JPS6039606B2 - ウオ−キングビ−ム式搬送装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、固定ビームに並設されたウオーキングビーム
の上昇、前進、下降、後退から成るサィクリック動作を
繰返すウオーキングビーム運動によって、鋼材を搬送す
るための装置に関する。

従釆からのウオーキングビーム式搬送装置では、ウオー
キングビームは一水平面上に搬送方向に形成された萩荷
部を有しており、固定ビーム上に秦載された鋼材を一斉
に押上げて、１ストロークピッチ水平移動させている。
したがって前記戦術部上で、搬送されている鋼材間に、
鋼材を敷遣しなかった空ゾーンができた場合には、その
空ゾーンに鋼材を秦戦することができず、最後まで空ゾ
ーンのままでしか搬送ができない。また受入れ側および
払出し側の両側において条件が整っていなければウオー
キングビームを作動されることができない。このような
問題を解決するための或る先行技術では、ウオーキング
ビーム上面に独立して挿入撤去が可能な機構を持つ可動
ブロックを設けて敦荷部を形成している。

（特関昭５１一４２２７４号）鋼材搬送に際しては個々
の可動ブロックのうち鋼材搬送を行ないたくないゾーン
の可動ブロックを選択的に撤去するように構成されてい
る。可動ブロックには、ウオーキングビームの移動スト
ロークに対応した搬送方向に沿う長さで下面を凹曲面と
し、可動ビームの上面を凸曲面として両者を摺接させつ
つ、可動ブロックを搬送方向に平行な軸線を有する枢軸
の回りに揺動せるように構成されている。このようなウ
オーキングビーム式搬送装置は、構造が複雑である。ま
た鋼材が熱間圧延製品などのように搬送中にミルスケー
ルが多く落下するようなものでは、可動ブロック下面の
凹曲面とウオーキングビーム上面の凸曲面との間にミル
スケールがはさまつて可動ブロックの挿入撤去または煩
動脱着が困難となる。特に、長年の使用により可動ビー
ムの凸曲面が熱、水などの影響で変形したり、摩耗する
と前記脱看が困難となる。したがって、本発明の主な目
的は、このような先行技術の欠点を解決したウオーキン
グビーム式搬送装置を提供することを目的とする。本発
明は、搬送方向に延設された固定ビームと、前記固定ビ
ームに並設され、搬送方向最後方に設けられて上方に突
出する高位教荷部と、前記高位敦荷部よりも搬送方向前
方で下方に設けられる低位教荷部とを有し、高位載荷部
と低位鼓荷部とは搬送方向に沿って１移送ストロークの
自然数倍の長さを有するウオーキングビームと、前記ウ
オーキングビームを昇降および１移送ストロークの自然
数倍の水平移動をさせて鋼材を搬送させ、前記昇降移動
は、高位教荷部が固定ビームよりも下方にある下限位置
と、前記高位戦荷部のみが固定ビームよりも上方にあっ
て高位教荷部のみによって鋼材を特上げる第１上限位置
と、前記高位教荷部と前記低位教荷部とが固定ビームよ
りも上方にあって高位敦荷部と低位載荷部とによって鋼
材を押上げるための前記第１上限位置よりも上方の第２
上限位置とを選択可能にするウオーキング駆動手段とを
有することを特徴とするウオーキングビーム式搬送装置
である。

また本発明は、搬送方向に延設された固定ビームと、前
記固定ビームに並設され、搬送方向最後方に設けられて
上方に突出する高位戦備部と、前記高位戦荷部よりも搬
送方向前方で下方に設けられる低位載荷部とを有し、高
位戦荷部と低位戦荷部とは搬送方向に沿って１移送スト
ロークの自然数倍の長さを有する入側ウオーキングビー
ムと、前記固定ビームに並設され、前記入側ウオーキン
グビームよりも搬送方向前方に配設され、搬送方向最前
方に設けられた上方に突出した高位載荷部と、その高位
載荷部よりも搬送方向後方で下方に設けられた低位戦荷
部とを有し、搬送方向に直角な鉛直面に関して入側ウオ
ーキングビームと左右対称に構成される出側ウオーキン
グビームと、前記入側ウオーキングビームと前記出側ウ
オーキングビームとに水平軸線を有するピンで結合され
、かつ入側ウオーキングビームの出側ウオーキングビー
ム寄りの低位戦荷部と、出側ウオーキングビームの入側
ウオーキングビーム寄りの低位戦荷部とが隣接する連結
片と、前記入側ウオーキングビームの高位載荷部が固定
ビームよりも下方にある下限位置と、高位教荷部のみが
固定ビームよりも上方にあって高位載荷部のみによって
鋼材を特上げる第１上限位置と、前記入側ウオーキング
ビームの高位敷荷部と低位戦荷部とが固定ビームよりも
上方にあって高位教荷部と低位敷荷部とによって鋼材を
秤上げる前記第１上限位置よりも上方の第２上限位置と
を選択可能にする前記入側ウオーキングビームのための
第１昇降手段と、前記出側ウオーキングビームの高位載
荷部が固定ビームよりも下方にある下限位置と、高位載
荷部のみが固定ビームよりも上方にあって高位戦滴部の
みによって鋼材を特上げる第３上限位置と、前記出側ウ
オーキングビームの高位教荷部と低位教荷部とが固定ビ
ームよりも上方にあって高位載荷部と低位載荷部とによ
って鋼材を押上げるための前記第３上限位置よりも上方
の第４上限位置とを選択可能にする前記出側ウオーキン
グビームのための第２昇降手段と、前記入側ウオーキン
グビームと前記出側ウオーキングビームとを搬送方向に
１移送ストロークの自然数倍の長さにわたり水平移動す
る手段とを備えることを特徴とするウオーキングビーム
式搬送装置である。

第１図は本発明の一実施例の側面図であり、第２図は第
１図の切断面線Ｄ−Ｄ‘こ沿う断面図である。

鋼材ＡＩ〜Ａ４（これら鋼材ＡＩ〜Ａ４を総括的に参照
符Ａで示す）は、入側ローラテーフルーによって第１図
の紙面に垂直方向に搬送され、本件搬送装置２によって
第１図の右から左へ出側ローラテーブル３に向けて搬送
される。固定ビーム５は、入側ローラテーブル１から出
側ローフナープル３に向けて搬送方向４に向って延設さ
れる。固定ビーム５の間には、その固定ビーム５に平行
に搬送方向４に延びるウオーキングビーム６が並設され
る。ウオーキングビーム６は、その下部に車輪７を有し
、支持レール８上に乗る。支持レール８の下部には、カ
ム部材９が固着されており、このカム部材９は固定位置
に設けられた車輪１０１こ秦教されている。ウオーキン
グビーム６を搬送方向４もこ水平に往復移動させる手段
は、次のように構成される。

すなわち、ウオーキングビーム６の端部にリンク１１の
一端がピン結合される。このリング１１の他端には固定
位置に枢支されたレバー１２がピン結合される。レバー
１２は、水平移動用油圧シリンダ１３によって揺動され
る。ウオーキングビーム６を昇降させる手段は次のよう
に構成される。

すなわち、支持レール８にはリンク１４の一端が枢支さ
れる。このリンク１４の池端には固定位置に枢支された
レバー１６の端部がピン結合される。レバー１５は、昇
降用油圧シリンダ１６によって揺動される。昇降用油圧
シリンダ１６が駆動されると支持レール８は、搬送方向
４に移動し、このときカム部材９のカム面が、上下に搬
送方向４に傾斜して車輪１０もこ当接しているため、支
持レール８が上下に変位されることになる。入側ローラ
テーブル１と出側ローラテーブル３との間を、ウオーキ
ングビーム６の１移送ストロークに等しい長さのゾーン
Ｚ１，Ｚ２，……Ｚ５に仮想的に区分する。各ゾーンＺ
Ｉ〜Ｚ５は、搬送される鋼材Ａの搬送方向４の長さより
も長い。ウオーキングビーム６は、搬送方向４の最後方
の上方に突出した高位萩荷部１８とこの高位戦荷部１８
よりも搬送方向４の前方で下方に設けられた低位教荷部
１９を有する。高位敷荷部１８の搬送方向４の長さは、
１ゾーンの長さにほぼ等しい。ウオーキングビーム６の
低位載荷部１９の長さは、本件実施例では３ゾーンの長
さにほぼ等しい。第３図は、昇降油圧シリンダ１６によ
って昇降されるウオーキングビーム６と固定ビーム５と
の上下方向の位置関係を示す側面図である。

第３図１はウオーキングビーム６の下限にある状態を示
し、第３図２は高位載荷部１８によってウオーキングビ
ーム５上の鋼材Ａを押上げてウオーキングビーム６が第
１上限位置にある状態を示し、第３図３はウオーキング
ビーム６が第１上限位置よりも上方の第２上限位置にあ
って高位戦術部１８と低位戦荷部１９とが固定ビーム５
上の鋼材Ａを押上げた状態を示す。この第３図において
、ｈはゥオーキングビーム６の高位載荷部１８と低位載
荷部１９との’上下方向の高さの差を示す。第３図１の
ようにウオーキングビーム６の下限における高位載樹部
１８と固定ビ−ム５の上面との間隔はｃで示される。ｄ
はウオーキングビーム６が第３図２のように第１上限位
置にあるときにおける低位敦荷部１９と固定ビ−ム５の
上面との間隔である。ｅは、ウオーキングビーム６が第
１上限位置にあるときにおける高位載荷部１８と固定ビ
ーム５の上面との間隔である。ｆは、ウオーキングビー
ム７が第３図３のように第２上限位置にあるときの低位
戦荷部１９と固定ビーム５の上面との間隔である。＼ｓ
は、ウオーキングビーム６の上下方向の全ストロークを
示し、第３図１の下限と第３図３の第２上限位置との上
下方向の間隔の高さを示す。第３図から次の第１式およ
び第２式が得られる。ｈ＝ｄ十ｅ
……｛１）ｓ＝ｃ＋ｆ＋ｈ
”””【２１ここで、本件実施例ではｃ＝ｄ，ｆ＝ｅと
定めると、第１式および第２式から第３式が得られる。

ｓ＝ｄ＋ｅ十ｈ＝２ｈ ……【３’
＾ｈ＝享Ｓ ‐‐‐…【４）となる。

再び第１図を参照して、動作を述べる。

ここでゾーンＺ４に鋼材が位置されていないので空ゾー
ンとなっている場合、このゾーンＺ４に鋼材Ａ４を乗せ
て搬送するときについて述べる。第１図１のように、昇
降用油圧シリンダ１６が最大限に伸長されて、車輪１０
がカム部材９のカム位置９ａにあるとき、ウオーキング
ビーム６は下限位置にある。次に第１図２のように昇降
用油圧シリンダ１６を中間位置まで縞４・させて、カム
部材９のカム位置９ｂに車輪１０を位置させると、ウオ
ーキングビーム６は第１上限位置となる。

高位教稀部１８は入側ローラテーブル１上のゾーンＺ５
にある鋼材Ａ４を押上げる。そこで次に水平移動用油圧
シリンダー３を第１図３のように伸長してウオーキング
ビーム６を搬送方向４に１ストローク移動させる。

その結果、鋼材Ａ４は、空ゾーン４に移動される。そこ
で昇降用油圧シリンダ１６を伸長することによって、カ
ム部村９のカム面９ａに車輪１０が位置してウオーキン
グビーム６が下限位置となり、ゾーンＺ４で固定ビーム
５の上面に鋼材Ａ４が秦載される。

ゾーンＺＩにある鋼材ＡＩは、出側ローラテーブル３に
よって第１図の紙面に垂直方向に搬送される。ウオーキ
ングビーム６を下限位置にして水平移動用油圧シリンダ
１３を縮小して高位戦荷部１８をゾ」ンＺ５に再び位置
させて、第１図４の状態とする。

ここで入側ローラテーブル１には新たに鋼材Ａ５が搬送
されて来る。次に第１図５のように、昇降用油圧シリン
ダ１６を縮小してカム部材９のカム位置ｇｃに車輪１０
を当綾ごせると、ウオーキングビーム６は第２上限位置
となる。したがって、ウオーキングビーム６の高位教荷
部１８と低位載荷部１９上には、鋼材Ａ２〜Ａ５が秦載
される。第１図６のように、水平移動用油圧シリンダ１
３を伸長することによって鋼材Ａ２〜Ａ５が１ストロー
ク搬送される。

この後、昇降用油圧シリンダ１６が伸長されて、カム位
置９ａに車輪１０が位置し、ウオーキングビーム６が下
限位置となることにより、ゾ−ンＺＩの鋼材Ａ２は出側
ローラテーブル３上に乗せられる。

本件実施例では、ゾーンＺ４が、空ゾーンである場合に
おいて、鋼材ＡＩ〜Ａ３をそのままにして、入側ローラ
テーブル１から鋼材Ａ４を、この空ゾーンＺ４に配する
ことができる。

したがって出側ローラテーブル３からは順次連続して鋼
材ＡＩ〜Ａ５を搬送することができる。また、ゾーンＺ
３，Ｚ４が空ゾーンである場合には、入側ローラテーブ
ル１によって搬送された鋼材Ａ４をウオーキングビーム
６によって２ストローク分移送して、鋼材Ａ４をゾーン
Ｚ３に配し、その後入側ローラテーブルーによって選ば
れた鋼材Ａ５をウオーキングビーム６の１ストローク分
の移送によってゾ−ンＺ４に配するようにしてもよい。
第４図は、本発明の他の実施例の側面図である。

この実施例では、固定ビー−ム５は入側ローフテーブル
１から出側ローラテーブル３に延びている。この固定ビ
ーム５に並設されて、入側ウオーキングビーム６と出側
ウオーキングビーム１０６とが搬送方向４に沿って配置
されている。この実施例では入側ウオーキングビーム６
とそれに関連する構成部分は第１図および第２図の実施
例と同様であり、対応の部分には同一の参照符を付して
説明を省く。なお、ウオーキングビーム６には、前述の
水平移動用油圧シリンダ１３は設けられていない。出側
ウオーキングビーム１０６とそれに関連する構成部分は
、搬送方向４に直角な鉛直面に関しても入側ウオーキン
グビーム６と左右対称に構成されており、入側ウオーキ
ングビ−ム６に対応する構成部分には１００位の桁をつ
けて表わして詳細な説明を省略する。出側ウオーキング
ビーム１０６には、リンク２０の一端がピン結合される
。リンク２０の池端は、レバー２１の一端にピン結合さ
れる。レバー２１は、固定位置に枢支される。レバー２
１は、水平移動用油圧シリンダ２２によって揺動される
。入側ウオーキングビーム６と出側ウオーキングビーム
１０６とは、連結片２４を介して連結される。連結片２
４は、紙面（すなわち搬送方向４鉛直面）に垂直な水平
軸線を有するピン２５，２６によって枢支される。出側
ウオーキングビーム１０６は、入側ウオーキングビーム
６の第１および第２上限位置にそれぞれ対応した第３お
よび第４上限位置をとることができる。第３および第４
上限位置では、昇降用油圧シリンダー１６によってカム
片１０９のカム位置１０９ｂ，１０９ｃに車輪１１０が
それぞれ位置する連結片２４によって連結される入側ウ
オーキングビーム６の出側ウオーキングビーム１０６寄
りの低位載荷部と、出側ウオーキングビーム１０６の入
側ウオーキングビーム６寄りの低位敦荷部とは隣接し、
これによってゾーンＺ６，Ｚ７との間に隙間が生じるこ
とはない。第４図１は入側ウオーキングビーム６と出側
ウオーキングビーム１０６とが共に下限位置にある待機
状態を示す。

入側ローラテーブル１と出側ローラテーブル３との間を
ゾーンＺ１，Ｚ２，…・・・，ＺＩＩに仮想的に区分す
る。各ゾーンＺＩ〜ＺＩＩには鋼材ＡＩ〜ＡＩＩが秦教
されている。第４図１の状態からゾーンＺＩにある鋼材
ＡＩを出側ローラテーブル３によって第４図の紙面に垂
直方向に搬送し、引続いてゾーンＺ２にある鋼材Ａ２を
出側ローラテープル３に乗せると同時に、ゾーンＺ３〜
ＺＩＩにある鋼材Ａ３〜ＡＩＩを一斉に１ストローク搬
送方向４に搬送する際の状態を第４図２に示す。入側ウ
オーキングビーム６を第２上限位置に、また出側ウオー
キングビーム１０６を前記第２上限位置に対応する第４
上限位置に、それぞれ位置せしめるために、昇降用油圧
シリンダ１６を駆動してカム片９のカム位置９ｃを車輪
１０１こ位置せしめ、同様にもう一つの昇降用油圧シリ
ンダ１１６を駆動してカム片１０９のカム位置１０９ｃ
を車輪１１０１こ位置せしめる。このようにして、入側
ウオーキングビーム６の高位敦荷部１８および低位戦術
部１９、ならびに出側ウオーキングビーム１０６の高位
戦荷部１１８および低位載荷部１１９上に鋼材Ａ２〜Ａ
ＩＩを秦致し、水平移動用油圧シリンダ２２によって搬
送方向４に１ストローク移送する。そこで高位戦荷部１
１８上の鋼材Ａ２をゾーンＺＩに配し、かつ鋼材Ａ３〜
ＡＩＩをそれぞれゾーンＺ２〜、ＺＩＯに配し、この状
態で昇降駆動用油圧シリンダ１６および１１６を駆動し
て入側ウオーキングビーム６および出側ウオーキングビ
ーム１０６下限位置とし、鋼材Ａ２を出側ローラテープ
ル３上に秦致し、鋼材Ａ３〜ＡＩ Ｉを固定ビーム５上
のゾーンＺ２〜ＺＩ川こそれぞれ秦戦する。この時ゾー
ンＺＩＩは空ゾーンになるので入側ローラテーフル１に
よって第４図の紙面に垂直方向から図示しないが新たな
鋼材が供給される。第４図３はゾーンＺＩＯが空ゾーン
となっている場合を示す。

入側ウオーキングビーム６を第４図３のように第１上限
位置とし、入側ローフナーブル１によって搬送されてき
た鋼材ＡＩＯを押上げる。水平移動用油圧シリンダ２２
によって下限位置にある出側ウオーキングビーム１０６
とともに入側ウオーキングビーム６を水平方向に１スト
ローク移動し、鋼材１０をゾーンＺＩＯ‘こ配すことが
できる。第４図はゾーンＺ６が空ゾーンとなった場合を
示す。

入側ウオーキングビーム６を第２上限位置として、その
低位載荷部１９の搬送方向４の最前方にある鋼材Ａ６を
、他の鋼材Ａ７〜ＡＩＯとともに１ストローク移送し、
鋼材Ａ６をゾーンＺ６に配すことができる。このように
して空ゾーンＺ６に鋼材Ａ６を秦載し、したがって入側
ローフナーブルーから出側ローラテーブル３まで空ゾー
ンないこ順次鋼材ＡＩ〜ＡＩ０を搬送することができる
。第４図５では、ゾーンＺ２つまり出側ウオーキングビ
ーム１０６の高位戦荷部１１８にある鋼材Ａ２のみをゾ
ーンＺＩつまり出側ローラテーフル３に配す場合の状態
を示しており「入側ウオーキングビーム６は下限位置に
あり、出側ウオーキングビーム１０６は入側ウオーキン
グビーム６の第１上限位置に対応した第３上限位置にあ
る。そのため、低位戦荷部１１９は鋼材Ａ３〜Ａ６を押
上げることはない。このようにしてゾーンＺ２における
鋼材Ａ２がゾーンＺＩに配される。第４図６では、ゾー
ンＺＩおよびＺＩＯが空ゾーンであり、ここにＺ２およ
びＺＩＩにある鋼材Ａ２，ＡＩＯをそれぞれ移動する場
合の状態を示す。

入側ウオーキングビーム６と出側ウオーキングビーム１
０６を第１上限位置および第３上限位置とし、両ウオー
キングビーム６，１０６を１ストローク搬送方向４に移
動する。第１図〜第４図の各実施例において、ウオーキ
ングビーム６，１０６は、入側ローラテーブルーおよび
出側ローラテーブル３の間で移動できるので、各ローラ
テーブルー，３とウオーキングビーム６，１０６との間
には鋼材Ａを受渡す他の手段が必要でなく、したがって
設備費を低減できるという利点がある。

以上のように本発明によれば、空ゾーンがあつても、こ
の空ゾーンを埋めることができるので、鋼材を順次搬送
することが可能となる。

しかも構造が比較的簡単であり、ミルスケールや摩耗な
どによる故障の心配がなく保守が容易である。特に、各
入側および出側のウオーキングビームを個別的に昇降で
きるようにし、入側ウオーキングビームと出側ウオーキ
ングビームとを連結片で連結した結果、両者を一体的に
水平移動することができるようにしたので、連続するゾ
ーンの中間に空ゾーンが生じた場合であっても、その空
ゾーンに鋼材を埋めて鋼材を順次搬送することが可能に
なる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の動作を説明するための側面
図、第２図は第１図の切断面線ロー川こ沿う断面図、第
３図はウオーキングビーム６と固定ビーム５に対する上
下方向の位置関係を示す側面図、第４図は本発明の他の
実施例の構造と空ゾーンーン位置が異なる場合の動作を
説明するための側面図である。 １・・・・・・入側ロ−ラテーフル、３・・・・・・出
側ローフテーフル、４・・・・・・搬送方向、５・・・
・・・固定ビーム、６，１０６……ウオーキングビーム
、１３，２２…・・・水平移動用油圧シリンダ、１６，
１１６・・・・・・昇降用油圧シリンダ、１８，１１８
・・・・・・高位戦荷部、１９，１１９・・・・・・低
位戦荷部、２４…・・・連結片。 第１図 第１図 第２図 第３図 第４図 第４図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 搬送方向に延設された固定ビームと、前記固定ビー
   ムに並設され、搬送方向最後方に設けらて上方に突出す
   る高位載荷部と、前記高位載荷部よりも搬送方向前方で
   下方に設けられる低位載荷部とを有し、高位載荷部と低
   位載荷部とは搬送方向に沿つて１移送ストロークの自然
   数倍の長さを有するウオーキングビームと、前記ウオー
   キングビームを昇降および１移送ストロークの自然数倍
   の水平移動をさせて鋼材を搬送させ、前記昇降移動は、
   高位載荷部が固定ビームよりも下方にある下限位置と、
   前記高位載荷部のみが固定ビームよりも上方にあつて高
   位載荷部のみによつて鋼材を持上げる第１上限位置と、
   前記高位載荷部と前記低位載荷部とが固定ビームよりも
   上方にあつて高位載荷部と低位載荷部とによつて鋼材を
   押上げるための前記第１上限位置よりも上方の第２上限
   位置とを選択可能にするウオーキング駆動手段とを有す
   ることを特徴とするウオーキングビーム式搬送装置。 ２ 搬送方向に延設された固定ビームと、前記固定ビー
   ムに並設され、搬送方向最後方に設けられて上方に突出
   する高位載荷部と、前記高位載荷部よりも搬送方向前方
   で下方に設けられる低位載荷部とを有し、高位載荷部と
   低位載荷部とは搬送方向に沿つて１移送ストロークの自
   然数倍の長さを有する入側ウオーキングビームと、前記
   固定ビームに並設され、前記入側ウオーキングビームよ
   りも搬送方向前方に配設され、搬送方向前方に設けられ
   た上方に突出した高位載荷部と、その高位載荷部よりも
   搬送方向後方で下方に設けられた低位載荷部とを有し、
   搬送方向に直角な鉛直面に関して入側ウオーキングビー
   ムと左右対称に構成される出側ウオーキングビームと、
   前記入側ウオーキングビームと前記出側ウオーキングビ
   ームとに水平軸線を有するピンで結合され、かつ入側ウ
   オーキングビームの出側ウオーキングビーム寄りの低位
   載荷部と、出側ウオーキングビームの入側ウオーキング
   ビーム寄りの低位載荷部とが隣接する連結片と、前記入
   側ウオーキングビームの高位載荷部が固定ビームよりも
   下方にある下限位置と、高位載荷部のみが固定ビームよ
   りも上方にあつて高位載荷部のみによつて鋼材を持上げ
   る第１上限位置と、前記入側ウオーキングビームの高位
   載荷部と低位載荷部とが固定ビームよりも上方にあつて
   高位載荷部と低位載荷部とによつて鋼材を押上げる前記
   第１上限位置よりも上方の第２上限位置とを選択可能に
   する前記入側ウオーキングビームのための第１昇降手段
   と、前記出側ウオーキングビームの高位載荷部が固定ビ
   ームよりも下方にある下限位置と、高位載荷部のみが固
   定ビームよりも上方にあつて高位載荷部のみによつて鋼
   材を持上げる第３上限位置と、前記出側ウオーキングビ
   ームの高位載荷部と低位載荷部とが固定ビームよりも上
   方にあつて高位載荷部と低位載荷部とによつて鋼材を押
   上げるための前記第３上限位置よりも上方の第４上限位
   置とを選択可能にする前記出側ウオーキングビームのた
   めの第２昇降手段と、前記入側ウオーキングビームと前
   記出側ウオーキングビームとを搬送方向に１移送ストロ
   ークの自然数倍の長さにわたり水平移動する手段とを備
   えることを特徴とするウオーキングビーム式搬送装置。