JPS6035803B2 - 非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
非直線抵抗体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6035803B2 JPS6035803B2 JP55008335A JP833580A JPS6035803B2 JP S6035803 B2 JPS6035803 B2 JP S6035803B2 JP 55008335 A JP55008335 A JP 55008335A JP 833580 A JP833580 A JP 833580A JP S6035803 B2 JPS6035803 B2 JP S6035803B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particle size
- manufacturing
- average particle
- oxide
- powder
- Prior art date
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- Expired
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Thermistors And Varistors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は酸化亜鉛あるいは酸化亜鉛と酸化マグネシウム
を主成分とする金属酸化物非直線抵抗体の製造方法にお
いて、特に均質な煉結体を得るために、混合工程および
微粉砕工程を改良した非直線抵抗体の製造方法に関する
ものでである。
を主成分とする金属酸化物非直線抵抗体の製造方法にお
いて、特に均質な煉結体を得るために、混合工程および
微粉砕工程を改良した非直線抵抗体の製造方法に関する
ものでである。
従釆、セラミック製品の製造工程において用いられる混
合用あるいは微粉砕用の装置は、主に、ボールミル．や
振動ミルであり、粒度分布は差程シャープではなく、分
散性も良くない。酸化亜鉛あるいは酸化亜鉛と酸化マグ
ネシウムを主成分とする金属酸化物非直線抵抗体の製造
工程中の混合工程あるいは微粉砕工程に従来通りのボー
ルミルを標準の条件で用いた場合には、■処理時間が長
くなる。
合用あるいは微粉砕用の装置は、主に、ボールミル．や
振動ミルであり、粒度分布は差程シャープではなく、分
散性も良くない。酸化亜鉛あるいは酸化亜鉛と酸化マグ
ネシウムを主成分とする金属酸化物非直線抵抗体の製造
工程中の混合工程あるいは微粉砕工程に従来通りのボー
ルミルを標準の条件で用いた場合には、■処理時間が長
くなる。
■混合用および粉砕用メディアにはある程度以上の質量
と比重が要求されるので、メディアをあまり小さくでき
ず、効果的な混合分散および粉砕分散が行なえない。■
落下するメディアの衝激力により粉砕が行なわれるので
、メディアによる汚染を生じる場合が多い。■シャープ
な粒度分布が得られない。■高粘性なスラリーを処理で
きない。などの欠点を有していた。又ボールミルの代わ
り‘こ、振動ミルを用いた場合には処理時間は短くなる
が、振動ミルとしての理想的なポールの動きを作りだす
条件のもとでは、ミル内で生じるエネルギーが大きくな
りすぎるため、被処理物が汚染されたり、あるいは、ミ
ル内の磨耗が多くなるなどの欠点を有していた。上述の
様な、ボールミルや振動ミルの欠点は非直線抵抗体の電
流−電圧特性（以下Ｖ−１特性と略す。）や放電耐量を
低下させる原因となっている。この発明は、上記欠点を
除去する為になされたもので、処理時間が短か〈、被処
理物が汚染されなく、４・さし、メディアを用いて効果
的な混合および粉砕分散が行え、シャープな粒度分布が
得られ、また高粘性のスラリーでも処理できるようにし
、これによってシャープな粒度分布と均質分散を所定の
条件に管理、制御して、優れたＶ−１特性と優れた放電
耐量を有し、かつ、ばらつきの少ない非直線抵抗体を得
ることができるようにした非直線抵抗体の製造方法を提
供するものである。
と比重が要求されるので、メディアをあまり小さくでき
ず、効果的な混合分散および粉砕分散が行なえない。■
落下するメディアの衝激力により粉砕が行なわれるので
、メディアによる汚染を生じる場合が多い。■シャープ
な粒度分布が得られない。■高粘性なスラリーを処理で
きない。などの欠点を有していた。又ボールミルの代わ
り‘こ、振動ミルを用いた場合には処理時間は短くなる
が、振動ミルとしての理想的なポールの動きを作りだす
条件のもとでは、ミル内で生じるエネルギーが大きくな
りすぎるため、被処理物が汚染されたり、あるいは、ミ
ル内の磨耗が多くなるなどの欠点を有していた。上述の
様な、ボールミルや振動ミルの欠点は非直線抵抗体の電
流−電圧特性（以下Ｖ−１特性と略す。）や放電耐量を
低下させる原因となっている。この発明は、上記欠点を
除去する為になされたもので、処理時間が短か〈、被処
理物が汚染されなく、４・さし、メディアを用いて効果
的な混合および粉砕分散が行え、シャープな粒度分布が
得られ、また高粘性のスラリーでも処理できるようにし
、これによってシャープな粒度分布と均質分散を所定の
条件に管理、制御して、優れたＶ−１特性と優れた放電
耐量を有し、かつ、ばらつきの少ない非直線抵抗体を得
ることができるようにした非直線抵抗体の製造方法を提
供するものである。
次に、この発明の代表例として、酸化亜鉛と酸化マグネ
シウムを主成分とした金属酸化物非直線抵抗体の製造方
法の仮焼原料微粉砕工程について説明する酸化亜鉛系非
道線抵抗体組成の全成分を所定の装置で混合し、６００
ｏｏ〜１１００ｑ○で仮焼した粉粒体を、平均粒径（５
０％重量累積粒度）が１．０〜３．０ミクロンで、粒径
が平均粒径の２分の１以上で２倍以下に、且つ重量比で
約７０％以上が含まれるようなシャープな粒度分布にな
るように湿式で粉砕分散する。
シウムを主成分とした金属酸化物非直線抵抗体の製造方
法の仮焼原料微粉砕工程について説明する酸化亜鉛系非
道線抵抗体組成の全成分を所定の装置で混合し、６００
ｏｏ〜１１００ｑ○で仮焼した粉粒体を、平均粒径（５
０％重量累積粒度）が１．０〜３．０ミクロンで、粒径
が平均粒径の２分の１以上で２倍以下に、且つ重量比で
約７０％以上が含まれるようなシャープな粒度分布にな
るように湿式で粉砕分散する。
尚ここで粒径が平均粒径の４分の１倍以上で４倍以下の
ものが重量比で６５％以上を占めていればよい。
ものが重量比で６５％以上を占めていればよい。
このときの微粉砕のメカニズムとしては、粉砕用のメデ
ィアとして、直径のかなり小さい多数個のボールを原料
とともに湿式で強制的に蝿拝する方法が有効である。こ
のように管理された条件に一致するように粉砕分散され
た原料のスラリーを隣霧乾燥処理して成形、焼成する。
このように処理して作製された焼結体を適当に後処理し
て素子を完成する。粉砕のメカニズムの相違を有効に利
用した当発明の方法と従来式のボールミルを利用した方
法とについて、被処理物の平均粒径と粒度分布の相違を
図に示す。
ィアとして、直径のかなり小さい多数個のボールを原料
とともに湿式で強制的に蝿拝する方法が有効である。こ
のように管理された条件に一致するように粉砕分散され
た原料のスラリーを隣霧乾燥処理して成形、焼成する。
このように処理して作製された焼結体を適当に後処理し
て素子を完成する。粉砕のメカニズムの相違を有効に利
用した当発明の方法と従来式のボールミルを利用した方
法とについて、被処理物の平均粒径と粒度分布の相違を
図に示す。
ａは本発明による場合でありｂは従来方法による。又、
上述の如く粒度および粒度分布を管理した場合とそうで
ない場合とについて、諸特性の比較を表１に示す。表１ 注 素子のＶ−１特性（Ｑ）を次式で表わす。
上述の如く粒度および粒度分布を管理した場合とそうで
ない場合とについて、諸特性の比較を表１に示す。表１ 注 素子のＶ−１特性（Ｑ）を次式で表わす。
・：（き）Ｑ １電流Ｖ：電圧
Ｃ：定数
Ｑ：指直線指数
表一１より明らかなように、微粉砕工程で粒度と粒度分
布を規定し、かつ分散効果を高めることにより、暁結体
の均質性が高まり、Ｖ−１特性および放電耐量が大きく
向上したことが分かる。
布を規定し、かつ分散効果を高めることにより、暁結体
の均質性が高まり、Ｖ−１特性および放電耐量が大きく
向上したことが分かる。
更にこれらの大きな効果にもかかわらず耐パルス性は優
れており、かつ、抵抗分もれ電流は非常に少なく従来の
優れた特性を全く損っていない。競結体が均質であるこ
とと汚染が極めて少ないことは、この非直線抵抗体のＶ
−１特性と放電耐量の向上に大きく寄与しているものと
考えられる。特に、より一層均質な粉砕分散が行なわれ
ることが、蟻結反応が必要かつ充分に進行し、焼結体の
微細構造におし、も均質であることに影響しているもの
と思われる。次に他の実施例を示す。
れており、かつ、抵抗分もれ電流は非常に少なく従来の
優れた特性を全く損っていない。競結体が均質であるこ
とと汚染が極めて少ないことは、この非直線抵抗体のＶ
−１特性と放電耐量の向上に大きく寄与しているものと
考えられる。特に、より一層均質な粉砕分散が行なわれ
ることが、蟻結反応が必要かつ充分に進行し、焼結体の
微細構造におし、も均質であることに影響しているもの
と思われる。次に他の実施例を示す。
未仮競の徴量成分の混合粉砕に平均粒径が１．０〜３０
ミクロンで粒径が平均粒径の２分の１以上で２倍以下に
、且つ重量比で約７０％が含まれるようなシャープな粒
度分布と均質分散を規定した場合について説明する。
ミクロンで粒径が平均粒径の２分の１以上で２倍以下に
、且つ重量比で約７０％が含まれるようなシャープな粒
度分布と均質分散を規定した場合について説明する。
酸化ビスマス（Ｂｉ２０３）、酸化アンチモン（ＳＱ０
３）、酸化コバルト（Ｃｏｏ）、酸化マンガン（Ｍｎ０
）、酸化クロム（Ｃｒ２０３）等を夫々所定の組成比に
なるように秤量した原料を一度に混合粉砕し、平均粒径
が１．０〜３．０ミクロンで、粒径が平均粒径の２分の
１以上で２倍以下に重量比で約７０％が含まれるような
シャープな粒度分布になるように湿式で混合粉砕する。
３）、酸化コバルト（Ｃｏｏ）、酸化マンガン（Ｍｎ０
）、酸化クロム（Ｃｒ２０３）等を夫々所定の組成比に
なるように秤量した原料を一度に混合粉砕し、平均粒径
が１．０〜３．０ミクロンで、粒径が平均粒径の２分の
１以上で２倍以下に重量比で約７０％が含まれるような
シャープな粒度分布になるように湿式で混合粉砕する。
このときの混合粉砕のメカニズムとしては、粉砕用メデ
ィアとして、直径のかなり小さい多数個のボールを原料
とともに湿式で強制的に雌枠する方法が有効である。こ
のように管理された条件に一致するように混合粉砕され
た原料のスラリ−と主成分の酸化亜鉛と酸化マグネシウ
ムとを再度混合し、乾燥して、その後所定の製造工程を
経て素子を完成する。このように徴量成分のみを混合粉
砕し、平均粒径と粒度分布を所定の条件に制御した場合
とそうでない場合とについて、諸特性の比較を表２に示
す。
ィアとして、直径のかなり小さい多数個のボールを原料
とともに湿式で強制的に雌枠する方法が有効である。こ
のように管理された条件に一致するように混合粉砕され
た原料のスラリ−と主成分の酸化亜鉛と酸化マグネシウ
ムとを再度混合し、乾燥して、その後所定の製造工程を
経て素子を完成する。このように徴量成分のみを混合粉
砕し、平均粒径と粒度分布を所定の条件に制御した場合
とそうでない場合とについて、諸特性の比較を表２に示
す。
表２
注 Ｑについて、
・＝（き〉Ｑ Ｉ：電流
Ｖ：電圧
Ｃ：定数
Ｑ：指直線指数
尚上記本発明において粉粒体の平均粒径が０．１ミクロ
ン以下にしようとすると、粉砕時間を長く必要とし、こ
のため粉砕媒体の摩耗により不純物として原料に入り込
むおそれがある。
ン以下にしようとすると、粉砕時間を長く必要とし、こ
のため粉砕媒体の摩耗により不純物として原料に入り込
むおそれがある。
また３ミクロンよりも大きい場合には十分な均質性を得
ることができないことから放電耐量が低下するおそれが
ある。更に粉径が平均粒径の４分の１倍以上で４倍以下
のものが重量比で６３ぐーセント以上を占めるようにし
たが、これらの範囲を越えると前述の場合と同様十分な
均質性を得ることができず、放電耐量が低下する原因と
なる。この発明は以上説明したように、金属酸化物非直
線抵抗体の製造方法の中の混合工程および微粉砕工程で
、粉体の粒度分布をシャープにし、均質分散を行うこと
により均質な焼結体を得て、優れたエネルギー耐量を有
する非直線抵抗体素子を提供でき、最近注目されている
ギャップレス避雷器の性能を大きく向上させることが判
明した。
ることができないことから放電耐量が低下するおそれが
ある。更に粉径が平均粒径の４分の１倍以上で４倍以下
のものが重量比で６３ぐーセント以上を占めるようにし
たが、これらの範囲を越えると前述の場合と同様十分な
均質性を得ることができず、放電耐量が低下する原因と
なる。この発明は以上説明したように、金属酸化物非直
線抵抗体の製造方法の中の混合工程および微粉砕工程で
、粉体の粒度分布をシャープにし、均質分散を行うこと
により均質な焼結体を得て、優れたエネルギー耐量を有
する非直線抵抗体素子を提供でき、最近注目されている
ギャップレス避雷器の性能を大きく向上させることが判
明した。
図は本発明方法と従来方法による被処理物の平均粒度と
粒度分布を説明する図である。
粒度分布を説明する図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸化亜鉛あるいは酸化亜鉛と酸化マグネシウムを主
成分とする金属酸化物非直線抵抗体の製造方法において
、混合工程および微粉砕工程で、混合工程および微粉砕
工程で処理された粉粒体の平均粒径（５０％重量累積粒
度）が０．１〜３．０ミクロンで、かつ、粒径が平均粒
径の４分の１倍以上で４倍以下のものが重量比で６５パ
ーセント以上を占めるように粉体の粒度分布をシヤープ
にし、且つ均質分散させるようにしたことを特徴とする
非直線抵抗体の製造方法。 ２ 混合工程および微粉砕工程が湿式で行なわれること
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の非直線抵抗体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55008335A JPS6035803B2 (ja) | 1980-01-29 | 1980-01-29 | 非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55008335A JPS6035803B2 (ja) | 1980-01-29 | 1980-01-29 | 非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56105602A JPS56105602A (en) | 1981-08-22 |
| JPS6035803B2 true JPS6035803B2 (ja) | 1985-08-16 |
Family
ID=11690315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55008335A Expired JPS6035803B2 (ja) | 1980-01-29 | 1980-01-29 | 非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6035803B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57183160A (en) * | 1981-05-06 | 1982-11-11 | Mitsubishi Electric Corp | Signal receiver |
| JPS60151271A (ja) * | 1984-01-14 | 1985-08-09 | トヨタ自動車株式会社 | セラミツク製品の製造方法 |
| JPS62237709A (ja) * | 1986-04-09 | 1987-10-17 | 日本碍子株式会社 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
| JPS62237704A (ja) * | 1986-04-09 | 1987-10-17 | 日本碍子株式会社 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
-
1980
- 1980-01-29 JP JP55008335A patent/JPS6035803B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56105602A (en) | 1981-08-22 |
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