JPS60261608A - パイプ縮管加工方法 - Google Patents
パイプ縮管加工方法Info
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- JPS60261608A JPS60261608A JP11865884A JP11865884A JPS60261608A JP S60261608 A JPS60261608 A JP S60261608A JP 11865884 A JP11865884 A JP 11865884A JP 11865884 A JP11865884 A JP 11865884A JP S60261608 A JPS60261608 A JP S60261608A
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- rolls
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- 230000008602 contraction Effects 0.000 title abstract 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000010409 ironing Methods 0.000 claims description 5
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D41/00—Application of procedures in order to alter the diameter of tube ends
- B21D41/04—Reducing; Closing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、スピニングマシンにより素ｔ１７）径に比し
径差が大きく、かつ比較的長尺の細管を形成するパイプ
縮管加工方法に関する。
径差が大きく、かつ比較的長尺の細管を形成するパイプ
縮管加工方法に関する。
従来の技術および問題点
第１図（ａｌは木管、同図（ｂｌはこの素管１より形き
い小径ｄの、かつ長尺の細管４とよりなる。
い小径ｄの、かつ長尺の細管４とよりなる。
この細管４の形成に際しては、通常第２図に示す如く１
個の絞りロール６を用い多サイクルの絞り加工により行
なわれる。しかしこの場合、芯金６が用いられるが、途
中の絞り加工は、いわゆる空絞り加工である。従って縮
管に際しては、その途中において偏肉あるいは伸び率の
バラツキ、斑等により第２図に示す如く素管１の自由端
１λは振れ撓みを生じ、それがｌサイ少々にして第８図
に示す如（粗形部７の自由端に亀裂８を生ずることがあ
る。そのま＼絞り加工を継続するときは、亀裂８は成長
するため加工９において切損するおそれがあり、細管４
の長さが大となる程その傾向が大である。
個の絞りロール６を用い多サイクルの絞り加工により行
なわれる。しかしこの場合、芯金６が用いられるが、途
中の絞り加工は、いわゆる空絞り加工である。従って縮
管に際しては、その途中において偏肉あるいは伸び率の
バラツキ、斑等により第２図に示す如く素管１の自由端
１λは振れ撓みを生じ、それがｌサイ少々にして第８図
に示す如（粗形部７の自由端に亀裂８を生ずることがあ
る。そのま＼絞り加工を継続するときは、亀裂８は成長
するため加工９において切損するおそれがあり、細管４
の長さが大となる程その傾向が大である。
実験結果によると、素管１の材質をアルミニウムとし、
外径（製品８の大径部８と同径である）を４８ｍ、素管
肉厚ｔ ｏ ｍ、細管４の外径ｄ−１ｓｍ、肉厚１．７
６ ｍの場合、細管４の長さは６０〜ｙｏｓ＋ｗが限界
であると共に、縮管加工のため細管４の肉厚に斑を生じ
、１！１ｍ／は加工できない等の欠点がある。この細管
４の肉厚の決定は絞りロール６を芯金６に押しつけ、し
ごき加工により行われるが、芯金６の細径部６１が細く
、かつ長い場合には芯金に撓みを生じて効果的に行うこ
とができず、しかも段部で折損する等のおそれが′ある
。
外径（製品８の大径部８と同径である）を４８ｍ、素管
肉厚ｔ ｏ ｍ、細管４の外径ｄ−１ｓｍ、肉厚１．７
６ ｍの場合、細管４の長さは６０〜ｙｏｓ＋ｗが限界
であると共に、縮管加工のため細管４の肉厚に斑を生じ
、１！１ｍ／は加工できない等の欠点がある。この細管
４の肉厚の決定は絞りロール６を芯金６に押しつけ、し
ごき加工により行われるが、芯金６の細径部６１が細く
、かつ長い場合には芯金に撓みを生じて効果的に行うこ
とができず、しかも段部で折損する等のおそれが′ある
。
このため、複数個例えば８個の絞りロールを：ｉ エ＠
ｔｔｓ ＆ ＊ ｒ。、８□、ヵ６３４□１゜工を行
う方法が提案されている。この方法によるときは、８個
の絞りロールにより同時に絞られる故、芯金６に沿って
のしごき加工に際し、この芯金を曲げるおそれはないが
、空絞りに際しては、上記１個の絞りロールの場合と同
様に自由端の振れ撓みによる亀裂発生及び段部８におけ
る折損等の発生は免れない。
ｔｔｓ ＆ ＊ ｒ。、８□、ヵ６３４□１゜工を行
う方法が提案されている。この方法によるときは、８個
の絞りロールにより同時に絞られる故、芯金６に沿って
のしごき加工に際し、この芯金を曲げるおそれはないが
、空絞りに際しては、上記１個の絞りロールの場合と同
様に自由端の振れ撓みによる亀裂発生及び段部８におけ
る折損等の発生は免れない。
このタメ素管１の自由端を拘束ローラ等により把持し、
上記振れ撓みを防止する方法も提案されているが、構造
複雑であり、取付けに時間を要し、かつ拘束部分は縮管
加工ができないので素管の歩留りが悪く、特殊な場合に
使用されるのみで、一般的には使用されていない。
上記振れ撓みを防止する方法も提案されているが、構造
複雑であり、取付けに時間を要し、かつ拘束部分は縮管
加工ができないので素管の歩留りが悪く、特殊な場合に
使用されるのみで、一般的には使用されていない。
問題点を解決するための手段
本発明はかかる点に鑑みてなされたもので、縮管に際し
振れを生ずることがなく、径差の大きい細管の加工を容
易になし得る縮管加工方法を提供することを目的とし、
素管を芯金上に嵌挿し、一端を支持し他端を自由端とし
、加工ロールは加工軸心を中心として複数個を対称的に
配備し、かつ加工ロールは軸心方向に沿う複数個ロール
より形成し、多サイクルの空絞り加工により上記ロール
により素管を把持しつ＼粗形状に絞り、次いで芯金に沿
ってしごき加工を行うことを特徴とするものである。
振れを生ずることがなく、径差の大きい細管の加工を容
易になし得る縮管加工方法を提供することを目的とし、
素管を芯金上に嵌挿し、一端を支持し他端を自由端とし
、加工ロールは加工軸心を中心として複数個を対称的に
配備し、かつ加工ロールは軸心方向に沿う複数個ロール
より形成し、多サイクルの空絞り加工により上記ロール
により素管を把持しつ＼粗形状に絞り、次いで芯金に沿
ってしごき加工を行うことを特徴とするものである。
実施例
第４図は本発明の加工方法に使用する加工ロールの正面
図である。この加工ロール１０は軸芯方向に間隔を存し
て複数個（図例は２個）の山部１１．ＩＬＩを備え、一
方の山部１１は絞りロールとし、他方の山部１ｇを案内
ロールとしたもので、案内ロールｌｉｔは絞りロール１
１と同一直径か、あるいは若干小径に形成される。
図である。この加工ロール１０は軸芯方向に間隔を存し
て複数個（図例は２個）の山部１１．ＩＬＩを備え、一
方の山部１１は絞りロールとし、他方の山部１ｇを案内
ロールとしたもので、案内ロールｌｉｔは絞りロール１
１と同一直径か、あるいは若干小径に形成される。
上記実施例は一体形として説明したが、各ローラ１１，
１ｇを所定間隔を存して軸方向に個別に固定してもよい
は勿論である。
１ｇを所定間隔を存して軸方向に個別に固定してもよい
は勿論である。
上記加工ロール１Ｇによる縮管加工方法を第６図乃至第
１図について説明する。
１図について説明する。
素管１の一端は芯金６上に嵌挿され、芯金６と共にスピ
ニングマシンの主軸（図示省略）に取付けられるチャッ
ク１８に固着され、芯金６の細径部６ａの先端は心押台
（図示省略）に支持され、素管１の他端１２は自由に解
放されている。
ニングマシンの主軸（図示省略）に取付けられるチャッ
ク１８に固着され、芯金６の細径部６ａの先端は心押台
（図示省略）に支持され、素管１の他端１２は自由に解
放されている。
上記加工ロール１０は第６図に示す如く、回転軸心を中
心として複数個（図例は８個）対称に配備される。そし
て先づ第６図の加工サイクルＡに示す如く、それぞれの
加工ロール１ｏは同期してＹ軸方向の往復行と、Ｘ軸方
向の食い込みとが行なわれ、絞りロール１１により空絞
りを行い粗形部１５を形成する。この際絞りロール１１
による縮管加工時振れが発生するが直の ちに後方向案内ロール１！にて拘束又は支持される故、
振れ撓みは矯正され第２図に示す如き振れを生ずること
なく最良条件で加工が進展できる。なｔこの場合、縮管
加工の性質上、粗成部１５は素管ｌよりも若干肉厚とな
る。
心として複数個（図例は８個）対称に配備される。そし
て先づ第６図の加工サイクルＡに示す如く、それぞれの
加工ロール１ｏは同期してＹ軸方向の往復行と、Ｘ軸方
向の食い込みとが行なわれ、絞りロール１１により空絞
りを行い粗形部１５を形成する。この際絞りロール１１
による縮管加工時振れが発生するが直の ちに後方向案内ロール１！にて拘束又は支持される故、
振れ撓みは矯正され第２図に示す如き振れを生ずること
なく最良条件で加工が進展できる。なｔこの場合、縮管
加工の性質上、粗成部１５は素管ｌよりも若干肉厚とな
る。
上記空絞りを続けることにより、粗形部１６の内径は芯
金６の細径部６ａに当接する。当接した後は第７図に示
す如く、各加工ロール１０は加工サイクルＢに示す如く
、上述と同様のＹ軸方向の往復行とＸ軸方向の食い込み
により、しごき加工を行い、粗形部１５を所定の肉厚の
細管４に仕上げ、第１図ｔｂ）に示す製品２を形成する
。
金６の細径部６ａに当接する。当接した後は第７図に示
す如く、各加工ロール１０は加工サイクルＢに示す如く
、上述と同様のＹ軸方向の往復行とＸ軸方向の食い込み
により、しごき加工を行い、粗形部１５を所定の肉厚の
細管４に仕上げ、第１図ｔｂ）に示す製品２を形成する
。
実験結果によると、上記本発明方法によるときは素管の
外径（製品２の外径も同一である）Ｄ−４８８、肉厚２
．０１ｍ１のアルミニウム管の場合、細管４の直径ｄ−
１２■、肉厚１．７６ｍとし、その長さは４００８以上
とすることが可能であり、かつ細管４の肉厚も略均−と
することができた。
外径（製品２の外径も同一である）Ｄ−４８８、肉厚２
．０１ｍ１のアルミニウム管の場合、細管４の直径ｄ−
１２■、肉厚１．７６ｍとし、その長さは４００８以上
とすることが可能であり、かつ細管４の肉厚も略均−と
することができた。
発明の効果
本発明によるときは、複数の加工ロールを加工軸心を中
心として対称的に配備し、かつ加工・σ ロールは軸１方向に沿う複数個ロールより形成したから
素管の自由端側は振れることがなく、従って自由端は変
形あるいは割れを生ずることがなく、長尺の、かつ所定
肉厚の細管を容易に・） ヤ＄ｆ；６Ｃよヵ、□６゜よ
えよ１８□（［１０−）Ｌｙのうち一方を絞りロールと
し、これによる縮管加工により振れ撓み等が生じても直
ちに後方の案内ロールにより拘束又は矯正せしめるよう
にしたから振れ、撓み等の発生が全くなく更に能率的正
確に縮管加工を行うことが出来た。
心として対称的に配備し、かつ加工・σ ロールは軸１方向に沿う複数個ロールより形成したから
素管の自由端側は振れることがなく、従って自由端は変
形あるいは割れを生ずることがなく、長尺の、かつ所定
肉厚の細管を容易に・） ヤ＄ｆ；６Ｃよヵ、□６゜よ
えよ１８□（［１０−）Ｌｙのうち一方を絞りロールと
し、これによる縮管加工により振れ撓み等が生じても直
ちに後方の案内ロールにより拘束又は矯正せしめるよう
にしたから振れ、撓み等の発生が全くなく更に能率的正
確に縮管加工を行うことが出来た。
第１図＋ａ）は素管、同図ｆｂ）は製品のそれぞれの縦
断面図、第２図は従来の絞り加工の説明図、第８図は従
来の絞り加工により発生した亀裂を示す説明図、第４図
乃至第７図は本発明の加工方法に関し、第４図は加工ロ
ールの正面図、第６図は粗形部の加工要領説明図、第６
図は＠５図におけるＩ−Ｉ線に沿う断面図、第７図はし
ごき加工要領の説明図である。 ｌは素管、 ４は細管、 ６は芯金、ｌＯは加工ロール
、１１は絞りロール、ｌ！＋は案内ロール、 １５は粗
形部である。
断面図、第２図は従来の絞り加工の説明図、第８図は従
来の絞り加工により発生した亀裂を示す説明図、第４図
乃至第７図は本発明の加工方法に関し、第４図は加工ロ
ールの正面図、第６図は粗形部の加工要領説明図、第６
図は＠５図におけるＩ−Ｉ線に沿う断面図、第７図はし
ごき加工要領の説明図である。 ｌは素管、 ４は細管、 ６は芯金、ｌＯは加工ロール
、１１は絞りロール、ｌ！＋は案内ロール、 １５は粗
形部である。
Claims (2)
- （１）素管より径差の大きい細管に縮管するパイプ縮管
加工方法において、素管を芯金上に嵌挿し、かつ一端を
支持し他端を自由端とし、加工ロールは加工軸心を中心
として複数個を対称的に配備し、かつ夫々の加工ロール
は軸心方向に沿う複数個ロールより形成し、多サイクル
の空絞り加工により上記ロールにより素管を把持しつ＼
粗形状に絞り、次いで芯金に沿ってしごき加工を行うこ
とを特徴とするパイプ縮管加工方法。 - （２）上記加工ロールは軸心方向に沿う絞りロールと案
内ロールとの複数個ロールより形成したことを特徴とす
る特許請求の範囲第一項記載のパイプ縮管加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11865884A JPS60261608A (ja) | 1984-06-09 | 1984-06-09 | パイプ縮管加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11865884A JPS60261608A (ja) | 1984-06-09 | 1984-06-09 | パイプ縮管加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60261608A true JPS60261608A (ja) | 1985-12-24 |
| JPH0446647B2 JPH0446647B2 (ja) | 1992-07-30 |
Family
ID=14742013
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11865884A Granted JPS60261608A (ja) | 1984-06-09 | 1984-06-09 | パイプ縮管加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60261608A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000005007A1 (en) * | 1998-07-21 | 2000-02-03 | Sango Co., Ltd. | Spinning processing method and apparatus therefor |
| EP1486268A1 (en) * | 2003-06-11 | 2004-12-15 | Synventive Molding Solutions B.V. | Method for the production of tubular structures with a gradually changing inner diameter |
| US6907762B2 (en) | 2000-07-21 | 2005-06-21 | Johan Massee | Method and forming machine for deforming a hollow workpiece |
| US7152445B2 (en) | 2002-03-13 | 2006-12-26 | Johan Massee | Method and forming machine for working a workpiece |
| US7251974B2 (en) | 2000-07-21 | 2007-08-07 | Johan Massee | Method and forming machine for deforming a hollow workpiece |
| CN112958643A (zh) * | 2021-04-12 | 2021-06-15 | 欧文英 | 一种可加工超细金属管的设备及工艺 |
-
1984
- 1984-06-09 JP JP11865884A patent/JPS60261608A/ja active Granted
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000005007A1 (en) * | 1998-07-21 | 2000-02-03 | Sango Co., Ltd. | Spinning processing method and apparatus therefor |
| US6386010B1 (en) | 1998-07-21 | 2002-05-14 | Sango Co., Ltd. | Spinning processing method and apparatus therefor |
| US6907762B2 (en) | 2000-07-21 | 2005-06-21 | Johan Massee | Method and forming machine for deforming a hollow workpiece |
| US7174759B2 (en) | 2000-07-21 | 2007-02-13 | Johan Massee | Forming machine and method for deforming a hollow workpiece |
| US7251974B2 (en) | 2000-07-21 | 2007-08-07 | Johan Massee | Method and forming machine for deforming a hollow workpiece |
| US7152445B2 (en) | 2002-03-13 | 2006-12-26 | Johan Massee | Method and forming machine for working a workpiece |
| US7219520B2 (en) | 2002-03-13 | 2007-05-22 | Johan Massee | Method and forming machine for working a workpiece |
| EP1486268A1 (en) * | 2003-06-11 | 2004-12-15 | Synventive Molding Solutions B.V. | Method for the production of tubular structures with a gradually changing inner diameter |
| CN112958643A (zh) * | 2021-04-12 | 2021-06-15 | 欧文英 | 一种可加工超细金属管的设备及工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0446647B2 (ja) | 1992-07-30 |
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