JPS6042271A - 高純度マグネシア焼結体の製造法 - Google Patents
高純度マグネシア焼結体の製造法Info
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- JPS6042271A JPS6042271A JP58148022A JP14802283A JPS6042271A JP S6042271 A JPS6042271 A JP S6042271A JP 58148022 A JP58148022 A JP 58148022A JP 14802283 A JP14802283 A JP 14802283A JP S6042271 A JPS6042271 A JP S6042271A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、マグネシア焼結体中の８２０３．５ｉ０２、
ＣａＯの除去による高純度マグネシア焼結体の製造法に
関するものである。
ＣａＯの除去による高純度マグネシア焼結体の製造法に
関するものである。
塩基性耐化物原料としての海水マグネシアクリンカ−は
、近年製鋼技術の向上によりＣａ ｏ、ｓｉ ０２．８
２０３ 、Ａｔ ２０３、Ｆｅ ２０３等の不純物の少
ない高純度クリンカーがめられるようになった。
、近年製鋼技術の向上によりＣａ ｏ、ｓｉ ０２．８
２０３ 、Ａｔ ２０３、Ｆｅ ２０３等の不純物の少
ない高純度クリンカーがめられるようになった。
上記不純物中、マグネシアクリンカ−およびマグネシア
レンガの品質としての熱間抗折が知られており、これを
減少させることが望まれる。
レンガの品質としての熱間抗折が知られており、これを
減少させることが望まれる。
従来、海水と石灰乳との反応により得られる水酸化マグ
ネシウムを焼成してＢ２０：ｌ、ＣａＯ含但の少ない高
純度マグネシア焼結体を製造する方法としては、海水中
のボロンを除去する方法、あるいは、海水と石灰乳との
反応時に、海水中のＭｇ＋“と当量以上の石灰乳添加反
応を行なうオーバーライミングプロセス等がある。
ネシウムを焼成してＢ２０：ｌ、ＣａＯ含但の少ない高
純度マグネシア焼結体を製造する方法としては、海水中
のボロンを除去する方法、あるいは、海水と石灰乳との
反応時に、海水中のＭｇ＋“と当量以上の石灰乳添加反
応を行なうオーバーライミングプロセス等がある。
高水中のボロンを除去する方法は、多量の海水を処理す
る必要があり、ロスト上不利な面が存在し、オーバーラ
イミイングプロセスでは、多量の高ｐｌ−（廃水を処理
して排出基準値以下にする必要があり、またこの場合に
はボロンは、低くなるが、ライムが高くなる欠点がある
。
る必要があり、ロスト上不利な面が存在し、オーバーラ
イミイングプロセスでは、多量の高ｐｌ−（廃水を処理
して排出基準値以下にする必要があり、またこの場合に
はボロンは、低くなるが、ライムが高くなる欠点がある
。
水酸化マグネシウムを一旦加熱分解させ、マグネシアと
したのちＣａＯを低下させる方この方法では、水酸化マ
グネシウムを７００〜１０００℃で加熱し、生成したマ
グネシアを海水中に入れ、もう一度沈澱分離し、得られ
たＣａＯが０．３％以下の高純度水酸化マグネシウムを
成型して、１７００℃以上の温度で焼成し、８２０３は
揮発して減少させている。
したのちＣａＯを低下させる方この方法では、水酸化マ
グネシウムを７００〜１０００℃で加熱し、生成したマ
グネシアを海水中に入れ、もう一度沈澱分離し、得られ
たＣａＯが０．３％以下の高純度水酸化マグネシウムを
成型して、１７００℃以上の温度で焼成し、８２０３は
揮発して減少させている。
マグネシアレンガの品質としての熱間抗折強度に特に悪
影響を及ぼすマグネシア焼結体の８２０３を減少させる
ことが望まれるが、従来は、製造されたマグネシア焼結
体の組成の純度向上は図れないため、マグネシアレンガ
製造時もこの組成のままの使用を余儀なくされていた。
影響を及ぼすマグネシア焼結体の８２０３を減少させる
ことが望まれるが、従来は、製造されたマグネシア焼結
体の組成の純度向上は図れないため、マグネシアレンガ
製造時もこの組成のままの使用を余儀なくされていた。
本発明壱等は、かかる現状に鑑み、また製鋼技術の発展
に対応した耐火物、その他、電ｖＡ！マグネシア用原料
クリンカーとしてのマグネシア焼結体の改良を目的とし
てマグネシア焼結体の不純物を有効に除去することを検
討した結束、本発明に到達した。
に対応した耐火物、その他、電ｖＡ！マグネシア用原料
クリンカーとしてのマグネシア焼結体の改良を目的とし
てマグネシア焼結体の不純物を有効に除去することを検
討した結束、本発明に到達した。
すなわち、本発明はＢ２０３ 、Ｓｉ ０２、ＣａＯの
１つ以上を含有するマグネシア焼結体を水または水溶液
と接触させたのち液相と分離することを特徴とする高純
度マグネシア焼結体の製造法である。
１つ以上を含有するマグネシア焼結体を水または水溶液
と接触させたのち液相と分離することを特徴とする高純
度マグネシア焼結体の製造法である。
１なわち、本発明はマグネシア焼結体を例えば水または
酸、アルカリ、塩、糖などの有機物の１つ以上を含む水
溶液と接触させたのち、液相と分離させ、マグネシア焼
結体はほとんど水＠けずに、Ｃａ ０ＸＢ２０３．５１
０２を低下するものである。かかる機構は前記特公昭４
９−４０６０２公報に示された機構とはその内容を異に
するものであって、水沫は特にＢ２０３の低下率が大巾
に良好である。
酸、アルカリ、塩、糖などの有機物の１つ以上を含む水
溶液と接触させたのち、液相と分離させ、マグネシア焼
結体はほとんど水＠けずに、Ｃａ ０ＸＢ２０３．５１
０２を低下するものである。かかる機構は前記特公昭４
９−４０６０２公報に示された機構とはその内容を異に
するものであって、水沫は特にＢ２０３の低下率が大巾
に良好である。
本発明は、１４００℃以上の温度で焼成したマグネシア
焼結体で、粒径は１ｍ／ｍ以下の細い粉か、または粒径
が１１１１／ＩＩ１以上の粒の場合は、嵩比重が２．５
以下のマグネシア焼結体に適応できる。
焼結体で、粒径は１ｍ／ｍ以下の細い粉か、または粒径
が１１１１／ＩＩ１以上の粒の場合は、嵩比重が２．５
以下のマグネシア焼結体に適応できる。
そして特に、Ｂ２０３含聞の多い海水マグネシア焼結体
に適するが、天然マグネサイトを焼成して得られるマグ
ネシア焼結体にも利用できる。
に適するが、天然マグネサイトを焼成して得られるマグ
ネシア焼結体にも利用できる。
使用する上記の水または水溶液は、本発明の効果を十分
に得るために、好ましくはｐＨ８以下の水溶液を用い、
接触方法は、マグネシア焼結体を水溶液に浸漬するのみ
でなく、攪拌等を行なって十分に固−液の接触を図る必
要がある。
に得るために、好ましくはｐＨ８以下の水溶液を用い、
接触方法は、マグネシア焼結体を水溶液に浸漬するのみ
でなく、攪拌等を行なって十分に固−液の接触を図る必
要がある。
接触時間は２日以内がよく、マグネシア焼結体の水和防
止のためにも、短時間で行なうことが望ましく、３〜３
０分間で実施するとともに、接触温度を低くし、３０℃
以下で行なう方がよい。
止のためにも、短時間で行なうことが望ましく、３〜３
０分間で実施するとともに、接触温度を低くし、３０℃
以下で行なう方がよい。
上記の方法で接触させれば、マグネシア焼結体の水和は
進行せず、このあと液相を分離することによって、Ｂ２
０３ 、Ｓｉ ０２、ＣａＯを高効率で除去でき、Ｉ！
造された高純喰マグネシア焼結体の耐消化性も悪くなら
ない。このようにして得られた高純度マグネシア焼結体
は未乾燥または乾燥して使用する。
進行せず、このあと液相を分離することによって、Ｂ２
０３ 、Ｓｉ ０２、ＣａＯを高効率で除去でき、Ｉ！
造された高純喰マグネシア焼結体の耐消化性も悪くなら
ない。このようにして得られた高純度マグネシア焼結体
は未乾燥または乾燥して使用する。
本発明の方法では、マグネシア焼結体中の８２０３の２
０〜９０％、Ｓｉ ０２の１０〜８０％、ＣａＯの２０
〜５０％が除去される。従来、マグネシア焼結体の組成
は、その原料となる海水と石灰乳との反応により得られ
る水酸化マグネシウムや天然マグネサイトの組成により
決まるため、これらの原料の精製を行なったが、本発明
によれば、マグネシア焼結体そのものを高Ｍ！度化し、
［Ｉすることができる。
０〜９０％、Ｓｉ ０２の１０〜８０％、ＣａＯの２０
〜５０％が除去される。従来、マグネシア焼結体の組成
は、その原料となる海水と石灰乳との反応により得られ
る水酸化マグネシウムや天然マグネサイトの組成により
決まるため、これらの原料の精製を行なったが、本発明
によれば、マグネシア焼結体そのものを高Ｍ！度化し、
［Ｉすることができる。
この高純度マグネシア焼結体は、再焼成することなく、
高純度マグネシアレンガ用の微粉原料および微粉あるい
は高純度電融マグネシア用原料クリンカーとして使用す
ることが可能である。
高純度マグネシアレンガ用の微粉原料および微粉あるい
は高純度電融マグネシア用原料クリンカーとして使用す
ることが可能である。
次に実施例を挙げる。
実施例１〜２
０−タリーキルンで１９５０℃以上の温度で焼成された
０、５ ｍ／ｍ以下のマグネシアクリンカ−粉２５０ｇ
を０．１２５Ｎ−１−ＩＣＩ （１１１４０，９３／２
７．０°Ｃ）１βに入れ、５分間攪拌後、上澄液を捨て
、これに水１１！、を加えて５分間攪拌洗浄後濾別して
、１２０℃の乾燥器で乾燥した。
０、５ ｍ／ｍ以下のマグネシアクリンカ−粉２５０ｇ
を０．１２５Ｎ−１−ＩＣＩ （１１１４０，９３／２
７．０°Ｃ）１βに入れ、５分間攪拌後、上澄液を捨て
、これに水１１！、を加えて５分間攪拌洗浄後濾別して
、１２０℃の乾燥器で乾燥した。
その結果、組成、耐消化性は次の通りであった。・
実施例３
嵩比重が２．０４であり、粒径が１５．９〜４．００
Ｉｔ／ ｍのマグネシア焼結体１００ｇを０．０３５Ｎ
−ＨＣＩ （ＤＨ１，５０／２４．５℃）１犯中に入れ
３０分間攪拌後、マグネシア焼結体を取り出し、この焼
結体を水１℃中に入れ５分間攪拌洗浄後取り出し、１２
０℃の乾燥器で乾燥した。
Ｉｔ／ ｍのマグネシア焼結体１００ｇを０．０３５Ｎ
−ＨＣＩ （ＤＨ１，５０／２４．５℃）１犯中に入れ
３０分間攪拌後、マグネシア焼結体を取り出し、この焼
結体を水１℃中に入れ５分間攪拌洗浄後取り出し、１２
０℃の乾燥器で乾燥した。
その結果、組成のＣａ Ｏ，Ｂ２０３につい実施例４〜
５ ０−タリーキルンで１９５０℃以上の温度で焼成された
マグネシアクリンカ−を粉砕し、１０５μ以下の粒径と
したタリンカー粉１００ｇを０．０３５Ｎ −” ｌ−
Ｉ ＣＩ １βに入れ１時ｌｉ！１１１１拌後濾で３時
間乾燥した。
５ ０−タリーキルンで１９５０℃以上の温度で焼成された
マグネシアクリンカ−を粉砕し、１０５μ以下の粒径と
したタリンカー粉１００ｇを０．０３５Ｎ −” ｌ−
Ｉ ＣＩ １βに入れ１時ｌｉ！１１１１拌後濾で３時
間乾燥した。
その結果、組成ｆ７）Ｃａ ０，８２０ａ、Ｔ ｇｌｏ
ｓｓについては次の通りであった。
ｓｓについては次の通りであった。
ト
を
絶倒６
０−タリーキルンで１９５０℃以上の渇磨で焼成された
０、５ｍ／ｍ以下のマグネシアクリンカ−粉ｉ ｏｏｇ
を水（Ｄ Ｈ７，６２／２４．５℃）１βに入れ、１時
間攪拌し濾別した。これを１２０℃の乾燥器で乾燥した
。
０、５ｍ／ｍ以下のマグネシアクリンカ−粉ｉ ｏｏｇ
を水（Ｄ Ｈ７，６２／２４．５℃）１βに入れ、１時
間攪拌し濾別した。これを１２０℃の乾燥器で乾燥した
。
その結果、組成は次の通りであった。
Claims (1)
- Ｂ２Ｏ３，５１０７、ＣａＯの１つ以上を含有するマグ
ネシア焼結体を水または水溶液と接触させたのち液相と
分−１することを特徴とする高純度マグネシア焼結体の
製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58148022A JPS6042271A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 高純度マグネシア焼結体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58148022A JPS6042271A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 高純度マグネシア焼結体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6042271A true JPS6042271A (ja) | 1985-03-06 |
| JPH0348150B2 JPH0348150B2 (ja) | 1991-07-23 |
Family
ID=15443351
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58148022A Granted JPS6042271A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 高純度マグネシア焼結体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6042271A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01313359A (ja) * | 1988-06-13 | 1989-12-18 | Kobe Steel Ltd | マグネシア炭素煉瓦 |
| US7771682B2 (en) * | 2006-01-31 | 2010-08-10 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for the preparation of magnesia (MgO) from crude Mg (OH)2 |
-
1983
- 1983-08-15 JP JP58148022A patent/JPS6042271A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01313359A (ja) * | 1988-06-13 | 1989-12-18 | Kobe Steel Ltd | マグネシア炭素煉瓦 |
| US7771682B2 (en) * | 2006-01-31 | 2010-08-10 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for the preparation of magnesia (MgO) from crude Mg (OH)2 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0348150B2 (ja) | 1991-07-23 |
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