JPS603966A - 溶融金属容器内の浮遊スラグの処理法 - Google Patents
溶融金属容器内の浮遊スラグの処理法Info
- Publication number
- JPS603966A JPS603966A JP11025983A JP11025983A JPS603966A JP S603966 A JPS603966 A JP S603966A JP 11025983 A JP11025983 A JP 11025983A JP 11025983 A JP11025983 A JP 11025983A JP S603966 A JPS603966 A JP S603966A
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- Japan
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- slag
- coolant
- inflow
- molten
- ladle
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- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、浴融金属容器内の浮遊スラグの処理法に関し
、詳しくは一溶融金属容器内の浮遊スラグに起因する微
小介在物の減少するための浮遊スラグの処理法に関する
。
、詳しくは一溶融金属容器内の浮遊スラグに起因する微
小介在物の減少するための浮遊スラグの処理法に関する
。
近年、商級薄板材である自動車用鋼板およびブリキ等に
ついては、内一部欠陥の極めて少ない高品質鋼材が要求
されている。而して、鋼材中の内部欠陥をなくすために
は、特に、５０〜２００μの微小介在物を減少しなけれ
ばならないことも判明している。
ついては、内一部欠陥の極めて少ない高品質鋼材が要求
されている。而して、鋼材中の内部欠陥をなくすために
は、特に、５０〜２００μの微小介在物を減少しなけれ
ばならないことも判明している。
しかし、この微小介在物は、精錬炉より溶融金属容器（
以下単に取鍋と称する）に溶融金属（以下単に溶鋼と称
する）を出湯する際に、取鍋内に混入するスラグと、該
出湯中に添加した合金鉄による脱酸によって生成された
酸化物とで形成される浮遊ス２りが主に起因しており、
該溶鋼中の微小介在物を減少させることは極めて困難で
ある。
以下単に取鍋と称する）に溶融金属（以下単に溶鋼と称
する）を出湯する際に、取鍋内に混入するスラグと、該
出湯中に添加した合金鉄による脱酸によって生成された
酸化物とで形成される浮遊ス２りが主に起因しており、
該溶鋼中の微小介在物を減少させることは極めて困難で
ある。
即ち、この微小介在物は、精錬炉以降の工程にて生成さ
れたもので、その主成分は、酸化物であり、特にＡＭ２
０３ がその主要構成成分であって、以下に述べる如く
、浮遊スラグと溶鋼界面において連続的に、その形成°
源を有しているからである。
れたもので、その主成分は、酸化物であり、特にＡＭ２
０３ がその主要構成成分であって、以下に述べる如く
、浮遊スラグと溶鋼界面において連続的に、その形成°
源を有しているからである。
即ち、取鍋に出湯された溶鋼は、高温の溶融状態の浮遊
スラグと常に接触しており、鋳造中において、取鍋溶鋼
内に大きな熱対流が発生することから、浮遊スラグとの
接触界面において、浮遊スラグ中の例えばＦｅＯによっ
て、溶鋼中のＡｇ、が酸化されてＭ２Ｏ，が連続的に形
成され、しかも、前記の如く、取鍋的溶鋼の熱対流によ
り、該溶銅上面の浮遊スラグの一部と合せ捲き込まれて
、取鍋底部に下降して２ｊｆ型に注入され、鋳片に混入
されるものであり、この段階における介在物の除去は、
極めてり１１１．かしい。
スラグと常に接触しており、鋳造中において、取鍋溶鋼
内に大きな熱対流が発生することから、浮遊スラグとの
接触界面において、浮遊スラグ中の例えばＦｅＯによっ
て、溶鋼中のＡｇ、が酸化されてＭ２Ｏ，が連続的に形
成され、しかも、前記の如く、取鍋的溶鋼の熱対流によ
り、該溶銅上面の浮遊スラグの一部と合せ捲き込まれて
、取鍋底部に下降して２ｊｆ型に注入され、鋳片に混入
されるものであり、この段階における介在物の除去は、
極めてり１１１．かしい。
従って、前述した如き、取鍋的溶鋼中の微小介在物の減
少を図るために１例えば、一般的に行なわれているとこ
ろの生石灰もしくは石灰石等の冷却材を出湯終了直前に
添加して浮遊スラグを凝結する方法（以下冷却材添加法
と称する）、あるいは、特開昭５４−１４５３２６号公
報に代表さ゛れる如＜、タンディツシュの如き中間容器
において。
少を図るために１例えば、一般的に行なわれているとこ
ろの生石灰もしくは石灰石等の冷却材を出湯終了直前に
添加して浮遊スラグを凝結する方法（以下冷却材添加法
と称する）、あるいは、特開昭５４−１４５３２６号公
報に代表さ゛れる如＜、タンディツシュの如き中間容器
において。
堰板とガス気泡の上昇流によって−ｔ’ｄ６Ｎ中の介在
物を極力除去する方法等が行なわれている。
物を極力除去する方法等が行なわれている。
しかし、前述した如き、これ等従来法は、以下に述べる
理由から溶鋼（鋳片）中の微小介在物を減少させる方法
として充分とは言い難い。
理由から溶鋼（鋳片）中の微小介在物を減少させる方法
として充分とは言い難い。
−まず、冷却利添加法は、溶融した浮遊スラグを凝結さ
せるため、浮遊スラグの反応性を抑止する効果はあるが
、該浮遊スラグと溶鋼との間にがなりの溶４．ｉ＋１＜
スラグ層が残っているために、溶鋼中の八〇の酸化防止
とスラグの捲きこみを充分に抑止できないこと、及び、
溶融スラグを充分に凝結させ。
せるため、浮遊スラグの反応性を抑止する効果はあるが
、該浮遊スラグと溶鋼との間にがなりの溶４．ｉ＋１＜
スラグ層が残っているために、溶鋼中の八〇の酸化防止
とスラグの捲きこみを充分に抑止できないこと、及び、
溶融スラグを充分に凝結させ。
るには−多量の冷却材の添加が必要であり、更に。
冷却材の多量使用は、溶鋼温度を大１］に低下させる等
の欠点を有している。また、特開昭５４−１４５３２６
号公報の如く、タンディツシュに設けた堰板とガス気泡
の上昇流による介在物の除去は、鋳造工程の中間の小容
量容器にて除去するために、充分な滞留時間を確保でき
ないことから。
の欠点を有している。また、特開昭５４−１４５３２６
号公報の如く、タンディツシュに設けた堰板とガス気泡
の上昇流による介在物の除去は、鋳造工程の中間の小容
量容器にて除去するために、充分な滞留時間を確保でき
ないことから。
介在物を充分に除去できず、しかも、タンディツシュの
構造が複雑となり、製作及び補修に手間を要する等の欠
点を有している。
構造が複雑となり、製作及び補修に手間を要する等の欠
点を有している。
本発明は、これ等従来法の欠点である微小介在物を効果
的に抑止して−しかも溶鋼温度を低下させることなく、
容易に介在物を減少させることにあり、その特徴とする
ところは、精錬炉から浴融金属を出湯するに際して、該
浴融金属の出湯終了直近に、溶融金属容器内に冷却材を
添加し６次いで該溶融金属容器内に環元剤を添加して後
に、さ、に、□□イア、□２８ヶ。６−、□ １属容器
内の浮遊スラグの処理法であり、溶融金属中の微小介在
物の極めて効果的な除去（抑止）方法である。
的に抑止して−しかも溶鋼温度を低下させることなく、
容易に介在物を減少させることにあり、その特徴とする
ところは、精錬炉から浴融金属を出湯するに際して、該
浴融金属の出湯終了直近に、溶融金属容器内に冷却材を
添加し６次いで該溶融金属容器内に環元剤を添加して後
に、さ、に、□□イア、□２８ヶ。６−、□ １属容器
内の浮遊スラグの処理法であり、溶融金属中の微小介在
物の極めて効果的な除去（抑止）方法である。
す、下１本発明の方法について述べる。
まず、精錬炉（以下単に転炉と称する）にて溶製された
溶鋼を取鍋に出湯する際に、炉内溶融スラグの取鍋内へ
の流入は、出湯終了直近の流入と出ｒｈｊＪ終了時の転
炉起し時（傾転状態から直立にする時）の流入がその大
部分を占めている。
溶鋼を取鍋に出湯する際に、炉内溶融スラグの取鍋内へ
の流入は、出湯終了直近の流入と出ｒｈｊＪ終了時の転
炉起し時（傾転状態から直立にする時）の流入がその大
部分を占めている。
本発明による方法を用いる際には、この転炉の出湯終了
近くから出湯終了にかけて行なうのが主も効果的である
。
近くから出湯終了にかけて行なうのが主も効果的である
。
゛まず、転炉の出湯終了直近において、転炉炉内の浴−
（スラグは、出湯流に捲き込まれて、取鍋内へ多量に流
入し、該取鍋内で浮遊スラグ層を形成するのであるが、
この溶融スラグの取鍋内流入直前、もしくは、流入と同
時に、該取鍋内に冷却材として１例えば生石灰もしくは
石灰石−ＭｆＯ−・ドロマイｉ−等を適宜量添加して、
該流入スラグ（浮遊スラグ）を冷却することによって流
動性を抑屯すると共に、該流入スラグと冷却相の反応に
よって、溶鋼との接触界面に冷却材を主成分とした高塩
基度の低流動性スラグ層を形成する。
（スラグは、出湯流に捲き込まれて、取鍋内へ多量に流
入し、該取鍋内で浮遊スラグ層を形成するのであるが、
この溶融スラグの取鍋内流入直前、もしくは、流入と同
時に、該取鍋内に冷却材として１例えば生石灰もしくは
石灰石−ＭｆＯ−・ドロマイｉ−等を適宜量添加して、
該流入スラグ（浮遊スラグ）を冷却することによって流
動性を抑屯すると共に、該流入スラグと冷却相の反応に
よって、溶鋼との接触界面に冷却材を主成分とした高塩
基度の低流動性スラグ層を形成する。
次に、前述の如くして、冷却材の添加によって流動性の
低下しつつある該浮遊スラグ上面に、出湯終了による転
炉起しの際の溶融スラグが更に。
低下しつつある該浮遊スラグ上面に、出湯終了による転
炉起しの際の溶融スラグが更に。
流入する。この時点において、取鍋内に環元剤として粉
状もしくは塊状の例えば＋ Ａｇを含有する合金鉄類か
、安定した酸化物を生成しゃすいＣｃＬや１句 等を含
有する合金等を添加して、該流入スラグと前記あ冷却材
の添加によって流動性の低下しつつある浮遊スラグ中の
ＦｅＯを環元してスラグの反応性を抑止する。
状もしくは塊状の例えば＋ Ａｇを含有する合金鉄類か
、安定した酸化物を生成しゃすいＣｃＬや１句 等を含
有する合金等を添加して、該流入スラグと前記あ冷却材
の添加によって流動性の低下しつつある浮遊スラグ中の
ＦｅＯを環元してスラグの反応性を抑止する。
このようにして、浮遊スラグ中のＦｅＯを環元すること
によって、前述の如き、取鍋内溶鋼の熱対流が生じても
この溶鋼と浮遊スラグの接触界面における該ｆａ銅鋼中
含有元素を酸化反応を抑止して、微小の酸化生成物の発
生を防止することができると共に、冷却材の添加により
、浮遊スラグの高塩基度低流動化によって、該浮遊スラ
グの溶鋼中への捲き込みを防止する。
によって、前述の如き、取鍋内溶鋼の熱対流が生じても
この溶鋼と浮遊スラグの接触界面における該ｆａ銅鋼中
含有元素を酸化反応を抑止して、微小の酸化生成物の発
生を防止することができると共に、冷却材の添加により
、浮遊スラグの高塩基度低流動化によって、該浮遊スラ
グの溶鋼中への捲き込みを防止する。
さらに、前記の如くして形成された浮遊スラグは、この
状態においては、浮遊スラグの反応熱と溶４１１（から
の吸熱等によって再溶解して反応性を回−ｆｌｕするた
めに、ここで、更に、冷却材を添加して一該浮遊スラグ
を凝結もしくは極低流動化させて、その活性を消失ぜし
める。
状態においては、浮遊スラグの反応熱と溶４１１（から
の吸熱等によって再溶解して反応性を回−ｆｌｕするた
めに、ここで、更に、冷却材を添加して一該浮遊スラグ
を凝結もしくは極低流動化させて、その活性を消失ぜし
める。
なお、前記の流入スラグに環元剤を比≦加するに際して
、冷却材をまず添加して後に、流入スラグにｊ；シ元剤
を添加すれは該流入スラグ（浮遊スラグ）中のＦ’ｅＯ
の環元に、該環元剤が主も有効に作用し、しかも、前記
流入スラグ（浮遊スラグ）中の有害元素である例えばＰ
の環元にょる溶鋼中への復Ｐを主も少なくできることか
ら、より好−ましい方法である。
、冷却材をまず添加して後に、流入スラグにｊ；シ元剤
を添加すれは該流入スラグ（浮遊スラグ）中のＦ’ｅＯ
の環元に、該環元剤が主も有効に作用し、しかも、前記
流入スラグ（浮遊スラグ）中の有害元素である例えばＰ
の環元にょる溶鋼中への復Ｐを主も少なくできることか
ら、より好−ましい方法である。
さらに才だ、出湯終了直近かに、冷却材と環元剤を同時
期に投入した際は、添加した環元剤が俗増と浮遊スラグ
の一方に消費され浮遊スラグの環元効果が低下し、しか
も浮遊スラグ中の例えばＰの治者元素の溶鋼中への復Ｐ
が大きくなる等を除けば微小介在物の抑止効果は望める
。
期に投入した際は、添加した環元剤が俗増と浮遊スラグ
の一方に消費され浮遊スラグの環元効果が低下し、しか
も浮遊スラグ中の例えばＰの治者元素の溶鋼中への復Ｐ
が大きくなる等を除けば微小介在物の抑止効果は望める
。
このように１本発明による方法は、転炉の出鋼の際に、
流入もしくは脱酸による生成酸化物を含めた浮遊スラグ
を、冷却材によって低流動化して溶鋼との反応性を抑止
し、更に、追加流入する溶融スラグに環元剤を添加して
、浮遊スラグ中のＦｅＯを環元し溶鋼との界面における
該’１ｄＷ４と浮遊スラグの反応性を低下させ、さらに
また、冷却材の添加によって該浮遊スラグを凝結もしく
は極低流動化することにより極めて、効果的に取鍋内溶
鋼の熱対流による浮遊スラグと溶鋼界面の反応を抑止す
ると共に該浮遊スラグの捲き込みを防止できる極めて効
果的な微小介在物の減少（抑止）方法である。次に１本
発明の方法による一実施態様例を図面に基づいて述べる
。
流入もしくは脱酸による生成酸化物を含めた浮遊スラグ
を、冷却材によって低流動化して溶鋼との反応性を抑止
し、更に、追加流入する溶融スラグに環元剤を添加して
、浮遊スラグ中のＦｅＯを環元し溶鋼との界面における
該’１ｄＷ４と浮遊スラグの反応性を低下させ、さらに
また、冷却材の添加によって該浮遊スラグを凝結もしく
は極低流動化することにより極めて、効果的に取鍋内溶
鋼の熱対流による浮遊スラグと溶鋼界面の反応を抑止す
ると共に該浮遊スラグの捲き込みを防止できる極めて効
果的な微小介在物の減少（抑止）方法である。次に１本
発明の方法による一実施態様例を図面に基づいて述べる
。
第１図は１本発明による方法の一夾施態様例を示す。ま
ず、取鍋１に溶＠Ａ２を転炉４から出湯する際に、該出
湯終了直近に、出湯流４ａに捲き込まれてかなりの溶融
スラグ３が前記取鍋１に流入し始める。
ず、取鍋１に溶＠Ａ２を転炉４から出湯する際に、該出
湯終了直近に、出湯流４ａに捲き込まれてかなりの溶融
スラグ３が前記取鍋１に流入し始める。
この溶融スラグ３の流入直近、もしくは、流入と同時期
に１例えば投入シュート５を介して、該取鍋１の溶銅２
の上面に冷却材を添加して、該溶鋼２の＋（Ｉｌｆｌに
流入スラグ（浮遊スラグ）と冷却材の混合層６を形成す
る。
に１例えば投入シュート５を介して、該取鍋１の溶銅２
の上面に冷却材を添加して、該溶鋼２の＋（Ｉｌｆｌに
流入スラグ（浮遊スラグ）と冷却材の混合層６を形成す
る。
この流入スラグ（浮遊スラグ）と冷却材の混合層６の上
面に転炉４の炉起しの際の溶融スラグ３が、さらに流入
する。この溶融スラグ３の流入時点において、環元剤を
シュート５を介して添加し。
面に転炉４の炉起しの際の溶融スラグ３が、さらに流入
する。この溶融スラグ３の流入時点において、環元剤を
シュート５を介して添加し。
環元剤と流入スラグの混合層７を形成す、る。この廃元
剤の冷加によって、該流入スラグと冷却材と流入スラグ
（浮遊スラグ）の混合層６中のＦｅＯをも合せ環元して
浮遊スラグの反応性を抑止し、且つ、該浮遊スラグの全
体を低流動化する。さらにまた、前記の如く、処理した
浮遊スラグに冷却材を冷加して冷却材層８形成し充分に
冷却して浮遊スラグの活性を消失させる。
剤の冷加によって、該流入スラグと冷却材と流入スラグ
（浮遊スラグ）の混合層６中のＦｅＯをも合せ環元して
浮遊スラグの反応性を抑止し、且つ、該浮遊スラグの全
体を低流動化する。さらにまた、前記の如く、処理した
浮遊スラグに冷却材を冷加して冷却材層８形成し充分に
冷却して浮遊スラグの活性を消失させる。
このように、前記の流入スラグ（浮遊スラグ））：処理
するにあたり冷却材の添加量、及び、環元剤の冷加量は
、転炉４の出湯作業の経験によりめられた取：（４，’
１１へＭｔ、入する溶融スラグ３の量によって適宜増減
するが、例えば、取鍋１の内径が４３００ｍｙｎで流入
スラグ厚（浮遊スラグ厚）が５０？訓以下では、冷却材
として１例えば初期に生石灰を３００ Ｋｔ／ ｃｈ−
環元剤を１００ ＫＷ −１５０ＫＶ／ｃｈが望ましい
。更に、末期の冷却材は、前記の混合／裔６．′７の反
応性を充分に抑止できる範囲であって、必要以上の添加
はむしろ溶鍋温度を低下させるため好ましくない。
するにあたり冷却材の添加量、及び、環元剤の冷加量は
、転炉４の出湯作業の経験によりめられた取：（４，’
１１へＭｔ、入する溶融スラグ３の量によって適宜増減
するが、例えば、取鍋１の内径が４３００ｍｙｎで流入
スラグ厚（浮遊スラグ厚）が５０？訓以下では、冷却材
として１例えば初期に生石灰を３００ Ｋｔ／ ｃｈ−
環元剤を１００ ＫＷ −１５０ＫＶ／ｃｈが望ましい
。更に、末期の冷却材は、前記の混合／裔６．′７の反
応性を充分に抑止できる範囲であって、必要以上の添加
はむしろ溶鍋温度を低下させるため好ましくない。
なお前述した如き混合層６，７と冷却材層８は確実な分
割状態で層をなすものと、その一部各層が混合すること
もあり、この場合においても前述した如き取鍋ｌ内の溶
鋼２′中の微小介在物を抑止（減少）せる充分な効果が
得られる。
割状態で層をなすものと、その一部各層が混合すること
もあり、この場合においても前述した如き取鍋ｌ内の溶
鋼２′中の微小介在物を抑止（減少）せる充分な効果が
得られる。
次に１本発明による方法を３００Ｔ転炉の出鋼に適用し
冷却材として生石灰を初期に３００’に９／チヤージ、
後期に９００Ｋｇ／チャージとした際の拳法と、従来法
としては出６ｊｉｌｉ終了直前に冷却材として生石灰の
みを添加した際の比較例を第１表に示すが拳法によれば
浮遊スラグ中の反応活性度の指標であるＴＦｅが大巾に
減少しており、しかも、第２図に示す如く、微小介在物
に起因した成品クラックの発生指数も大巾に改善されて
いる。
冷却材として生石灰を初期に３００’に９／チヤージ、
後期に９００Ｋｇ／チャージとした際の拳法と、従来法
としては出６ｊｉｌｉ終了直前に冷却材として生石灰の
みを添加した際の比較例を第１表に示すが拳法によれば
浮遊スラグ中の反応活性度の指標であるＴＦｅが大巾に
減少しており、しかも、第２図に示す如く、微小介在物
に起因した成品クラックの発生指数も大巾に改善されて
いる。
第１表
以上、；＋１３べた如く１本発明の方法による浮遊スラ
グの処理方法は、取鍋溶鋼流による溶鋼中成分の酸化牛
我物及び浮遊スラグの捲きこみを充分に抑止して、しか
も−溶を岡温度を犬ｌ′］に低下させることなく、容易
に微小介在物を抑止（減少）することのできる極めて効
果的な溶融金属容器内の浮遊スラグの処理法である。
グの処理方法は、取鍋溶鋼流による溶鋼中成分の酸化牛
我物及び浮遊スラグの捲きこみを充分に抑止して、しか
も−溶を岡温度を犬ｌ′］に低下させることなく、容易
に微小介在物を抑止（減少）することのできる極めて効
果的な溶融金属容器内の浮遊スラグの処理法である。
第１図は１本発明の方法による一実施態様例を示し、第
２図は１本発明による方法と従来法の比較において、鋳
込速度指数と成品クラック発生指数の関係を示す。 １・・・取鍋 ２・・・溶鋼 ３・・・溶融スラグ ４・・・転炉 ５・・・投入シュート ６・・・流入スラグと冷却利の混合層 ７・・出湯終了の際の転炉起し時のｂｌを入スラグと環
元剤の混合層 ８・・・冷却制層
２図は１本発明による方法と従来法の比較において、鋳
込速度指数と成品クラック発生指数の関係を示す。 １・・・取鍋 ２・・・溶鋼 ３・・・溶融スラグ ４・・・転炉 ５・・・投入シュート ６・・・流入スラグと冷却利の混合層 ７・・出湯終了の際の転炉起し時のｂｌを入スラグと環
元剤の混合層 ８・・・冷却制層
Claims (1)
- 精錬炉から溶融金属の出湯終了直近に、溶融金属容器内
に冷却材を添加し５次いで該溶融金属容器内に環元剤を
添加して後、さらに、冷却材を添加することを特徴とし
た溶融金属容器内の浮遊ススラグの処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11025983A JPS603966A (ja) | 1983-06-21 | 1983-06-21 | 溶融金属容器内の浮遊スラグの処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11025983A JPS603966A (ja) | 1983-06-21 | 1983-06-21 | 溶融金属容器内の浮遊スラグの処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS603966A true JPS603966A (ja) | 1985-01-10 |
| JPS6261385B2 JPS6261385B2 (ja) | 1987-12-21 |
Family
ID=14531153
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11025983A Granted JPS603966A (ja) | 1983-06-21 | 1983-06-21 | 溶融金属容器内の浮遊スラグの処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS603966A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112760456A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-05-07 | 武汉钢铁有限公司 | 一种使铋收得率不低于70%的含铋取向硅钢冶炼方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01171041U (ja) * | 1988-05-24 | 1989-12-04 |
-
1983
- 1983-06-21 JP JP11025983A patent/JPS603966A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112760456A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-05-07 | 武汉钢铁有限公司 | 一种使铋收得率不低于70%的含铋取向硅钢冶炼方法 |
| CN112760456B (zh) * | 2020-12-22 | 2022-03-18 | 武汉钢铁有限公司 | 一种使铋收得率不低于70％的含铋取向硅钢冶炼方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6261385B2 (ja) | 1987-12-21 |
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