
合の脱燐率である。第２図および第３図において、白丸
印は本発明方法によシ溶鋼が流下中の容器内に生石灰を
投入した場合、黒丸印は予め容器内に生石灰を装入した
場合の脱燐率を示す。
燐率、第３図は２０Ｋｑ／Ｔの転炉スラグを添加した場
合の脱燐率である。第２図および第３図において、白丸
印は本発明方法によシ溶鋼が流下中の容器内に生石灰を
投入した場合、黒丸印は予め容器内に生石灰を装入した
場合の脱燐率を示す。
第２図および第３図かられかるように、この発明方法に
よって脱燐処理を行なった場合の溶鋼の脱燐率は６０〜
６５チであり、優れた脱燐効果が得られた。
よって脱燐処理を行なった場合の溶鋼の脱燐率は６０〜
６５チであり、優れた脱燐効果が得られた。
以上述べたように、この発明方法によれば、脱燐剤とし
て安価な生石灰を使用し、前記生石灰の脱燐能を最大限
に発揮せしめて効率的ガ脱燐処理を行なうことができ、
従って品質の優れた極低燐＠を低コストで製造し得る工
業上優れた効果がもたらされる。
て安価な生石灰を使用し、前記生石灰の脱燐能を最大限
に発揮せしめて効率的ガ脱燐処理を行なうことができ、
従って品質の優れた極低燐＠を低コストで製造し得る工
業上優れた効果がもたらされる。
第１図はこの発明方法の一実施態様を示す工程図、第２
図および第３図はこの発明方法によって処理した場合の
脱燐率を示すグラフである。図面において、 １・・・転炉、 ２・・容器、 ３・・・ｔｅｒ ６’Ａ ｓ ４・・・シュート、５・
・・ランス、 ６・・・真空除滓装置。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮 谷 奈津夫（他２名） 第１図 （Ａ） 第２図 装入ＣａＯ量（ｋｇ／Ｔ）
図および第３図はこの発明方法によって処理した場合の
脱燐率を示すグラフである。図面において、 １・・・転炉、 ２・・容器、 ３・・・ｔｅｒ ６’Ａ ｓ ４・・・シュート、５・
・・ランス、 ６・・・真空除滓装置。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮 谷 奈津夫（他２名） 第１図 （Ａ） 第２図 装入ＣａＯ量（ｋｇ／Ｔ）
Claims (1)
- 精錬炉で溶製された、酸素濃度が４００ ｐｐｍ以上の
未脱酸溶鋼を、前記精錬炉から容器内に流下させて前記
容器内に供給し、前記溶鋼が流下中の前記容器内に所定
量の生石灰を投入し、且つ、前記容器内の溶鋼中に、前
記精錬炉で溶鉄の精錬に使用した所定量の酸化性の溶融
スラグを添加し、そして、前記容器内の前記溶鋼を強制
的に撹拌することにより前記溶鋼の脱燐を行なうことを
特徴とする溶鋼の脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12558083A JPS6021316A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12558083A JPS6021316A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6021316A true JPS6021316A (ja) | 1985-02-02 |
| JPH0160525B2 JPH0160525B2 (ja) | 1989-12-22 |
Family
ID=14913697
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12558083A Granted JPS6021316A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6021316A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62205221A (ja) * | 1986-03-04 | 1987-09-09 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の脱ガス、脱燐方法 |
-
1983
- 1983-07-12 JP JP12558083A patent/JPS6021316A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62205221A (ja) * | 1986-03-04 | 1987-09-09 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の脱ガス、脱燐方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0160525B2 (ja) | 1989-12-22 |
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