JPS60251167A - 成形材料の製造方法 - Google Patents
成形材料の製造方法Info
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- JPS60251167A JPS60251167A JP59105213A JP10521384A JPS60251167A JP S60251167 A JPS60251167 A JP S60251167A JP 59105213 A JP59105213 A JP 59105213A JP 10521384 A JP10521384 A JP 10521384A JP S60251167 A JPS60251167 A JP S60251167A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明はランプホルダー、ヒユーズ管、碍子基板等の電
気、電子部品やメカニカルシール、セラミックハニカム
等の機械部品やタービン、プラグ等の自動車部品に用い
ふことのできる成形材料の製造方法に関するものである
。
気、電子部品やメカニカルシール、セラミックハニカム
等の機械部品やタービン、プラグ等の自動車部品に用い
ふことのできる成形材料の製造方法に関するものである
。
一般にプラスチックは、高い成形性、電気特性、耐薬品
性に優れ、又、低コストであることなど多くの特徴を有
しているが燃えやすく、有毒なガスを発生するという大
きな欠点を持っている。一方セラミックは、耐熱性、強
度、耐薬品性と優れた特性を持っているが収縮率が大き
く１寸法安定性がない。又、高圧成形、高温、長時間焼
成であルタめ、コストが高い欠点をかかえている。
性に優れ、又、低コストであることなど多くの特徴を有
しているが燃えやすく、有毒なガスを発生するという大
きな欠点を持っている。一方セラミックは、耐熱性、強
度、耐薬品性と優れた特性を持っているが収縮率が大き
く１寸法安定性がない。又、高圧成形、高温、長時間焼
成であルタめ、コストが高い欠点をかかえている。
本発明の目的とするところは従来のセラミックの有して
いる耐熱性、強度、耐薬品性を損わずに寸法精度が高く
、シかも低温、短時間で焼成可能で低コストのセラミッ
クが得られる成形材料を提供することにある。
いる耐熱性、強度、耐薬品性を損わずに寸法精度が高く
、シかも低温、短時間で焼成可能で低コストのセラミッ
クが得られる成形材料を提供することにある。
本発明は耐火物骨材と低融点ガラスにリン酸系バインダ
ーを添加した混合物を加熱乾燥、冷却後熱硬化性樹脂、
離型剤１着色剤等を添加したことを特徴とする成形材料
の製造方法で、以下本発明の詳細な説明す乙。
ーを添加した混合物を加熱乾燥、冷却後熱硬化性樹脂、
離型剤１着色剤等を添加したことを特徴とする成形材料
の製造方法で、以下本発明の詳細な説明す乙。
本発明に用いる耐火物骨材としては粉末状乃至小粒状の
炭化硅素、窒化硅素、酸化硅素、酸化アルミニウム、酸
化マグネシウム、粘土質、０−石質、黒鉛等がよく単独
或は適当な組合せで用いられる。低融点ガラスとしては
軟化点３５０〜８５０℃のものがよ＜、ａＳＯ℃未満で
はセラミックの耐熱性が低下し、８５０℃をこえると省
エネルギー性が低下するためである。リン酸系バインダ
ーとしてはリン酸、リン酸マグネシウム、メタリン酸、
ピ０１Ｊン酸、リン酸ソーダ、リン酸アルミニウム等が
用いられ特に限定するものではない。耐火物骨材に対す
る低融点ガラスの添加量は特に限定するものではないが
好ましくは耐火物骨材２０〜７０重量％（以下単に俤と
記す）に対し低融点ガラス２０〜７０ｑ６が望まし−。
炭化硅素、窒化硅素、酸化硅素、酸化アルミニウム、酸
化マグネシウム、粘土質、０−石質、黒鉛等がよく単独
或は適当な組合せで用いられる。低融点ガラスとしては
軟化点３５０〜８５０℃のものがよ＜、ａＳＯ℃未満で
はセラミックの耐熱性が低下し、８５０℃をこえると省
エネルギー性が低下するためである。リン酸系バインダ
ーとしてはリン酸、リン酸マグネシウム、メタリン酸、
ピ０１Ｊン酸、リン酸ソーダ、リン酸アルミニウム等が
用いられ特に限定するものではない。耐火物骨材に対す
る低融点ガラスの添加量は特に限定するものではないが
好ましくは耐火物骨材２０〜７０重量％（以下単に俤と
記す）に対し低融点ガラス２０〜７０ｑ６が望まし−。
即ち耐火物骨材が２０チ未満では焼成後の強度が不足し
７０係をこえるとプレス成形時の不良が多発し、低融点
ガラスが２０９６未満では磁器化せず、７０チをこえる
と収縮率が大きくなるためである。更にリン酸系バイン
ダーの量は１〜５係が好ましい。即ち１チ未満では磁器
化せず。
７０係をこえるとプレス成形時の不良が多発し、低融点
ガラスが２０９６未満では磁器化せず、７０チをこえる
と収縮率が大きくなるためである。更にリン酸系バイン
ダーの量は１〜５係が好ましい。即ち１チ未満では磁器
化せず。
５チをこえるとプレス成形性が低下し吸水率が大となる
ためである。熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂、メ
ラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フラン樹脂、ジ
アリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂等の
熱硬化性樹脂全般を用いることができるが好ましくは硬
化反応過程で気体や液体等の反応副生成物を発生しない
エポキシ樹脂、不飽和ポリエステＶ゛樹脂、ジアリルフ
タレート樹脂等を５〜２０チ用いることが望ましい、即
ち５チ未満ではプレス成形性が低下し、２０ ｑ６をこ
えふと脱脂に長時間要し省エネルギーにならないためで
ある。離型剤としてはアマイド、ポリエチレン等を用い
ることができ１〜５係添加することが好ましい。即ち１
チ未満では混練時の混線機への付着性か大となり、５係
をこえると脱脂に長時間を要するためである０着色剤と
してはベンガラ、クロムチタンイエロー、酸化チタン、
酸化コバルト等を用い為ことかでき種類、添加量共に特
に限定するものではないが好ましくは耐熱性のある無機
顔料を２− ｔｏ ％添加することが望ましい。即ち２
チ未満では均一着色性が低下し、ｌｏ ｇＡをこえると
強度が低下するためである。更に必要に応じて水、アル
コール等の分散剤を加えることができるが好ましくは１
−５係が望ましい。即ち１チ未満では分散性が低下し、
５チをこえふと加熱乾燥に長時間要するためである。混
合順序は特に限定す石ものではないが、好ましくは耐火
物骨材、低融点ガラス、着色剤の混合物に対しリン酸系
バインダーを添加するが、この際リン酸系バインダーの
粘度、分散程度によっては予じめリン酸系バインダーに
分散剤を加えリン酸系バインダーの粘度を希釈調整して
おくこともできる。次に上記混合物をＺｏｏ −１５０
℃で３〜５時間加熱乾燥した後。
ためである。熱硬化性樹脂としてはフェノール樹脂、メ
ラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フラン樹脂、ジ
アリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂等の
熱硬化性樹脂全般を用いることができるが好ましくは硬
化反応過程で気体や液体等の反応副生成物を発生しない
エポキシ樹脂、不飽和ポリエステＶ゛樹脂、ジアリルフ
タレート樹脂等を５〜２０チ用いることが望ましい、即
ち５チ未満ではプレス成形性が低下し、２０ ｑ６をこ
えふと脱脂に長時間要し省エネルギーにならないためで
ある。離型剤としてはアマイド、ポリエチレン等を用い
ることができ１〜５係添加することが好ましい。即ち１
チ未満では混練時の混線機への付着性か大となり、５係
をこえると脱脂に長時間を要するためである０着色剤と
してはベンガラ、クロムチタンイエロー、酸化チタン、
酸化コバルト等を用い為ことかでき種類、添加量共に特
に限定するものではないが好ましくは耐熱性のある無機
顔料を２− ｔｏ ％添加することが望ましい。即ち２
チ未満では均一着色性が低下し、ｌｏ ｇＡをこえると
強度が低下するためである。更に必要に応じて水、アル
コール等の分散剤を加えることができるが好ましくは１
−５係が望ましい。即ち１チ未満では分散性が低下し、
５チをこえふと加熱乾燥に長時間要するためである。混
合順序は特に限定す石ものではないが、好ましくは耐火
物骨材、低融点ガラス、着色剤の混合物に対しリン酸系
バインダーを添加するが、この際リン酸系バインダーの
粘度、分散程度によっては予じめリン酸系バインダーに
分散剤を加えリン酸系バインダーの粘度を希釈調整して
おくこともできる。次に上記混合物をＺｏｏ −１５０
℃で３〜５時間加熱乾燥した後。
室温迄冷却してから熱硬化性樹脂、離型剤を添加し、ロ
ール、ニーダ−等の混線機で混練した後。
ール、ニーダ−等の混線機で混練した後。
ナラ式粉砕機、カッターミル、フェザ−ミル等で粉砕し
て成形材料を得るものである。成形材料は通常の成形方
法で成形し成形品を得、次に焼成してセラミックとすみ
ものである。
て成形材料を得るものである。成形材料は通常の成形方
法で成形し成形品を得、次に焼成してセラミックとすみ
ものである。
以下本発明を実施例にもとすいて説明する。
実施例１乃至３
第１表の配合表に基き材料を配合、混合、混線粉砕して
成形材料を得た。
成形材料を得た。
第 １ 表
係
〔発明の効果〕
実施例１乃至３の成形材料を成形圧力２００ＶＪｃｄ、
１６０℃で３分間圧縮成形して得た成形品を２００℃で
３０分、４００℃で９０分、６００℃で１２０分焼成し
て得たセラミックと普通の磁器を従来例として比較した
結果は第２表で明白なように本発明のセラミツクの性能
はよく本発明の優れていることを確認した
１６０℃で３分間圧縮成形して得た成形品を２００℃で
３０分、４００℃で９０分、６００℃で１２０分焼成し
て得たセラミックと普通の磁器を従来例として比較した
結果は第２表で明白なように本発明のセラミツクの性能
はよく本発明の優れていることを確認した
Claims (2)
- （１）耐火物骨材と低融点ガラスにリン酸系バインダー
を添加した混合物を加熱乾燥、冷却後熱硬化性樹脂、離
型剤、着色剤等を添加したことを特徴とする成形材料の
製造方法。 - （２）熱硬化性樹脂が硬化反応過程で気体や液体等の反
応副生成物を発生しないものであることを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の成形材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59105213A JPS60251167A (ja) | 1984-05-24 | 1984-05-24 | 成形材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59105213A JPS60251167A (ja) | 1984-05-24 | 1984-05-24 | 成形材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60251167A true JPS60251167A (ja) | 1985-12-11 |
Family
ID=14401386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59105213A Pending JPS60251167A (ja) | 1984-05-24 | 1984-05-24 | 成形材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60251167A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4898701A (en) * | 1987-01-23 | 1990-02-06 | T&N Materials Research Limited | Manufacture of shaped articles from refractory powder |
-
1984
- 1984-05-24 JP JP59105213A patent/JPS60251167A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4898701A (en) * | 1987-01-23 | 1990-02-06 | T&N Materials Research Limited | Manufacture of shaped articles from refractory powder |
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