JPS6046863A - 取鍋ライニングの形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 溶鋼、溶銑の取鍋、特にフラックスインジェクション処
理に使う溶鋼鍋につき、内張りにろう石やジルコン質の
酸性耐火物れんがを使用しているものに対し、その稼動
面に異種の２層からなる溶射付着層を被成させることに
より、主としてフラックスインジェクションが必要なと
きのライニングとしてＪｌぞ成する技術に属する。

（従来技術と問題点） 近年、溶鋼取鍋自溶鋼中にランスおよびその類似物を挿
入浸漬し、該鋼の品質向上のために各種の粉体を吹込ん
で炉外精錬を行う技術が盛んである。しかし、このよう
な溶鋼処理法、特にフラックスインジェクション法は、
高温の溶鋼を７ラツクスとともに強く攪拌する必要があ
るために、溶鋼鍋の内張り耐火物ｆライニング）を著し
く損耗する。

Ｍｌち、通常上述したような処理に用いられるフラック
ス材料としては、生石灰、はたる石、あるいは金属Ｃａ
等の塩基性の粉体が主成分となっている。そのために、
通常の溶鋼鍋（以下は単に取鍋という）に使用されてい
るろう石、ジルコン質等の酸性耐火物と反応し、該ライ
ニングの損耗を促進するという弊害があった。

こねに対し、従来中性または塩基性の耐大物、例えば高
アルミナれんが、マグクロれんがあるいはマグドロれん
が等をライニング材料とした取鍋を使うこと、も試みら
れた。しかしながら、該−中性、。

塩基性の耐火材料は、耐熱性、耐構造スポーリング性に
劣るため、該取鍋のように温度変化の激しい環境下で使
用ざｊるものについては、溶損は少なくなるものの、剥
離現象が激しくなり却ってライニングを消耗させる。

その上、該中性、塩基性の耐火材料を使うと次のような
欠点がある。即ち、通常フラックスインジェクション処
理は全ｆ！１４種を対象として行うのではなく、特に低
不純物鋼種の製造が夢精ざねる場合である。この意味で
酸性耐火材料に比べて高価なかかる中性、塩基性の耐火
材料を常時使うと経済的に好ましくない結果を招く。

（発明の目的と要旨構成） 本発明の目的は、フラックスインジェクションを施すに
当り、該フラックスに対しての耐溶損性の大きい塩基性
耐火物粉末を溶射し、同時に溶射に際して起る問題（高
温反応障害）をも克服しなから溶射付着層を形成するこ
とにより、上述の従来技術の問題点を解消することにあ
る。このような目的に対し、本発明は、 酸性耐火物のれんが及び／又はキャスタブルの稼動面に
対し、まず高温下で上記酸性耐火物と接しても低融点組
成物生成阻止に有効に働く中性耐火物の粉体を溶射被成
し、ざらにその表面に対し高温下で上記中性耐火物溶射
付着層と接しても低融点組成物生成阻止に有効に働く塩
基性耐火物の粉体な重ねて溶射被成することからなる取
鍋ライニングの形成方法、 をもって、かかる目的解決手段とした。

（発明の動機） 本発明者らは、取鍋ライニング稼動面に対し溶射被覆す
る技術を適用すると、その溶射＠（溶射付着層厚）を調
節すれば、上記フラックスインジェクション処理に応じ
たライニングの施工ができることに着目し、取鍋ライニ
ングへの中性、塩基性耐火物の形成に伴う上述した問題
点が克服できることを知見した。

ただ、耐火物溶射自体は高温雰囲気下で行うので、場合
によっては吹付は材の溶は落ち等溶射が不能になること
もあり、溶射に際しては次のような処理が必要である。

（発明の構成） 本発明は、ろう石やジルコン等を用いる酸性耐大物のわ
んがあるいはキャスタブル層の稼動面に対し、まず高ア
ルミナ質粉体のような中性耐火物を溶射付着させ、次い
でその上にマグネシャ、マグネシャードロマイト混合物
、マグネシャー石灰混合物、マグネシャーアルミナ（又
はスピネル）混合物のような塩基性耐火物を重ねて溶射
付着させ、２種の溶射付着層を形成させる方法である。

最初に中性耐火物を溶射する理由は、溶射や使用環境が
極めて高温であるから、例えば該稼動面に直接マグネシ
ャードロマイト、石灰粉を溶、射すると低融点組成物を
生じて付着層の形成を困−鍾にすることが挙げられる。

即ち、溶射時の高温により、ろう石質、ジルコン質耐火
物中のＳｉｎ、　、　Ａｌ、０８が溶射粉体と反応し低
融点組成物を生成し、これが溶射温度に出会うと溶流し
てしまい、溶着を不能にするのでこれを回避しなければ
ならないからである。

例えば、マグネシャとろう石では、融点が１８５５°Ｃ
の低融点組成物をつくり、またドロマイトとジルコンれ
んがとでは融点１４００℃の低融点組成、物をつくるか
ら、これが１８００〜２５００℃の溶射処理温度に接す
ると、たちまち溶は落ちる結果となる。たとえ一時は付
着したとしても、溶鋼を受鋼したときの高温により、溶
射付着層とれんが稼動面との界面で該低融点組成物が溶
融し、かかる溶射付着層が剥離する。このような障害を
回避するために本発明では、先ず下地側に中性耐火物を
溶射するのである。

上述の低融点組成物生成を阻止する中性耐火物の溶射と
しては、ベースになる酸性耐火れんがの組成にもよるが
、Ａ４，０８を８０重ｉｌｉ％配合した高アルミナ質粉
体がよく１．溶射温度は２０００°Ｃ以下の温度で施工
する方がよい。この理由は、ろう石れんがやジルコンね
んが等は軟化溶融点がそれほど高くないので、あまり高
温で処理すると基地わんが自身が軟化溶融するからであ
る。この中性耐火物の溶射付着層の厚さは、８〜５間程
度が好ましい。

次いで、本発明は、上記中性耐火物の溶射付着層の上に
、塩基性耐火物を溶射する。この段階で塩基性耐火物を
採用する理由は、酸性耐火れんがの上にまず中性耐火物
を溶射するのと同じ理由である。

使用する塩基性耐火物としては、マグネシャ。

マグネシャードロマイト混合物、マグネシャー石灰混合
物、マグネシャーアルミナ〔又はスピネル’）・混合物
等が好ましい。ドロマイト又は石灰とマグネシャの混合
物を用いるときには、その混合物中のＣａＯ配合量を２
０重量％以下に押えなげねばならない。何故なら、Ｏａ
Ｏは高アルミナ質等中性耐火物と反応して、ＯａＯ−Ａ
ｌ、０８系低融点組成物を生成するからである。

この溶射塩基性耐火物付着層の厚さとしては、７ラツク
スインジエクシヨン処理に応じた受鋼回数により適宜に
宇める。例えば、１〜２回の処理の場合であれば、１回
で消耗する量が１〜２ｍであるから、大体２〜５能の溶
射付着層とし、１０回の処理ならば１０〜２０ｍ４の厚
さにすればよい。

（実施例） 敷部および一般壁部Ｇころう石れんがを使用し、一方そ
のスラグライン部にジルコンれんがを内張すした溶鋼鍋
で、７チヤ一ジ分の普通鋼を受鋼した後、その溶鋼鍋に
対しＡｔ、０８８５重量％、Ｓ土０８１５重目％の耐人
物粉末７５重量部、粉コークス２５重置部からなる溶射
材料を、酸素ガスと共に溶鋼鍋内に噴出させて溶射を行
う方法によりその全面に約Ｆ１闘の厚さの溶射層を形成
した。この時、溶射前のライニング層の表面温度は】２
００°Ｃ１溶射中のフレーム濡膚は１８００℃であった
。

次いで、Ｍｇ０８０重１１ｉ％、Ｏａｏ　１５Ａｔ％、
残（７） 部がＳｉＯ□等の不純物である耐火物粉末６５重量部、
粉コークス８５重量部からなる溶射材料を上述の方法と
同様に溶射した。この時、溶射前の高アルミナ質溶射層
の表面温度は１３５０°Ｃ１溶射中のフレーム温度は２
１００°Ｃであった。溶射層の厚さは１０ｍ＋ｘとし、
この鍋でフラックスインジェクションを行う鋼種を９千
ヤージ受鋼【７処理を行った。９チヤージ後の該溶鋼鍋
ライニングを観察すると、一部において稼動面の露出が
みられたが、はとんどの部分で溶射付着層が残存してお
り、その厚さは３〜５闘であった。一方、溶射を行わな
かった鍋では、普通鋼８チヤージ、フラックスインジェ
クション処理８チヤージで敷のろう石れんがの張り替え
、スラグライン部れんがの張り替えを必要とした。溶射
によりライニングを形成した鍋ではその後普通鋼を２０
チヤージ受鋼して敷。

スラグラインの張り替えになった。この結果から本発明
のライニングの成形方法は、フラックスインジェクショ
ンを行う溶鋼鍋の寿命延、長にきわめて有効であること
が示された。

（発明の効果） 本発明は、フラックスインジェクションの頻度に応じて
ちょうどそれに見合う溶射付着層からなるライニングの
形成が可能である。従って、中性。

塩基性の耐火物を使用しても経済的である。

しかも、本発明ライニング層は、下地側に中性耐火物、
その表面に塩基性耐火物からなり、高温雰囲気下でも常
時低融点組成物が生成しない溶射付着層であるから、剥
離現象もなく寿命を向上できることに加え、ろう石やジ
ルコンれんがを用いるのと比べると非金属介在物が少な
く、鋼中酸素濃度も低くなって処理する鋼の品質をよく
する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ｔ　酸性耐火物のれんが及び／又はキャスタブルの稼動
   面に対し、まず高温下で上記酸性耐火物と接しても低融
   点組成物生成［正に有効に鋤く中性耐火物の粉体を溶射
   被成し、ざらにその表面に対し高温下で上記中性耐火物
   溶射付着層と接しても低融点組成物生成阻止に有効に働
   く塩基性耐火物の粉体を重ねて溶射被成することからな
   る取鍋ライニングの形成方法。