JPS60221560A - ジルコニウム基合金の製造方法 - Google Patents
ジルコニウム基合金の製造方法Info
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- JPS60221560A JPS60221560A JP7739984A JP7739984A JPS60221560A JP S60221560 A JPS60221560 A JP S60221560A JP 7739984 A JP7739984 A JP 7739984A JP 7739984 A JP7739984 A JP 7739984A JP S60221560 A JPS60221560 A JP S60221560A
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- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、核燃料被覆管用ジルカロイ素管の特殊熱処理
方法に係シ、特に管内面部に熱影響を及ぼさず、かつ管
外表面近傍に冷間加工特性に優れた結晶粒の微細な焼入
組織を作ることができる特殊熱処理方法に関する。
方法に係シ、特に管内面部に熱影響を及ぼさず、かつ管
外表面近傍に冷間加工特性に優れた結晶粒の微細な焼入
組織を作ることができる特殊熱処理方法に関する。
ジルコニウム基合金は、その耐食性と非常に小さい中性
子吸収断面積によシ原子カプラントの燃料被覆管や燃料
チャンネルボックス等に用いられている。これらの構造
物は炉内で長期間中性子の照射を受け、同時に高温高圧
の水又は水蒸気にさらされるため酸化が進み、時にはノ
ジュラー腐食と呼ばれる斑点状の白色酸化物がその表面
に生成する。この斑点状白色酸化物は腐食反応の進行と
ともに粗大化し、場合によっては剥離するに至ることも
ある。このような異常腐食による部材の減肉は炉内構造
部材の強度低下をきたし、炉内構造部材の安全性および
信頼性の点から懸念される問題点である。
子吸収断面積によシ原子カプラントの燃料被覆管や燃料
チャンネルボックス等に用いられている。これらの構造
物は炉内で長期間中性子の照射を受け、同時に高温高圧
の水又は水蒸気にさらされるため酸化が進み、時にはノ
ジュラー腐食と呼ばれる斑点状の白色酸化物がその表面
に生成する。この斑点状白色酸化物は腐食反応の進行と
ともに粗大化し、場合によっては剥離するに至ることも
ある。このような異常腐食による部材の減肉は炉内構造
部材の強度低下をきたし、炉内構造部材の安全性および
信頼性の点から懸念される問題点である。
上記のような観点からこの異常腐食すなわち、ノジュラ
ー腐食を防止する方法が検討されている。
ー腐食を防止する方法が検討されている。
この中で良く知られているのが熱処理、特に高周波焼入
れによる耐食性向上技術である。ジルコニウム基合金の
代表例としては、「ジルカロイ−２」（主成分：Ｚｒ基
に約１．５％Ｓｎ、０．１％Ｆｅ。
れによる耐食性向上技術である。ジルコニウム基合金の
代表例としては、「ジルカロイ−２」（主成分：Ｚｒ基
に約１．５％Ｓｎ、０．１％Ｆｅ。
０．１％Ｃｒ、および０．０５％Ｎｉを添加）および「
ジルカロイ−４１（主成分Ｈ２ｒ基に約１．５％Ｓｎ＋
０．２％Ｆｅ、０．１＊Ｃｒを添加）が知られておシ、
これらジルコニウム合金の耐食性向上技術としては、特
開昭５１−１１０４１１および特開昭５８−２２３６４
が公知である。
ジルカロイ−４１（主成分Ｈ２ｒ基に約１．５％Ｓｎ＋
０．２％Ｆｅ、０．１＊Ｃｒを添加）が知られておシ、
これらジルコニウム合金の耐食性向上技術としては、特
開昭５１−１１０４１１および特開昭５８−２２３６４
が公知である。
特開昭５１−１１０４１１によると、ジルコニウム基合
金は高周波誘導加熱によシ約８６０Ｃ〜９３０Ｃの間の
温度に加熱され、コイルによって上記温度範囲に３〜３
０秒間維持され、その後直ちに毎秒１５０ｔ）’〜４０
０Ｃの速度で約７００Ｃまで水冷され、次いで毎秒２０
〜４００Ｃの速度で約５０００まで冷却される。上記焼
入処理によりジルコニウム基合金は焼入組織特有の針状
組織となるが、その形状、大きさは上記で規定された冷
却速度の範囲内においても異なる。すなわち、７００Ｃ
から５００１：ｌ’ｔ：での冷却速度が遅いと針状組織
は成長し、結晶粒も成長するのである。上記の成長した
針状組織を有するジルコニウム基合金は優れた耐食性は
示すものの、冷間塑性加工時に低加工度でも割れを生じ
ることがらシ、加工性という観点からは改善する余地が
あった。すなわち、特開昭５１−１１０４１１に示され
ている発明は、最終製品に適用する高耐食技術でお９、
その後に冷間塑性加工等を施して製品を製造する場合に
適用するのは困難であった。又、特開昭５８−２２３６
４には特に冷却速度の規定は示されていない。
金は高周波誘導加熱によシ約８６０Ｃ〜９３０Ｃの間の
温度に加熱され、コイルによって上記温度範囲に３〜３
０秒間維持され、その後直ちに毎秒１５０ｔ）’〜４０
０Ｃの速度で約７００Ｃまで水冷され、次いで毎秒２０
〜４００Ｃの速度で約５０００まで冷却される。上記焼
入処理によりジルコニウム基合金は焼入組織特有の針状
組織となるが、その形状、大きさは上記で規定された冷
却速度の範囲内においても異なる。すなわち、７００Ｃ
から５００１：ｌ’ｔ：での冷却速度が遅いと針状組織
は成長し、結晶粒も成長するのである。上記の成長した
針状組織を有するジルコニウム基合金は優れた耐食性は
示すものの、冷間塑性加工時に低加工度でも割れを生じ
ることがらシ、加工性という観点からは改善する余地が
あった。すなわち、特開昭５１−１１０４１１に示され
ている発明は、最終製品に適用する高耐食技術でお９、
その後に冷間塑性加工等を施して製品を製造する場合に
適用するのは困難であった。又、特開昭５８−２２３６
４には特に冷却速度の規定は示されていない。
本発明の目的は、加工特性に優れた高耐食核燃料被覆管
用ジルカロイ素管を製造するための特殊熱処理方法およ
び上記素管から製造される高耐食核燃料用被覆管を提供
することにある。
用ジルカロイ素管を製造するための特殊熱処理方法およ
び上記素管から製造される高耐食核燃料用被覆管を提供
することにある。
本発明は、ジルコニウム基合金をα相とβ相とを含む温
度領域まで加熱後、冷却速度１００ Ｃ／秒以上で急速
に冷却することによって得られた焼入組織は微細な結晶
粒および微細な針状組織を有し、冷却速度が遅く結晶粒
および針状組織の成長した組織を有するジルコニウム基
合金に比べて加工特性が優れているという発見に基づく
。
度領域まで加熱後、冷却速度１００ Ｃ／秒以上で急速
に冷却することによって得られた焼入組織は微細な結晶
粒および微細な針状組織を有し、冷却速度が遅く結晶粒
および針状組織の成長した組織を有するジルコニウム基
合金に比べて加工特性が優れているという発見に基づく
。
第１図にジルカロイ−２板材を約９５００に加熱し、そ
の温度に３０秒程度保持し、その後急冷した場合の約８
７０Ｃから約５００Ｃまでの冷却速度と焼入組織の結晶
粒径の関係を示す。第１図に示すように、冷却速度が約
１００ ｃ／秒以上では焼入組織の結晶粒径は微細であ
るのに対し、冷却速度が遅い領域では徐冷中にランダム
な方向を向いていた微細針状組織が再配列することによ
って結晶粒の粗大化および針状組織の粗大化が生ずる。
の温度に３０秒程度保持し、その後急冷した場合の約８
７０Ｃから約５００Ｃまでの冷却速度と焼入組織の結晶
粒径の関係を示す。第１図に示すように、冷却速度が約
１００ ｃ／秒以上では焼入組織の結晶粒径は微細であ
るのに対し、冷却速度が遅い領域では徐冷中にランダム
な方向を向いていた微細針状組織が再配列することによ
って結晶粒の粗大化および針状組織の粗大化が生ずる。
又最高加熱温度から約７００Ｃまでの冷却速度を１５０
０／秒程度としても、その後の約５００Ｃまでの冷却速
度が遅いと、７００Ｃから５００℃に冷却される間に結
晶粒および針状組織は粒大化する。これは、約５００Ｃ
を越える温度領域でジルコニウム合金は再結晶を開始し
、約６０００を越える温度領域で結晶粒は成長できるた
めである。
０／秒程度としても、その後の約５００Ｃまでの冷却速
度が遅いと、７００Ｃから５００℃に冷却される間に結
晶粒および針状組織は粒大化する。これは、約５００Ｃ
を越える温度領域でジルコニウム合金は再結晶を開始し
、約６０００を越える温度領域で結晶粒は成長できるた
めである。
第２図にこれら結晶粒径の異なる焼入材の約３００Ｃに
おける引張試験時の破断伸びを第３図に常温における破
断伸びを示す。第２図および第３図よシ明らかなように
、結晶粒および針状組織の粗大化した焼入材では延性が
低下し、その結果、加工性が劣化することが判明した。
おける引張試験時の破断伸びを第３図に常温における破
断伸びを示す。第２図および第３図よシ明らかなように
、結晶粒および針状組織の粗大化した焼入材では延性が
低下し、その結果、加工性が劣化することが判明した。
以上に基づき素管焼入れ時の約５００１ｒまでの冷却速
度を１０００／秒以上とすることによって冷間加工特性
に優れた焼入素管を製造することが出来、その結果、冷
間圧延回数を従来の３回から増加させることなく最終製
品である燃料被覆管形状までの冷間圧延が可能となった
。冷却速度が速い場合のジルカロイ−２材の焼入組織と
冷却速度が遅い場合の焼入組織とを検討した。冷却速度
が１００７：７ｍ以上で冷却することによυ微細な針状
組織を有し、高い加工性が得られるが、１ｏｏＣ／ｓｅ
ｅ未満の遅い冷却速度では針状組織が成長するとともに
結晶粒も成長し、低加工率でも割れを生じ易い。
度を１０００／秒以上とすることによって冷間加工特性
に優れた焼入素管を製造することが出来、その結果、冷
間圧延回数を従来の３回から増加させることなく最終製
品である燃料被覆管形状までの冷間圧延が可能となった
。冷却速度が速い場合のジルカロイ−２材の焼入組織と
冷却速度が遅い場合の焼入組織とを検討した。冷却速度
が１００７：７ｍ以上で冷却することによυ微細な針状
組織を有し、高い加工性が得られるが、１ｏｏＣ／ｓｅ
ｅ未満の遅い冷却速度では針状組織が成長するとともに
結晶粒も成長し、低加工率でも割れを生じ易い。
以下、本発明の一実施例を説明する。第４図に高耐食核
燃料用被覆管の製造工程例を示す。第４図中１人”の工
程で製造するのがジルカロイ−２被覆管であム Ｂ”の
工程で製造するのが、ジルコニウム２イチ被覆管である
。後者は、ジルカロイ−２被覆管の内面に厚さ約８０μ
ｍの純ジルコニウムを内張シした構造となっている。第
４図中の（ｌで示すα＋β焼入処理にょ多核燃料用被覆
管の高耐食化がなされる。α＋β焼入処理の対象となる
素管は、一般に第４図に示すような熱間押出しによシ製
造されるジルカロイ−２素管もしくは純ジルコニウムを
内張シしたジルコニウムライナ素管であるが、特に熱間
押出直後の素管である必要はなく、熱間押出後に冷間圧
延を施して製造したジルカロイ−２ドレツクスもしくは
ジルコニウムライナドレックスと呼ばれる管等でも良い
。
燃料用被覆管の製造工程例を示す。第４図中１人”の工
程で製造するのがジルカロイ−２被覆管であム Ｂ”の
工程で製造するのが、ジルコニウム２イチ被覆管である
。後者は、ジルカロイ−２被覆管の内面に厚さ約８０μ
ｍの純ジルコニウムを内張シした構造となっている。第
４図中の（ｌで示すα＋β焼入処理にょ多核燃料用被覆
管の高耐食化がなされる。α＋β焼入処理の対象となる
素管は、一般に第４図に示すような熱間押出しによシ製
造されるジルカロイ−２素管もしくは純ジルコニウムを
内張シしたジルコニウムライナ素管であるが、特に熱間
押出直後の素管である必要はなく、熱間押出後に冷間圧
延を施して製造したジルカロイ−２ドレツクスもしくは
ジルコニウムライナドレックスと呼ばれる管等でも良い
。
本実施例では上記ジルコニウムライナ素管に本発明であ
るα＋β焼入処理を施し、その後冷間圧延と焼なましと
を繰返し施して高耐食核燃料用被覆管を製造した例を示
す。
るα＋β焼入処理を施し、その後冷間圧延と焼なましと
を繰返し施して高耐食核燃料用被覆管を製造した例を示
す。
ジルコニウムライナ素管の高周波焼入方法を第６図によ
シ説明する。焼入処理を施すジルコニウムライナ素管は
、ジルカロイ−２部２とジルコニウム２イナ部ｌとから
成る。３，４は、素管を上。
シ説明する。焼入処理を施すジルコニウムライナ素管は
、ジルカロイ−２部２とジルコニウム２イナ部ｌとから
成る。３，４は、素管を上。
下で支える上部サポート、下部サポートである。
これら上、下サポートは冷却水循環系に連結されておシ
、下部サポート、素管内部、上部サポートの順に冷却水
が流れる。５は高周波誘導加熱コイル、６は冷却ノズル
である。素管は第５図に示すように誘導加熱コイル、冷
却ノズル内を上方から下方へ順次移動する。本装置にょ
シ押出複金管は連続的に加熱され、冷却水７にょ多連続
的に冷却される。この間、素管内部にも冷却水が流れる
。
、下部サポート、素管内部、上部サポートの順に冷却水
が流れる。５は高周波誘導加熱コイル、６は冷却ノズル
である。素管は第５図に示すように誘導加熱コイル、冷
却ノズル内を上方から下方へ順次移動する。本装置にょ
シ押出複金管は連続的に加熱され、冷却水７にょ多連続
的に冷却される。この間、素管内部にも冷却水が流れる
。
押出複合管が誘導加熱コイルを通加した直後の素管の肉
厚方向の温度分布を第６図に示す。Ｔ。
厚方向の温度分布を第６図に示す。Ｔ。
は素管内部に流入する冷却水の温度であり、Ｔｉは高周
波によシ誘導加熱された素管外表面の温度である。ｔｉ
；ｔ、素管の肉厚を示す。このとき、素管外表面温度は
９５０ｃであった。上記温度分布をもった素管を第５図
に示す冷却水７によって約２００Ｃ／秒の冷却速度で急
冷した。上記焼入処理を終えた素管の断面金相を観察し
たところ、素管の外表面層部（素管肉厚の約５０％）が
焼入針組織特有の針状組織を示しておシ、微細な結晶粒
。
波によシ誘導加熱された素管外表面の温度である。ｔｉ
；ｔ、素管の肉厚を示す。このとき、素管外表面温度は
９５０ｃであった。上記温度分布をもった素管を第５図
に示す冷却水７によって約２００Ｃ／秒の冷却速度で急
冷した。上記焼入処理を終えた素管の断面金相を観察し
たところ、素管の外表面層部（素管肉厚の約５０％）が
焼入針組織特有の針状組織を示しておシ、微細な結晶粒
。
微細な針状組織であった。
一方、第５図に示す冷却水７を噴射せずに素管内部を流
す冷却水のみを使用して素管に焼入処理を施した。この
とき、素管の最高加熱温度は９５０Ｃ（外表面）であり
、冷却速度は約６ｏｃ／秒であった。この素管の断面金
相を観察したところ、素管の外表面層部は焼入組織特有
の針状組織を示していたが、粗大化した結晶粒、粗大化
した針状組織であった。
す冷却水のみを使用して素管に焼入処理を施した。この
とき、素管の最高加熱温度は９５０Ｃ（外表面）であり
、冷却速度は約６ｏｃ／秒であった。この素管の断面金
相を観察したところ、素管の外表面層部は焼入組織特有
の針状組織を示していたが、粗大化した結晶粒、粗大化
した針状組織であった。
上記２種類の焼入処理素管に約６００Ｃ２時間の焼鈍を
施し続いて、加工度（断面減少率）約７０％の冷間ピル
ガ−圧延を施したところ、結晶粒および焼入針状組織が
粗大な焼入処理素管は冷間圧延途中で割れを生じ圧延で
きなかったが、一方、結晶粒および焼入針状組織が微細
な焼入処理素管は冷間圧延ができた。このように微細な
結晶粒、微細な針状組織を有する焼入処理被覆管は塑性
加工性に優れている。上記７０％冷間圧延を施して製造
された冷間圧延管に、約６００ｃの焼鈍、約７５％の冷
間ピルガ−圧延約６０００の焼鈍、約７５％の冷間圧延
、約５８０Ｃの最終焼鈍を順次施して、核燃料被覆管を
製造した。
施し続いて、加工度（断面減少率）約７０％の冷間ピル
ガ−圧延を施したところ、結晶粒および焼入針状組織が
粗大な焼入処理素管は冷間圧延途中で割れを生じ圧延で
きなかったが、一方、結晶粒および焼入針状組織が微細
な焼入処理素管は冷間圧延ができた。このように微細な
結晶粒、微細な針状組織を有する焼入処理被覆管は塑性
加工性に優れている。上記７０％冷間圧延を施して製造
された冷間圧延管に、約６００ｃの焼鈍、約７５％の冷
間ピルガ−圧延約６０００の焼鈍、約７５％の冷間圧延
、約５８０Ｃの最終焼鈍を順次施して、核燃料被覆管を
製造した。
次に本発明である１００Ｃ／秒以上の冷却速度で焼入処
理を施した素管（外径約６４ ｒｔａ ＋肉厚約１１ａ
＋）から従来どおシ３回の冷間圧延で製造した核燃料用
被覆管（外径約１２．３＋ｏｎ、肉厚的０．８６ｍ）の
腐食試験結果について述べる。腐食試験条件は５００
Ｃ１０５Ｑ／Ｃｒｎ２高温高圧水蒸気中２５時間保持と
した。耐食性は管外表面に発生したノジュラー腐食の占
有率で評価した。本発明によシ製造した核燃料用被覆管
の外表面は黒色の光沢のある様相を示し、かつノジュラ
ー腐食は全く発生していなかった。一方比較材として同
時に腐食試験に供した従来被覆管の外表面にはノジュシ
ー腐食が著しく発生して匹た。このように、本発明によ
シ製造した核燃料用被覆管は耐ノジユラー腐食性の優れ
た性質を有するのは明らかである。
理を施した素管（外径約６４ ｒｔａ ＋肉厚約１１ａ
＋）から従来どおシ３回の冷間圧延で製造した核燃料用
被覆管（外径約１２．３＋ｏｎ、肉厚的０．８６ｍ）の
腐食試験結果について述べる。腐食試験条件は５００
Ｃ１０５Ｑ／Ｃｒｎ２高温高圧水蒸気中２５時間保持と
した。耐食性は管外表面に発生したノジュラー腐食の占
有率で評価した。本発明によシ製造した核燃料用被覆管
の外表面は黒色の光沢のある様相を示し、かつノジュラ
ー腐食は全く発生していなかった。一方比較材として同
時に腐食試験に供した従来被覆管の外表面にはノジュシ
ー腐食が著しく発生して匹た。このように、本発明によ
シ製造した核燃料用被覆管は耐ノジユラー腐食性の優れ
た性質を有するのは明らかである。
本実施例では、第５図に示すように素管内部に冷却水を
流したが、冷却媒体としては特に水である必要が力く希
ガスあるいは大気であっても良い。
流したが、冷却媒体としては特に水である必要が力く希
ガスあるいは大気であっても良い。
ただし、冷却媒体を大気とする場合はα＋β焼入処理に
よシ管内部に発生した酸化膜をサンドブラスト等で除去
する必要がある。又、本実施例では、第５図に示すよう
に素管外表面に冷却水７を噴射したが、上記同様冷却媒
体は特に水である必要はない。ただし、素管外表面に酸
化膜が発生した場合はこれを除去する必要がある。
よシ管内部に発生した酸化膜をサンドブラスト等で除去
する必要がある。又、本実施例では、第５図に示すよう
に素管外表面に冷却水７を噴射したが、上記同様冷却媒
体は特に水である必要はない。ただし、素管外表面に酸
化膜が発生した場合はこれを除去する必要がある。
本発明によれば、塑性加工性の優れた焼入処理素管を製
造することができるので、従来の３パスピルガ−冷間圧
延によシ、耐食性の優れた高耐食核燃料用被覆管を製造
することができる。
造することができるので、従来の３パスピルガ−冷間圧
延によシ、耐食性の優れた高耐食核燃料用被覆管を製造
することができる。
第１図は、約８７００から約５０ＣＩ’までの冷却速度
と結晶粒径との相関を示す線図、第２図は、結晶粒径と
高温引張試験における伸びとの相関を示す線図、第３図
は、結晶粒径と常温引張試験における伸びとの相関を示
す線図、第４図は、高耐食核燃料用被覆管の製造工程を
示すブロック図、第５図は、本発明を実施した焼入装置
を示す構成図、第６図は、第５図に示す装置で素管を加
熱した場合の素管肉厚方向温度分布を示す線図である。 １・・・ジルコニウムライナ層、２・・・ジルカロイ−
２層、３・・・上部サポート、４・・・下部サポート、
５・・・誘導加熱コイル、６・・・冷却ノズル、７・・
・冷却水ンく≧Ａｒｙ４４ （ｏｔｇ）ｒノ 第２図 薯ＪＥＪ ＄！ ：ｅ イーとイ盃 第４目 （）内工牲１珍ダ 葛、ｓ ８拡焼入聾稀勧オ向 第１頁の続き ０発明者稲垣 正寿 所内
と結晶粒径との相関を示す線図、第２図は、結晶粒径と
高温引張試験における伸びとの相関を示す線図、第３図
は、結晶粒径と常温引張試験における伸びとの相関を示
す線図、第４図は、高耐食核燃料用被覆管の製造工程を
示すブロック図、第５図は、本発明を実施した焼入装置
を示す構成図、第６図は、第５図に示す装置で素管を加
熱した場合の素管肉厚方向温度分布を示す線図である。 １・・・ジルコニウムライナ層、２・・・ジルカロイ−
２層、３・・・上部サポート、４・・・下部サポート、
５・・・誘導加熱コイル、６・・・冷却ノズル、７・・
・冷却水ンく≧Ａｒｙ４４ （ｏｔｇ）ｒノ 第２図 薯ＪＥＪ ＄！ ：ｅ イーとイ盃 第４目 （）内工牲１珍ダ 葛、ｓ ８拡焼入聾稀勧オ向 第１頁の続き ０発明者稲垣 正寿 所内
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ■、ジルコニウム基合金を最終熱間加工後、前記合金の
α相とβ相とを含む温度領域まで加熱して冷却した後、
複数回の冷間塑性加工と複数回の焼なまし処理とを行う
方法において、前記加熱急冷処理における約８７ＣＩ’
から約５００Ｃ１での冷却速度が１００ ｃ／ｍ以上で
あることを特徴とするジルコニウム基合金の製造方法。 ２、前記加熱急冷処理は、８７（Ｉ’以上の保持時間を
約３０秒以内としたことを特徴とする特許請求の範囲第
１項に記載のジルコニウム基合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7739984A JPS60221560A (ja) | 1984-04-16 | 1984-04-16 | ジルコニウム基合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7739984A JPS60221560A (ja) | 1984-04-16 | 1984-04-16 | ジルコニウム基合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60221560A true JPS60221560A (ja) | 1985-11-06 |
Family
ID=13632813
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7739984A Pending JPS60221560A (ja) | 1984-04-16 | 1984-04-16 | ジルコニウム基合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60221560A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6439358A (en) * | 1987-08-03 | 1989-02-09 | Kobe Steel Ltd | Production of zircaloy atomic fuel shielding pipe |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5754241A (ja) * | 1980-09-16 | 1982-03-31 | Toshiba Corp | Taishokujirukoniumugokintosonoseizohoho |
| JPS5822364A (ja) * | 1981-07-29 | 1983-02-09 | Hitachi Ltd | ジルコニウム基合金の製造法 |
| JPS5822368A (ja) * | 1981-08-04 | 1983-02-09 | Nippon Mining Co Ltd | ジルコニウム合金の加熱処理方法 |
-
1984
- 1984-04-16 JP JP7739984A patent/JPS60221560A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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