JPS60232913A - タイヤ成形用金型およびその製造方法 - Google Patents
タイヤ成形用金型およびその製造方法Info
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- JPS60232913A JPS60232913A JP59089096A JP8909684A JPS60232913A JP S60232913 A JPS60232913 A JP S60232913A JP 59089096 A JP59089096 A JP 59089096A JP 8909684 A JP8909684 A JP 8909684A JP S60232913 A JPS60232913 A JP S60232913A
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- JP
- Japan
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- ventilating
- ventilation
- contour surface
- clearance
- tire
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、タイヤ成形用金型およびその製造方法、特に
成形すべきタイヤの踏面に対応するコンタ面とタイヤ凹
部に対応する骨部とをそなえると共に、上記コンタ面に
着脱自在に埋設されかつ当該コンタ面の一部を構成する
駒形状の通気部材をそなえ、該通気部材の周辺部に通気
間隙が形成されると共に該通気間隙が金型本体を貫通し
てもうけられたガス抜き通路に連通されるように構成さ
れているタイヤ成形用金型およびその製造方法に関する
ものである。
成形すべきタイヤの踏面に対応するコンタ面とタイヤ凹
部に対応する骨部とをそなえると共に、上記コンタ面に
着脱自在に埋設されかつ当該コンタ面の一部を構成する
駒形状の通気部材をそなえ、該通気部材の周辺部に通気
間隙が形成されると共に該通気間隙が金型本体を貫通し
てもうけられたガス抜き通路に連通されるように構成さ
れているタイヤ成形用金型およびその製造方法に関する
ものである。
一般に、タイヤ成形用金型においては、タイヤ成形時に
金型面に封入される気体を排出するために、気体が最終
的に封入される金型面の部分（タイヤ成形用金型にあっ
てはコンタ面）から金型本体を貫通して外部に連通ずる
ガス抜き孔がもうけられている。しかしながら、上記コ
ンタ面にガス抜き孔がもうけられＳ℃、当該ガス抜き孔
にゴムが入り込み、′タイヤの踏面に非所望な小突起が
生じたり、或いは上記ガス抜き孔に目詰まりが生じてそ
の後の排気機能が阻害されたりして、不良タイヤ発生の
原因となるという問題がある。従って。
金型面に封入される気体を排出するために、気体が最終
的に封入される金型面の部分（タイヤ成形用金型にあっ
てはコンタ面）から金型本体を貫通して外部に連通ずる
ガス抜き孔がもうけられている。しかしながら、上記コ
ンタ面にガス抜き孔がもうけられＳ℃、当該ガス抜き孔
にゴムが入り込み、′タイヤの踏面に非所望な小突起が
生じたり、或いは上記ガス抜き孔に目詰まりが生じてそ
の後の排気機能が阻害されたりして、不良タイヤ発生の
原因となるという問題がある。従って。
これらの問題を解決すると共に、たとえ上記ガス抜き孔
に目詰まりが生じても簡単に目詰まりを除去できるよう
にして常に効果的な排気機能を果たすことのできるタイ
ヤ成形用金型を提供されることが強く望まれている。
に目詰まりが生じても簡単に目詰まりを除去できるよう
にして常に効果的な排気機能を果たすことのできるタイ
ヤ成形用金型を提供されることが強く望まれている。
本発明は、上記の如き問題を解決すると共に上記の如き
要望を実現させるため、成形すべきタイヤの踏面に対応
に形成されたコンタ面に着脱自在に埋設されかつ当該コ
ンタ面の一部を構成する駒形状の通気部材をそなえ、該
通気部材の周辺部に微小な通気間隙が形成されると共に
該通気間隙が金型本体を貫通してもうけられたガス抜き
通路に連通されるように構成されたタイヤ成形用金型お
よびその製造方法を提供することを目的としている。以
下図面を参照しつつ説明する。
要望を実現させるため、成形すべきタイヤの踏面に対応
に形成されたコンタ面に着脱自在に埋設されかつ当該コ
ンタ面の一部を構成する駒形状の通気部材をそなえ、該
通気部材の周辺部に微小な通気間隙が形成されると共に
該通気間隙が金型本体を貫通してもうけられたガス抜き
通路に連通されるように構成されたタイヤ成形用金型お
よびその製造方法を提供することを目的としている。以
下図面を参照しつつ説明する。
第１図は本発明のタイヤ成形用金型の一実施例を示すも
のであって、第１図（Ａ）は金型面の展開平面図、第１
図（Ｂ）は第１図（Ａ）図示矢印Ａ−Ａにおける断面図
、第１図（Ｃ）は第１図（Ａ）図示矢印Ｂ−Ｂにおける
断面である。第２図は第１図図示実施例におけるネット
・リングの斜視図、第３図（Ａ）ないしくＣ）は本発明
における通気間隙の形成過程を説明するための説明図。
のであって、第１図（Ａ）は金型面の展開平面図、第１
図（Ｂ）は第１図（Ａ）図示矢印Ａ−Ａにおける断面図
、第１図（Ｃ）は第１図（Ａ）図示矢印Ｂ−Ｂにおける
断面である。第２図は第１図図示実施例におけるネット
・リングの斜視図、第３図（Ａ）ないしくＣ）は本発明
における通気間隙の形成過程を説明するための説明図。
第４図（Ａ）および（Ｂ）は本発明のタイヤ成形用金型
の他の一実施例を示している。図中の符号１はプロファ
イル・リング、１′はプロファイル・リング素材、１−
１は通気部材、１−１’は通気部素材、１−２は通気部
材嵌合凹部（以下、単に嵌合凹部と呼ぶ）、１−３はコ
ンタ面、１−４はプロファイル・リング外周面、２はネ
ット・リング、２−１はネット・リング接合面（以下、
単に接合面と呼ぶ）、３はホールダ、３−１はホールダ
内周面、４はリブ、５はラグ、６はショルダ骨部、７は
通気間隙、８および９は通気溝、１０− はボールド貫
通孔、１１は通気孔、１２はネット・リング固定用ボー
ルド、１３は通気部材固定用ボールド、１４はプロファ
イル・リング固定用ボールド、１５は連結部材を表して
いる。
の他の一実施例を示している。図中の符号１はプロファ
イル・リング、１′はプロファイル・リング素材、１−
１は通気部材、１−１’は通気部素材、１−２は通気部
材嵌合凹部（以下、単に嵌合凹部と呼ぶ）、１−３はコ
ンタ面、１−４はプロファイル・リング外周面、２はネ
ット・リング、２−１はネット・リング接合面（以下、
単に接合面と呼ぶ）、３はホールダ、３−１はホールダ
内周面、４はリブ、５はラグ、６はショルダ骨部、７は
通気間隙、８および９は通気溝、１０− はボールド貫
通孔、１１は通気孔、１２はネット・リング固定用ボー
ルド、１３は通気部材固定用ボールド、１４はプロファ
イル・リング固定用ボールド、１５は連結部材を表して
いる。
第１図（Ａ）ないしくＣ）に図示されている本発明の一
実施例は、プロファイル・リング１．ネット・リング２
およびボールダ３によって構成されたタイヤ成形用金型
であって、上記ネット・リング２をボールド１２ （テ
ーパ・ピンやストレート・ピンでも良い）によってプロ
ファイル・リング１に固定した上で、ボール１−１４に
よってホールダ３に固定されたものである。そして、上
記プロファイル・リングｌのコンタ面１−３が成形すべ
きタイヤの踏面に対応し、ネット・リング２のリブ４．
ラグ５．およびショルダ骨部６は、成形すべきタイヤの
凹部に対応するものである。
実施例は、プロファイル・リング１．ネット・リング２
およびボールダ３によって構成されたタイヤ成形用金型
であって、上記ネット・リング２をボールド１２ （テ
ーパ・ピンやストレート・ピンでも良い）によってプロ
ファイル・リング１に固定した上で、ボール１−１４に
よってホールダ３に固定されたものである。そして、上
記プロファイル・リングｌのコンタ面１−３が成形すべ
きタイヤの踏面に対応し、ネット・リング２のリブ４．
ラグ５．およびショルダ骨部６は、成形すべきタイヤの
凹部に対応するものである。
上記プロファイル・リング１の製造方法については、詳
しく後述するが、上記コンタ面１−３には通気部材１−
１が埋設された上で当該コンタ面１−３が形成されてい
る。即ち、上記コンタ面１−３に予め形成された嵌合凹
部１−２内に上記通気部材１−１が、該通気部材１−１
と上記嵌合凹部１−２との間に、第１図（Ｃ）図示矢印
寸法ａ（０，００５ないし０．０５ｍｍ程度）の通気間
隙７が存在するように設置されている。また、上記通気
部材１−１の底面には通気溝８が形成されている。そし
て、上記通気間隙７と通気溝８とが、タイヤ成形時にお
けるガス流通経路の一部となる。また。
しく後述するが、上記コンタ面１−３には通気部材１−
１が埋設された上で当該コンタ面１−３が形成されてい
る。即ち、上記コンタ面１−３に予め形成された嵌合凹
部１−２内に上記通気部材１−１が、該通気部材１−１
と上記嵌合凹部１−２との間に、第１図（Ｃ）図示矢印
寸法ａ（０，００５ないし０．０５ｍｍ程度）の通気間
隙７が存在するように設置されている。また、上記通気
部材１−１の底面には通気溝８が形成されている。そし
て、上記通気間隙７と通気溝８とが、タイヤ成形時にお
けるガス流通経路の一部となる。また。
プロファイル・リング１の外周面１−４には、第１図（
Ｃ）に図示されている如く、ボールド貫通孔１０を介し
て上記通気溝８と通気間隙７とに連通ずる通気溝９が形
成されており、更に、ホールダ３には上記通気溝９に連
通ずる通気孔１１（第１図（Ｂ）図示）が形成されてい
る。従って、タイヤ成形時に発生するガスは、上記通気
間隙７に流入し１通気溝８２貫通孔１０２通気溝９．更
に上記通気孔１１を介して外部に排出される。なお。
Ｃ）に図示されている如く、ボールド貫通孔１０を介し
て上記通気溝８と通気間隙７とに連通ずる通気溝９が形
成されており、更に、ホールダ３には上記通気溝９に連
通ずる通気孔１１（第１図（Ｂ）図示）が形成されてい
る。従って、タイヤ成形時に発生するガスは、上記通気
間隙７に流入し１通気溝８２貫通孔１０２通気溝９．更
に上記通気孔１１を介して外部に排出される。なお。
上記通気間隙７は微小間隙であるため、タイヤ成形時に
タイヤ部材が上記通気間隙７に流入することばなく、従
って、タイヤ製品に非所望な小突起が生じることはない
。また１本発明においては。
タイヤ部材が上記通気間隙７に流入することばなく、従
って、タイヤ製品に非所望な小突起が生じることはない
。また１本発明においては。
第１図（Ａ）に図示されている如く、上記通気間隙７が
リブ４やラグ５などに近接した位置にもうけられている
。このことは、タイヤ成形時の発生ガスがコンタ面１−
３のコーナ部分に封入され易いことから、ガスの排出を
効率的に行うようにするためである。また、上記通気間
隙７を形成するために装着される通気部材１−１は、リ
ブ４やラグ５などによって区切られたコンタ面１−３の
領域内に装着するようにしているため１通気部材ｌ−１
を単独に取り外すことが可能である。このことは２通気
間隙７の通気性を確保するため、必要臀 に応じて上記通気部材１−１を取り外して清掃すること
があり、このような場合に、前述した如く上記通気部材
１−１を単独に取り外す、：とができることは非常に便
利である。
リブ４やラグ５などに近接した位置にもうけられている
。このことは、タイヤ成形時の発生ガスがコンタ面１−
３のコーナ部分に封入され易いことから、ガスの排出を
効率的に行うようにするためである。また、上記通気間
隙７を形成するために装着される通気部材１−１は、リ
ブ４やラグ５などによって区切られたコンタ面１−３の
領域内に装着するようにしているため１通気部材ｌ−１
を単独に取り外すことが可能である。このことは２通気
間隙７の通気性を確保するため、必要臀 に応じて上記通気部材１−１を取り外して清掃すること
があり、このような場合に、前述した如く上記通気部材
１−１を単独に取り外す、：とができることは非常に便
利である。
次に２本発明のタイヤ成形用金型の製造方法について説
明する。
明する。
先づ、上記通気間隙７をそなえたプロファイル・リング
１の製作工程を第３図に関連して説明する。なお、第３
図（Ａ）ないしくＣ）は、それぞれの製作過程における
断面図を示すものであるが。
１の製作工程を第３図に関連して説明する。なお、第３
図（Ａ）ないしくＣ）は、それぞれの製作過程における
断面図を示すものであるが。
プロファイル・リング１は、後述する第２図図示ネット
・リング２と同様にそれらリングの製作初期段階におい
てはリング形状をなしているものと考えて良い。
・リング２と同様にそれらリングの製作初期段階におい
てはリング形状をなしているものと考えて良い。
プロファイル・リング１を製作するに当たって先づ第３
図（Ａ）に図示されている如く、コンタ面１−３に対す
る加工代を有すると共に、所定の位置に嵌合凹部１−２
が形成されたプロファイル・リング素材１′を例えば旋
削加工によって製作する。なお、該プロファイル・リン
グ素材１′の外周面１−４は、前述したホールダ３の内
周面３＝１ （第１図（Ｂ）図示）に対応する形状を有
しかつホールダ３にもうけられた通気孔１１ （第１図
（Ｂ）図示）に連通ずる通気溝９が形成されている。次
に、第１図（Ｃ）を参照して説明した如く１通気部材１
−１と上記嵌合凹部１−２との間隙が０．００５ないし
０．０５ｍｍ程度となるように１通気部素材１−１′を
上記嵌合凹部１−２内に設置する。なお１通気部素材１
−１′はプロファイル・リング素材１′と同様にコンタ
面１−３に対する加工代を有すると共に底面に通気溝８
が形成されている。そして、ボールド１３によって上記
通気部素材１−１′をプロファイル・リング素材１′に
固定する。次いで、第３図（Ｃ）に図示されている如く
、上記プロファイル・リング素材１′および通気部素材
１−１′にもうけられている前述した加工代を研削また
は切削して、コンタ面１−３を仕上げることによってプ
ロファイル・リング１が製作される。
図（Ａ）に図示されている如く、コンタ面１−３に対す
る加工代を有すると共に、所定の位置に嵌合凹部１−２
が形成されたプロファイル・リング素材１′を例えば旋
削加工によって製作する。なお、該プロファイル・リン
グ素材１′の外周面１−４は、前述したホールダ３の内
周面３＝１ （第１図（Ｂ）図示）に対応する形状を有
しかつホールダ３にもうけられた通気孔１１ （第１図
（Ｂ）図示）に連通ずる通気溝９が形成されている。次
に、第１図（Ｃ）を参照して説明した如く１通気部材１
−１と上記嵌合凹部１−２との間隙が０．００５ないし
０．０５ｍｍ程度となるように１通気部素材１−１′を
上記嵌合凹部１−２内に設置する。なお１通気部素材１
−１′はプロファイル・リング素材１′と同様にコンタ
面１−３に対する加工代を有すると共に底面に通気溝８
が形成されている。そして、ボールド１３によって上記
通気部素材１−１′をプロファイル・リング素材１′に
固定する。次いで、第３図（Ｃ）に図示されている如く
、上記プロファイル・リング素材１′および通気部素材
１−１′にもうけられている前述した加工代を研削また
は切削して、コンタ面１−３を仕上げることによってプ
ロファイル・リング１が製作される。
なお、上記プロファイル・リング１の製作工程の説明に
おいて、プロファイル・リング素材１゛および通気部素
材１−１′は、コンタ面１−３を形成するための加工代
をそなえているように説明したが、上記プロファイル・
リング素材１゛および通気部素材１−１′に、予め上記
コンタ面１−３を形成しておくようにしても良い。
おいて、プロファイル・リング素材１゛および通気部素
材１−１′は、コンタ面１−３を形成するための加工代
をそなえているように説明したが、上記プロファイル・
リング素材１゛および通気部素材１−１′に、予め上記
コンタ面１−３を形成しておくようにしても良い。
次に、第２図に関連してネット・リング２を説明する。
ネット・リング２の製造方法については。
本願出願人らによって既に提案されている［タイヤ成形
用金型およびその製造方法（特願昭５８−９５３０２号
）」において詳細に説明されている製造方法と同様であ
るので詳細な説明は省略するが、当該ネット・リング２
は、主として鉄やアルミニウムからなり、第３図に図示
されている如く、ロスト・ワックス法やセラミック・モ
ールド法やプラスタ・モールド法等の精密鋳造、または
放電加工によって、リブ４，４．４とラグ５，５．−・
とショルダ骨部６，６．−とを網目状に形成されたもの
である。そして、ネット・リング２の接合面２−１は、
上記プロファイル・リング１のコンタ面１−３に密着す
るように精密に仕上げられている。
用金型およびその製造方法（特願昭５８−９５３０２号
）」において詳細に説明されている製造方法と同様であ
るので詳細な説明は省略するが、当該ネット・リング２
は、主として鉄やアルミニウムからなり、第３図に図示
されている如く、ロスト・ワックス法やセラミック・モ
ールド法やプラスタ・モールド法等の精密鋳造、または
放電加工によって、リブ４，４．４とラグ５，５．−・
とショルダ骨部６，６．−とを網目状に形成されたもの
である。そして、ネット・リング２の接合面２−１は、
上記プロファイル・リング１のコンタ面１−３に密着す
るように精密に仕上げられている。
なお、第２図に図示されている連結部材１５は。
ショルダ骨部６とリブ４．およびショルダ骨部６相互間
を連結するものであって、ネット・リング２をプロファ
イル・リング１に対して位置決めを行ったのち除去され
るものである。
を連結するものであって、ネット・リング２をプロファ
イル・リング１に対して位置決めを行ったのち除去され
るものである。
更に、第１図に図示されている如く、上記ネット・リン
グ２をプロファイル・リング１のコンタ面１−３上の所
定の位置に載置しボールド１２゜１２、−によって固定
した上で、プロファイル・リング１をボールド１４．
１４．−によってホールダ３に固定することにより１本
発明のタイヤ成形用金型が事実上完成される。そして２
本発明のタイヤ成形用金型においては、前述したように
。
グ２をプロファイル・リング１のコンタ面１−３上の所
定の位置に載置しボールド１２゜１２、−によって固定
した上で、プロファイル・リング１をボールド１４．
１４．−によってホールダ３に固定することにより１本
発明のタイヤ成形用金型が事実上完成される。そして２
本発明のタイヤ成形用金型においては、前述したように
。
通気部材１−１と嵌合凹部１−２との対向間隙によって
形成されている通気間隙７１通気溝８．ボールド貫通孔
１０２通気溝９および通気孔１１が連通されており、タ
イヤ成形時におけるガス排出の通気経路が形成されてい
る。また、上記通気間隙７は微小間隙であるため、タイ
ヤ成形時にゴム部材が上記通気間隙７に流入することも
なく、従って、タイヤ製品に非所望な小突起が形成され
ることを防止することができる。なお、上記通気間隙７
は１通気部材１−１と嵌合凹部１−２との対向間隙（０
，００５ないし０．０５ｍｍ）によって形成されている
と説明したが、上記通気部材１−１の外周面の面粗度が
１０ないし８０ミクロン程度になるように仕上げて、上
記嵌合凹部１−２に嵌合せしめるようにしても、同様な
通気効果をもたせることができる。
形成されている通気間隙７１通気溝８．ボールド貫通孔
１０２通気溝９および通気孔１１が連通されており、タ
イヤ成形時におけるガス排出の通気経路が形成されてい
る。また、上記通気間隙７は微小間隙であるため、タイ
ヤ成形時にゴム部材が上記通気間隙７に流入することも
なく、従って、タイヤ製品に非所望な小突起が形成され
ることを防止することができる。なお、上記通気間隙７
は１通気部材１−１と嵌合凹部１−２との対向間隙（０
，００５ないし０．０５ｍｍ）によって形成されている
と説明したが、上記通気部材１−１の外周面の面粗度が
１０ないし８０ミクロン程度になるように仕上げて、上
記嵌合凹部１−２に嵌合せしめるようにしても、同様な
通気効果をもたせることができる。
更に、常に良好な通気状態を維持するため１時には上記
通気部材１−１を取り外して上記通気間隙７の清掃を行
うようにすることが好ましい。本発明の夕・イヤ成形用
金型においては、プロファイル・リング１からネット・
リング２を取り外すことなく、上記通気部材１−１のみ
を単独に取り外すことが可能であるため、非常に便利で
ある。
通気部材１−１を取り外して上記通気間隙７の清掃を行
うようにすることが好ましい。本発明の夕・イヤ成形用
金型においては、プロファイル・リング１からネット・
リング２を取り外すことなく、上記通気部材１−１のみ
を単独に取り外すことが可能であるため、非常に便利で
ある。
本発明のタイヤ成形用金型の他の実施例が第４図に示さ
れている。なお、第４図（Ａ）および第４図（Ｂ）はそ
れぞれ第１図（Ａ）および第１図（Ｂ）に対応している
。即ち、第４図（Ａ）は金型面の展開平面図、第４図（
Ｂ）は第４図（Ａ）図示矢印Ａ−Ａにおける断面図であ
る。
れている。なお、第４図（Ａ）および第４図（Ｂ）はそ
れぞれ第１図（Ａ）および第１図（Ｂ）に対応している
。即ち、第４図（Ａ）は金型面の展開平面図、第４図（
Ｂ）は第４図（Ａ）図示矢印Ａ−Ａにおける断面図であ
る。
第４図図示実施例は、前述した第１図図示実施例におけ
るラグ５．５．−が存在しないものと考えて良い。この
ように、ラグ５，５．−が存在しない場合には、第４図
（Ａ）に図示されている如く、上記駒形状の通気部材１
−１をリング状に連接させて設置することができる。第
４図図示実施例の製造方法は、第１図図示実施例を製造
する場合と同様に行われるので説明を省略するが、その
効果も第１図図示実施例と同様である。
るラグ５．５．−が存在しないものと考えて良い。この
ように、ラグ５，５．−が存在しない場合には、第４図
（Ａ）に図示されている如く、上記駒形状の通気部材１
−１をリング状に連接させて設置することができる。第
４図図示実施例の製造方法は、第１図図示実施例を製造
する場合と同様に行われるので説明を省略するが、その
効果も第１図図示実施例と同様である。
なお、本発明における嵌合凹部１−２の加工は。
例えばフライス加工や旋削加工によって、該嵌合凹部１
−２の底面が平面または円環状の面になるように行うよ
うにした方が良い。このようにすることによって、上記
嵌合凹部１−２および該嵌合凹部１−２に設置される通
気部素材１−１′の加工が容易になる。また、上記嵌合
凹部１−２の他の加工方法として９本願出願人らが既に
提案している「成形用金型とその製造方法（特願昭５５
−１３９２２号）」における加工方法を用いても良い。
−２の底面が平面または円環状の面になるように行うよ
うにした方が良い。このようにすることによって、上記
嵌合凹部１−２および該嵌合凹部１−２に設置される通
気部素材１−１′の加工が容易になる。また、上記嵌合
凹部１−２の他の加工方法として９本願出願人らが既に
提案している「成形用金型とその製造方法（特願昭５５
−１３９２２号）」における加工方法を用いても良い。
以上２本発明のタイヤ成形用金型およびその製造方法を
、第１図および第２図図示実施例、即ちプロファイル・
リング１と骨部（リブ４．ラグ５゜ショルダ骨部６等）
とをそれぞれ別々に製作した上で、上記骨部をプロファ
イル・リング１に載置するように構成されたタイヤ成形
用金型に関連して説明したが１本発明はこれに限られる
ものではなく２図示省略するが上記プロファイル・リン
グ１と骨部とが一体に形成されたタイヤ成形用金型にお
いても適用されるものである。
、第１図および第２図図示実施例、即ちプロファイル・
リング１と骨部（リブ４．ラグ５゜ショルダ骨部６等）
とをそれぞれ別々に製作した上で、上記骨部をプロファ
イル・リング１に載置するように構成されたタイヤ成形
用金型に関連して説明したが１本発明はこれに限られる
ものではなく２図示省略するが上記プロファイル・リン
グ１と骨部とが一体に形成されたタイヤ成形用金型にお
いても適用されるものである。
以上説明した如く２本発明によれば、コンタ面に微小な
通気間隙を形成され該通気間隙をガス抜き通路に連通さ
せてガス抜き経路を構成させるようにするため、タイヤ
製品に非所望な小突起が形成されることやガス抜き経路
に目詰まりが発生することを防止することができる。ま
た２上記通気間隙を形成するためにコンタ面にもうけら
れる通気部材は１着脱自在に装着されるため、上記通気
間隙の清掃を行う場合に、上記通気部材のみを単独に取
り外すことが可能であり、上記清掃作業を容易に行うこ
とができる。
通気間隙を形成され該通気間隙をガス抜き通路に連通さ
せてガス抜き経路を構成させるようにするため、タイヤ
製品に非所望な小突起が形成されることやガス抜き経路
に目詰まりが発生することを防止することができる。ま
た２上記通気間隙を形成するためにコンタ面にもうけら
れる通気部材は１着脱自在に装着されるため、上記通気
間隙の清掃を行う場合に、上記通気部材のみを単独に取
り外すことが可能であり、上記清掃作業を容易に行うこ
とができる。
第１図（Ａ）ないしくＣ）は本発明のタイヤ成形用金型
の一実施例説明図、第２図は第１図図示実施例における
ネット・リングの斜視図、第３図（Ａ）ないしくＣ）は
本発明における通気間隙の形成過程を説明す多ための説
明図、第４図（Ａ）および（Ｂ）は本発明のタイヤ成形
用金型の他の一実施例説明図を示す。 図中、１はプロファイル・リング、１′はプロファイル
・リング素材、１−１は通気部材、１−１′は通気部素
材、１−２は嵌合凹部、１−３はコンタ面、２はネット
・リング、２−１はネット・リング接合面、３はホール
ダ、４はリブ、５はラグ、６はショルダ骨部、７は通気
間隙、８および９は通気溝５１０はボールド貫通孔、１
１は通気孔を表している。 Ｔ１ 図 （Δ） ’ｔ−１閃（Ｆ５） 才Ｊ １２１ （Ｃ）
の一実施例説明図、第２図は第１図図示実施例における
ネット・リングの斜視図、第３図（Ａ）ないしくＣ）は
本発明における通気間隙の形成過程を説明す多ための説
明図、第４図（Ａ）および（Ｂ）は本発明のタイヤ成形
用金型の他の一実施例説明図を示す。 図中、１はプロファイル・リング、１′はプロファイル
・リング素材、１−１は通気部材、１−１′は通気部素
材、１−２は嵌合凹部、１−３はコンタ面、２はネット
・リング、２−１はネット・リング接合面、３はホール
ダ、４はリブ、５はラグ、６はショルダ骨部、７は通気
間隙、８および９は通気溝５１０はボールド貫通孔、１
１は通気孔を表している。 Ｔ１ 図 （Δ） ’ｔ−１閃（Ｆ５） 才Ｊ １２１ （Ｃ）
Claims (2)
- （１）成形すべきタイヤの踏面に対応するコンタ面と、
成形すべきタイヤの凹部に対応する骨部とをそなえると
共に金型本体を貫通してもうけられたガス抜き通路をそ
なえたタイヤ成形用金型において、上記コンタ面に着脱
自在に埋設されかつ当該コンタ面の一部を構成する駒形
状の一通気部材をそなえ、該通気部材の周辺部に上記ガ
ス抜き通路と連通ずる通気間隙が形成されていることを
特徴とするタイヤ成形用金型。 - （２）成形すべきタイヤの踏面に対応するコンタ面と、
成形すべきタイヤの凹部に対応する骨部とをそなえると
共に、上記コンタ面にガス抜き通路を構成する通気間隙
が形成されているタイヤ成形用金型の製造方法において
、上記コンタ面と骨部とをそなえた金型本体を製作した
上で、上記コンタ面に当該コンタ面の一部を構成する駒
形状の通気部材を装着するための通気部材嵌合凹部をコ
ンタ面上に形成すると共に上記金型本体を貫通して上記
通気部材嵌合凹部と連通ずるガス抜き通路を形成したの
ち、上記通気部材を上記通気部材嵌合凹部に当該通気部
材と通気部材嵌合凹部との接合部に通気間隙が形成され
かつ着脱自在に装着するようにして製造することを特徴
とするタイヤ成形用金型の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59089096A JPS60232913A (ja) | 1984-05-02 | 1984-05-02 | タイヤ成形用金型およびその製造方法 |
| US06/713,951 US4708609A (en) | 1984-03-22 | 1985-03-20 | Tire manufacturing mold |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59089096A JPS60232913A (ja) | 1984-05-02 | 1984-05-02 | タイヤ成形用金型およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60232913A true JPS60232913A (ja) | 1985-11-19 |
Family
ID=13961348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59089096A Pending JPS60232913A (ja) | 1984-03-22 | 1984-05-02 | タイヤ成形用金型およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60232913A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6143013U (ja) * | 1984-08-24 | 1986-03-20 | 西部フアスナ−販売株式会社 | 金型 |
-
1984
- 1984-05-02 JP JP59089096A patent/JPS60232913A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6143013U (ja) * | 1984-08-24 | 1986-03-20 | 西部フアスナ−販売株式会社 | 金型 |
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