JPS6043885B2 - 酸素吹精転炉の廃ガス回収方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 酸素吹精錬時に精錬容器から発生する廃ガスは硫黄分
の全くないクリーンな可燃性ガスであり、近年この廃ガ
スは有効なるエネルギー源として着目されてきた。

精錬容器例えば酸素上吹転炉から発生した廃ガスは、
精錬容器上方に設けられた装置内で完全に燃焼させ、熱
交換器等で熱エネルギーを回収する燃焼式と、廃ガスを
未燃焼のまゝ冷却、集塵して可燃性ガスを回収する非燃
焼ガス回収式と両方式の中間の半燃焼式とがある。

本発明は非燃焼のガス回収式において回収廃ガス量と回
収廃ガスの単 位当体積当りのカロリー量との相乗積（
以下単に回収エネルギー量という）を最大値にするよう
な回収方法に係るものである。 非燃焼のガス回収方式
を第１図で説明するに、精錬容器例えば酸素上吹転炉１
内の溶銑２に酸素供給装置としてのランス２１（図では
酸素上吹転炉１を示しているが下部及び側部から吹込む
炉であつてもよい）より酸素３を吹込むと、溶銑中のＳ
ｉ、Ｃが酸素と反応してＣｏ、ＣＯ。

を主分とする可燃性炉体ガス４が発生する。可燃性炉体
ガス４は転炉１の炉体５と可燃性ガス捕集用昇降スカー
ト６との間隙より侵入する空気７の酸素と反応してＣｏ
、ＣＯ。、Ｎｏを主成分とする廃ガス８となる。可燃性
炉体ガス４および廃ガス８は高温であるので冷却器９で
間接冷却されて１次集塵機１０に導かれる。廃ガス８は
１次集塵機１０でスプレィ水にて直接冷却されるととも
に廃ガス中の粗ダストを分離され、水蒸気分を飽和した
廃ガス１１となり２次集塵機１２で更にスプレィ水にて
細ダ゜ストを分離され廃ガス１３となり、扇風機１４を
経て煙突１５より燃焼放出されるか、または回収弁１６
、パイプ１７を経てＬＤＧホルダー１８に送出される。
この切替はΞ方弁１９、２０により行う。図中２８は廃
ガス煙道である。 可燃性炉体ガス４は、ランス２１か
ら吹込まれる酸素３、転炉１内に投入される副原料とし
ての酸化鉄系冷却材（以下代表として鉄鉱石と総称する
）から分解されて発生する酸素に主として支配を受ける
が、炉内反応等により発生流量は非常に変動する。

従来の非燃焼のガス回収方式にいては、炉口５と昇降ス
カート６との間隙より侵入する空気７を精錬操業に支障
をきたさない範囲で極力抑制するため昇降スカート６の
ガス側上部に炉口５と昇降スカート６で囲まれた炉口附
近の炉内圧を検出する装置２２と誘引風量を制御するダ
ンパー２３（第１図では２次集塵機に組込まれているが
別個のもので同じ）とを連動させ、プリセットされた炉
内圧（−１０〜＋１０ｗ１ｔ）になるようダンパー２３
を自動制御する方法（以下炉内圧制御方式という）がと
られてきた。一方、ガス回収方式において回収されるガ
ス１３は、安全性を考慮して、酸素供給開始時点からの
時限とＣＯ，ＣＯ２分析装置２４で分析されたＣＯ％値
もしくはＣＯ％値とＣＯ２％値と０２分析装置２５で分
析された０２％値とＬＤＧホルダー条件であるホルダー
レベル値と廃ガス流量計２６と廃ガス温度計２７とから
計算された修正廃ガス量とから三方弁１９，２０と回収
弁１６とを自動的に作動させて、■℃ホルダーに導かれ
る。また、炉口５と昇降スカート６との間隙から侵入す
る空気７により可燃性炉口ガス４中のＣＯが燃焼する割
合を燃焼率（以下単にλという）というが、従来の炉内
圧制御方式では極力下げる努力をしても限度があつた。

燃焼率は理論的には０にできるが、０に近づける制御方
式について種々の実験を試みた結果従来の炉内制御方式
で焼率をＯに近づけようとすると必然的に炉内圧を高く
プリセットせねばならず炉口５と昇降スカート６との間
隙から可燃性炉口ガス４が逆に外方向に断続的にあるい
は連続的に噴出することが判つた。この廃ガス噴出現象
が生じると集塵されない可燃性炉口ガスが煙道外で燃焼
し、精錬容器上方に設けられた設備の焼損を引き起たり
、建家内に充満した．上建家外に漏洩して作業環境の悪
化と公害問題を引きおこす。発明者らはこの課題を解決
するため詳細に観察した結果、炉口５と昇降スカート６
との間隙から侵入する空気７は時々刻々変化しており、
この空一気７の挙動を捕えて炉内圧プリセット値を時々
刻々追従させてやれば、精錬容器内での反応変動並びに
炉口５近傍の耐火物損耗および炉内装入物の附着による
炉口５と昇降スカート６との間隙変動等の変動要因をカ
バーできることが判明した。

しかし、炉口５と昇降スカート６との間隙から侵入する
空気７の挙動を時々刻々捕えることは、相当な経験が要
る。肉眼で観察し炉内圧プリセット値を追従させること
は、熟練を要し限度がある。こ）でそれ以外の手段とし
て侵入する空気７の挙動を計測装置をもつて対処するこ
とも考えられ、計測装置を炉口５近傍に設置することを
試みたが、炉口５近傍は高温かつ精錬容器内の装入物ｊ
等の噴出等の悪条件により技術的に実用上困難であるこ
とが判明した。一方、炉口５と昇降スカート６との間隙
から侵入する空気７は廃ガス煙道を流通するガス中のＣ
Ｏ濃度並びにＣＯ２濃度と強い相関性を示していること
に着目し、上記のＣＯ濃度並びにＣＯ２濃度を分析測定
し、この測定値が予め定めたガス組成の経時変化と一致
するように、廃ガス吸引風量を調節する方法も提案され
ている。

この方法は理論的には効果的な方法ではあるが、実際問
題として″転炉の吹錬は鋼種毎、チャージで相違しおり
、ガス組成の経時変化の型を相当数持つておかねばなら
ない。その上に廃ガス煙道を流通するガス中のＣＯ濃度
並びにＣＯ２濃度の分析測定値は実際の発生ＣＯ濃度並
びにＣＯ２濃度値よりも可成りの時間遅れがあつて、あ
る条件下では廃ガス流量は急激に変化する等変動要素が
多く、適切なガス組成の経時変化の型を見い出し、特定
するのは極めて困難である。本発明は以上の事情に鑑み
、最低限廃ガスの吹出しを防止できる程度の外気吸込み
を行ない、必要以上の吸込みを行なわないように、炉口
から発生するじかの廃ガス中のＣＯ（転炉々口から発生
する生ガス中のＣＯを指す、以下同じ）が回収過程で燃
焼する割合（燃焼率）を管理するようにしたものである
。

すなわち、実積してのＣＯの燃焼率を所定の値とするよ
うに、回収廃ガス流量を決定するようにしたもので、こ
のようにするとによつて転炉廃ガスの回収に際して廃ガ
ス噴出現象を一切生じさせることなく回収エネルギーを
大きくさせると共に、鋼種等の相違、分析装置の時間遅
れ、そして廃ガス流量の急激な変化等に確実に迫従でき
るようにしたものである。本発明の要旨は、酸素吹精転
炉からの廃ガスを回収するに際して廃ガス煙道を流通す
るガス中のＣＯ濃度並びにＣＯ２濃度を測定し、この両
測定値をもとに、転炉から発生するじかのＣＯ濃度を求
めると共に、このじかのＣＯが回収過程で燃焼した率を
求め、次にこのじかの発生ＣＯ濃度、燃焼率、実測の供
給酸素流量そして回収ガス流量から、投入副原料から発
生する酸素流量を求め、更にこの求めた副原料からの酸
素流量、実測の供給酸素流量、上記の求めたじかの発生
ＣＯ濃度、そして、結果としての燃焼率を所望の値とす
るように、予め定めた燃焼率パターンの燃焼率をともに
、直後の回収ガス流量を決定し、これに従つてダンパー
開度を調節するようにしたことを特徴とする酸素吹精転
炉の廃ガス回収方法にある。以下実施例を参照しながら
本発明の詳細な説明する。第２図は本発明方法を実施す
る装置の一例を示す。この第２図において、第１図と同
一番号は同一のもを示し、その機能同じである。先ず転
炉１内へスクラップ溶銑２が装入された状態で扇風機１
４を作動させる。このときのダンパー２３の開度は低位
一定である。次にランス２１から酸素３を吹き込み、吹
錬を開始する。この時点でダンパー２３の開度を若干大
きくし、そして廃ガス（８，１１および１３）の流量が
一定となるように次第に大きくして行く。こうして吹錬
が開始されてある期間を経過すると溶銑中のＳＩの酸化
が徐々に減少し、脱炭反応が徐々に増加し、ガス分析装
置２４で分析測定されれＣＯ濃度は徐々に向上してくる
。このＣＯ濃度が所定の値に到達すると、今までは煙突
１５から放散していたものを三方弁１９および２０を切
替えることによつて回収弁１６、バイブ１７通過させ、
ガスホルダー１８に回収するようにする。この回収開始
からは、ガス分析装置２４にて定常的にガス分析を行な
うようにする。本発明ではこのガス分析装置２４にて分
析測定した廃ガス中のＣＯ濃度びにＣＯ２濃度をもとに
先ず演算器２９にて下記の連立方程式１を解き、炉口５
から発生するガスのじかのＣＯ濃度（％）とこのガス中
のじかのＣＯが回収過程で燃焼する割合を求める。＝分
析装置２４で分析測定したＣＯ濃度 ＝分析装置２４で分析測定したＣＯ２濃度（％） 但し、ｘは炉口５から発生するガスのじかのＣｑ農度（
％）、λはそのｘが回収過程で燃焼する割合、ＫＯ，ｋ
ｌは定数。

次に、本発明では廃ガス流量の急激な変化の主原因は（
ランスからの供給酸素流量一定の条件下では）、吹錬中
に投入する副原料としての鉄鉱石からの酸素であること
に着目し、この鉄鉱石からの酸素の挙動が把握できれば
、適正な廃ガス流量を決定することができることから、
上記１式のようにして求めた炉口５から発生するガスの
じかのＣｑ農度Ｘ並びにこのじかのＣＣｙ！農度Ｘの回
収過程でのＣＯの農焼率λ、それから実測の廃ガス流量
計２６からの廃ガス流量（Ｎｄ／ＨＤｒｙ）並びに実測
の酸素流量計３０からの酸素流量（Ｎｄ／Ｈ）をもとに
演算器２９にて下記２式の計算を行ない、投入鉄鉱石か
らの発生酸素流量（Ｎｄ／Ｈ）を計算（推定）する。

但し、θは投入鉄鉱石からの発生酸素流量（Ｈｄ／Ｈ）
、Ｖは流量計２６からの実測廃ガス流量（Ｎぱ／ＹｌＤ
ｒｙ）、Ｌは流量計３０からの実測通酸流量（Ｎｄ／Ｈ
）、ｘは炉口５から発生するガスのじかのＣｑ農度（％
）、λはそのｘが回収過程で燃焼する割合、Ｋ２，ｋ３
は定数。

なお、上記２式て求める投入冷却剤からの発生酸素量は
真の値ではなく、ランスから供給酸素のうち炉内反応に
寄与しなかた酸素、そして投入冷却剤からの発生酸素量
のうち同じく炉内反応に寄与しなかつた酸素を差し引い
た値であり、予め誤・差要因を考慮た推定値である。

更に本発明では、以上２式のようにして求めた投入鉄鉱
石からの発生酸素流量θを直後の回収廃ガス流量の決定
に利用する。

すなわち演算器２９にて上記２式の変形式である下記３
式を計算するノとにより、直後の回収廃ガス流量■″（
Ｎｄ／Ｈ）を決定するものである。但しθは上記２式で
求めた投入鉄鉱石からの発生酸素流量（ＮＴＩＩ／Ｈ）
、Ｌは流量計３０からの実測通酸流量（Ｎイ／Ｈ）、ｘ
は炉口５から発生するガスのじかのＣＯ濃度（％）、λ
″は設定器３１にて与えた燃焼率パターン、Ｋ２，ｋ３
は定数。

次に演算器２９からは、上記３式にて決定した回収廃ガ
ス流量Ｖ″となるようにダンパー開度操作装置３２へ信
号が送られ、ダンパー２３の開度が調節される。上記設
定器３１に与える燃焼率パターンλの決め方は、廃ガス
中のＣＯ濃度並びに廃ガス流量の経時変化が基本的に第
３図の曲線Ｃ１（ＣＯ濃度）およびＣ２（廃ガス流量）
で示す如く、初期は上昇カーブ、中期は安定、末期は下
降カーブであり、そしてガス分析装置２４には時間遅れ
があつて上記の上昇カーブ時、下降カーブ時にはその時
間遅れによる影響が出るのでその影響を考慮して、実績
としての燃焼率が所望の値、例えば廃ガス回収期間中実
績としての燃焼率が一定の値となるように決定する。

例えば回収期間中の実績としての燃焼率が一定となるよ
うな燃焼率パターンを決定する場合、本発明ては、吹錬
時間か鋼種間あるいは同一銅種でもチャージ毎に相違し
、必ずしも一致していないことから、これを基準として
採用せず、通酸率を基準とする。ここでいう通酸率とは
際使用積算酸素量（Ｎｄ）ＸｌＯＯ７表ゎ．、９４。

計算所要酸素量（Ｎｄ）進行度ともいえる。

上記の計算所要酸素量（Ｎイ）はある溶銑を目標とする
成分に整えるのに必要な酸素量をいい、溶銑成分、目標
吹止め溶鋼成分、過去の実績等から別途計算しておく。
一方実際使用積算酸素量（Ｎ７Ｔ（′）は実際にランス
２１から吹込まれる刻々の酸素を積算したものを指し、
積算計３３にて計測される。第４図は実際に実積として
の燃焼率が一定となるようにした設定燃焼率パターン三
例を示し、パターンａは実積としての燃焼率が０．２０
となるようにしたもの、パターンｂは０．１５そしてパ
ターンｃは０．１０となるように設定したものである。

なお図中点線部は非回収時を示す。この第４図のパター
ンＡ，ｂそしてｃのλｏ部、λ１部そしてλ２部はそれ
ぞれ下記の式で表わされる。但し上記式において※の数
字は変更可能の定値であり、０．４０※は変更点Ｐ１を
表わし、０．８０※は変更点Ｐ２を表わし、ｔは鉄鉱石
投入所要時間を表わす。上記のようにして決定した燃焼
率パターンは例えば、第４図のパターンＡ，ｂ，あるい
はｃの何れか一つとして設定器３１にて与えられ、酸素
流量計３０あるいは積算計３３等からの情報によつて、
その都度の予定（所望）燃焼率λ″は決定され、このλ
″の値は、むろん上記３式でのλ″として使用される。

このように本発明は、廃ガス回収量の決定に当つて、Ｃ
Ｏの燃焼率に着目した。このＣＯの燃焼率てあればＣＯ
の燃焼率の実積値を所望の値にするような設定値を予め
設定するに当つては、鋼種等の相違、分析測定値の時間
遅れ、そして投入鉄鉱石による廃ガス流量の急激な変化
等々を考慮して設定することができる。なお、鉄鉱石の
投入の廃ガス流量に及ぼす影響は大きいが、ＣＯ，ＣＯ
２の分析装置のタイムラグがあるため、上記３式をもと
にした制御ではその投入初期には追従不能の事態が不可
避的に生じる。

これを防止するため本発明では“゜鉄鉱石の投入開始゛
を信号として、上記３式に代人するθを上記２式で求め
る０ではなしに、別途求めておく投入鉄鉱石からの発生
酸素流量０″を強制的に代人して吸引風量を決定し、こ
れに見合うダンパー２３の開度にし、゛先行制御を行な
う。すなわち、この期間は上記式１〜３に基づく制御は
行なわない。通常吹錬パターンは吹錬に先立つて決定さ
れるもので、投入鉄鉱石の時間当りの投入量並びに投入
タイミングもこのときに決定され、これをもとに上記０
″は予め求めるとができる。上記の強制制御期間は大ま
かには所定期間経過後に解除して元の１〜３式に基づく
制御に復帰させれば良いのであるが、よソー層厳密な管
理を行なうためには、上記の鉄鉱石の投入開始と同時に
タイマーを作動させ、所定時間の経過後であること、か
つ強制的に代人したθと２式で求めるＯとが一致したこ
と、を同時満足したとき強制制御を解除するようにすれ
ば良い。また上記強制制御の期間中は廃ガス吹出しが一
切生じないように、燃焼率を高めに設定しておく。上記
期間は燃焼率を高めに設定したことによつて回収ガスの
カロリータウンが生じるが、これはその期間が例えば約
３＠７と短期であることを考慮し、そして回収ガスの噴
出現象が生じることによる損失に比較すればそう大した
ことはない。それに、実際の投入鉄鉱石から発生する酸
素量は刻々上下変動するので上記の強制的に−代人する
θ″をこの中間の平均値に設定すれば（実際にそうして
いるが）、実際に得られる結果としての燃焼率λはほぼ
平均的に一定とすることができる。なお上記第２図中３
４は計算所要酸素量、計鉄鉱石使用量等の設定器である
。本発明では以上の如くして、その都度に回収廃ガス流
量を直接求め、刻々のダンパー２３の開度を決定する。

しかして吹錬末期に近づくにつれ廃ガス中のＣＱ農度は
下降して来るが、このＣｑ農度が所定の値にまて下降し
てしまうと、三方弁１９および２０を切替え、廃ガスを
回収せずに煙突１５から放散する。そしこの時点から吹
錬終了までの期間はダンパー２３の開度を一定とし、吸
引廃ガス流量を一定とする。そして吹錬が終了してから
はダンパー２３の開度を更に低位の一定とする。以上の
如くしてあるチャージの廃ガス回収操作が終了する。次
に本発明の実施例を比較例とともに示す。実施例： 第２図に示すような装置を用いて本発明方法を実施した
。

この溶銑の主成分はＣ４．３％、ＳｉＯ．Ｏ６Ｏ％、Ｍ
ｎＯ．Ｏ５Ｏ％、ＰＯ．Ｏ８Ｏ％、ＳＯ．Ｏ２５％で、
温度は１３５０゜Ｃである。吹錬に先立ちこの溶銑を所
望の吹止溶鋼成分にするに必要な酸素量を計算し、設定
器３４から演算器２９に設定した。同時にこの吹錬で必
要な鉄鉱石使用量を計算し、同じく設定器３４から演算
器２９に設定した。このときの設定値はそれぞれ酸素量
が４６００Ｎイ、鉄鉱石使用量が６ｔ０ｎ／チャージで
あつた。次に吹錬を開始し本発明に従つて廃ガスを回収
するが、廃ガス中のＣＯ濃度が３０％以下のものはホル
ダー１８に回収せず、煙突１５から放散した。

転炉から発生するじかのＣＯ濃度Ｘ並びにこのＣＯがガ
ス回収過程で燃焼する割合（燃焼率）λは下記の連立方
程式から求めるようにした。＝分析装置２４で分析測定
したＣｑ農度（％） ＝分析装置２４で分析測定した
ＣＯ２濃度（％）次に上記の連立方程式で求めた転炉か
ら発生するじかのＣＯ濃度ｘ（％）並びに燃焼率演流量
計２６にて測定した実測廃ガス流量Ｖ（Ｎｄ／Ｈ−Ｄｒ
ｙ）、そして流量計３０にて測定した実測通酸流量Ｌ（
Ｎｄ／Ｈ）をもとにして求める投入鉄鉱石からの発生酸
素量０（Ｎｄ／Ｈ）は、下記式を用いた。そして次に上
記の式にて求めた投入鉄鉱石からの発生酸素量θ（Ｎｄ
／Ｈ）を利用して直後の回収発ガス流量■″（Ｎｄ／Ｈ
）を下記式により決定するが、下記式においてＬは流量
計３０にて測定した実測通酸流量（Ｎｄ／Ｈ）、そして
ｘは前出の連立方程式を解いて得た転炉から発生するじ
かのＣＣｙ！農度（％）であるλ″は第４図に示したパ
・ターンｃと同一であり、実際に実積としての燃焼率が
０．１一定となるように設定したもので、前述の流量計
３０からの実測通酸流量Ｌ（Ｎ７７ｌ／Ｈ）そして積算
計３３からの実際使用積算酸素量（Ｎｄ）が与えられる
ことによつて、その都度の設定）燃焼率λ″が決定され
、下記式に挿入した。

かくして回収廃ガス流量が決定され、これは操作信号と
なり、演算器２９からダンパー開度操作装置３２へ送ら
れ、これによつて決定回収廃ガス流量に見合うダンパー
２３の開度となる。この操作は２秒間隔行なうようにし
て、その都度（実積としての燃焼率を所望の値にするよ
うな）回収廃ガス流量を決定し、これに応じてダンパー
２３の開度を調節するようにした。以上のくして実施し
た結果を以下に示す。

第５図に示すのは本発明の実施結果であり、回収廃ガス
流量、実積燃焼率、回収廃ガス中のＣＯ濃度そしてダン
パー開度のそれぞれの経時変化を対応させて示した図で
ある。この図で曲線Ｃ１は廃ガス流量、Ｃ２は燃焼率、
Ｃ３はＣＯ濃度、Ｃ４はダンパー開度を示し、Ｔ１は非
吹精時、Ｔ２は吹精時、Ｔ３は非吹精時、Ｐ１は規定流
量域、Ｐ２は定流量域、Ｐ３は本発明実施域、Ｐ４は定
流量制御域、Ｐ５は規定流量域、Ｖｓは規定流量、Ｄｓ
は規定開度を示す。この第５図から明らかなように、放
散せずにホルダ。一に回収する期間中の燃焼率は目標通
り０．１一定であつた。しかもこの期間中廃ガス噴出現
象は全くみられなかつた。また上記の吹錬において溶銑
配合率は９５％、製出鋼歩留は９４％、製出鋼量９８Ｔ
０ｎ／チャージ、そして使用酸素量は４６２０Ｎｄてあ
つた。次に本発明の実施例に対する比較例を示す。比較
例： 実施例と同じく、吹錬を行なう溶銑の成分はＣ４．３％
、ＳｌＯ．Ｏ６Ｏ％、ＭｎＯ．Ｏ５Ｏ％、ＰＯ．Ｏ８Ｏ
％、ＳＯ．Ｏ２５％て度は１３５０℃である。

また廃ガス中のＣＯ濃度が３０％以下のものは放散した
。そて回収期間中の廃ガス中のＣＯ濃度の経時変化を初
期．３Ｑ．ｐ→７０％、最盛期７０％そして未期７山〜
。→３０％と予め設定しておき廃ガス分析装置で得られ
る実測のＣＯ濃度と上記の設定値との比較を行ない、偏
差のある場合はこの偏差を修正するように、予め対応さ
せた操作量分ダンパー開度を操作する。この操作は２秒
間隔で行なうようにした。以上の如くして実施した結果
は以下の通りである。すなわち、比較例は回収期間中の
実積廃ガス中のＣｑ農度は設定廃ガス中のＣｑ農度の経
時変化に極めてよく一致する。しかしながらこの期間中
廃・ガス噴出現象が８回×３〜１０秒間で生じた。また
、上記の吹錬にいて溶銑配合率は９５％、製出鋼歩留は
９４％、製出鋼量は９８Ｔ０ｎ／チャージ、そして使用
酸素量は４５９０Ｎｄであつた。そして次に下記１表に
回収ＣＯガス量（Ｎｄ／ＴＯｎ−ＳｔｅＩ）、回収ガス
カロリー（Ｋｃａｌ／Ｎｄ）、そして換算回収ガス量（
Ｎｄ／ＴＯｎ−Ｓｔｅｅりを本発明実施例そして比較例
毎にそれぞれ示す。

上記第１表において、※換算回収ガス量（Ｎ．ｄ／ＴＯ
ｎ−Ｓｔｅｅｌ）は相互の比較を容易にするために表示
したもので、ここではすべて回収ガスカロリー（Ｋｃａ
ｌ／Ｎｄ）を２０００Ｋｃａ１／Ｎｄに統一たときの回
収ＣＯガス量（Ｎｄ／ＴＯｎ−Ｓｔｅｅｌ）で示した。
上記第１表から明らかな如く、本発明実施・例は比較例
に対して有位性を示している。以上説明たように本発明
は、廃ガスの回収に当つて廃ガス噴出現象を一切生じる
ことなく、回収エネルギーを大きくすることができる。
しかも、実積としての廃ガス中のＣＯ濃度の燃焼率が所
望の値となるように、投入鉄鉱石からの発生酸素量を利
用して、回収廃ガス流量を決定するので、鋼種等の相違
、分析測定値の時間遅れそして廃ガス流量の急激な変化
等の影響を受けることはない。更に本発明の廃ガス回収
方法によれば、例えば公知の炉内圧力制御方式のように
炉口直上のフード内力を検知して、炉口から発生する廃
ガス量を制御することがないため、昇降スカート６を不
要にすることも可能である。このように本発明は廃ガス
の回収に寄与すること大てある。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の廃ガス回収装置を示す説明図、第２図は
本発明の廃ガス回収装置の一例を示す説明図、第３図は
転炉廃ガス流量並びに廃ガス中のＣＯ濃度の経時変化を
示す基本モデル図、第４図は設定する燃焼率パターンの
例を示す図表、第５図は本発明実施例の結果を示す図表
である。 １・・・・・・酸素上吹転炉、２・・・・・・溶銑、３
・・・・・・酸素、４・・・・・・可燃性炉口ガス、５
・・・・・・炉口、６・・・・スカート、７・・・・・
・侵人外気、８・・・・・・廃ガス、９・・・・・・冷
却器、１０・・・・・・１次集塵機、１１・・・・・・
廃ガス、１２・・・・・・２次集塵機、１３・・・・・
廃ガス、１４・・・・扇風機、１５・・・・・煙突、１
６・・・・・・回収弁、１７・・・・・・バイブ、１８
・・・・・ガスホルダー、１９・・三方弁、２０・・・
・・三方弁、２１・・・・・ランス、２２・・・・炉内
圧検出装置、２３・・・・・ダンパー、２４・・・・ガ
ス分析装置、２５・・・・・・酸素分析装置、２６・・
・・・・廃ガス流量計、２７・・・・・・廃ガス温度計
、２８・・・・・廃ガス煙道、２９・・・・・・演算器
、３０・・・・・・酸素流量計、３１・・・・・・燃焼
率パターン設定器、３２・・・・ダンパー開度操作装置
、３３・・・・・積算計、３４・・・・・・設定器。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 酸素吹精転炉からの廃ガスを回収するに際して、廃
   ガス煙道を流通するガス中のＣＯ濃度並びにＣＯ＿２濃
   度を測定し、この両測定値をもとに転炉から発生するじ
   かのＣＯ濃度を求めると共に、このじかのＣＯが回収過
   程で燃焼した率を求め、次にこのじかの発生ＣＯ濃度、
   燃焼率、実測の供給酸素量そして回収ガス流量から、投
   入副原料から発生する酸素流量を求め、更にこの求めた
   副原料からの酸素流量、実測の供給酸素流量、上記の求
   めたじかの発生ＣＯ濃度、そして結果して得られる燃焼
   率を所望の値とするように予め定めた燃焼率パターンか
   らの設定燃焼率をもとに直後の回収ガス流量を決定し、
   これに従つてダンパー開度を調節するようにしたことを
   特徴とする酸素吹精転炉の廃ガス回収方法。