JPS606209B2 - 発泡硬質合成樹脂部材の製造方法およびその製造装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は両側に接続縁部を成形した金属成形板を両面に
配してその間に発泡硬質合成樹脂材を発泡により充填し
て一体化させる発泡硬質合成樹脂部材の製造方法および
その製造装置に関するものである。

従来、この種の複合材の製造方法は、連続供孫合される
上下２枚の金属成形板を、対面して搬送させながら両側
に接続縁部をそれぞれ別の成形機によって内方に折曲成
形したのちに所定の間隔をもって対時させ、その間に発
泡硬質合成樹脂材をスプレーし、恒温調節下においてダ
ブルコンベヤにより所定の厚さに発泡により充填し、硬
化一体化するものであった。

一般に、断熱性を重視する複合板は大きな凹凸もなく、
表裏ほぼ同形状のものが多いが、従来技術では、接続緑
部を成形するために上下に２台の成形機を要し、この内
、上側の成形機はかなり高所に設置するため設備費およ
び保守管理上も支障をきたしていた。

また、厚みが大なるものおよび近年要求が強くなりつつ
ある防火性を向上するために無機物を混入させるような
発泡の難しいものは１回の発泡で十分均一な発泡硬化層
を得られにくい欠点があった。

また、発泡硬質合成樹脂材を下側成形坂上にスプレーし
て、下面より発泡するため、上側成形板の上側両端隈部
まで発泡が行き届かないことがあつた。

本発明は上述した実情に鑑みなされたもので、その目的
とするところは、発泡し１こくい材料の発泡による充填
を可能にするとともに、発泡による充填が難しい形状の
もの、あるいは厚いものでも、容易に、しかも確実かつ
均一に発泡充填できるようにし、さらに、その製造装置
の簡略化を図ることができるようにした発泡硬質合成樹
脂部材の製造方法およびその製造装置を提供しようとす
るものである。

以下、本発明を図面に示す一実施例にもとづいて説明す
る。

まず、本発明の発泡硬質合成樹脂部材の製造方法は、第
３図１〜Ｖ‘こ示されるように、両側に接続縁部ｌａ，
ｌｂを上向きに成形した第１成形板１上に発泡硬質合成
樹脂材２を発泡により充填して型板３を製造する第１の
工程と、第３図の，肌に示されるように、両側に接続緑
部４ａ，４ｂを上向きに成形した第２成形板４の上側に
、前記型板３を反転して下向きにして送り込み、これら
型板３と第２成型板４との間に発泡硬質合成樹脂材５を
発泡により充填して型板３および第２成形板４を一体化
させる第２の工程とを具備することを特徴としている。

そして、この製造方法の実施に使用する本発明の発泡硬
質合成樹脂部材の製造装置が第１図および第２図に示さ
れている。この製造装置を説明すると、図中６は、ベィ
オフリール７から送り出した金属板８を一連の成形機９
・・・・・・・・・・・・により両側に接続縁部ｌａ，
ｌｂを成形した第１成形板１を上向きにして搬送する搬
送機構であり、この搬送機構６は、成形機９…・・・・
・・・・・により接続縁部ｌａ，ｌｂを上向きに成形し
た第１成形板１が、陣温調節器１１を通して搬送される
ように恒温調節器１１の前後方向にわたって設けられる
。

また、図中１２は、前記搬送機構６により上向きにして
搬送される第１成形板１上に発泡硬質合成樹脂材２を発
泡により充填して型板３を製造する発泡充填機構であり
、この発泡充填機構１２は、両側を上方にかつ内方に折
曲成形した接続綾部ｌａ，ｌｂにより略凹状になされた
第１成形板１の上面に発泡硬質合成樹脂材２をスプレー
して供給するスプレーガン１３を備えるとともに、この
発泡硬質合成樹脂材２が第１成形板１とともに搬入され
ることにより発泡硬化される垣温調節室１１を備えてな
っている。

そして、スプレーガン１３は、第１成形板１の幅方向に
移動することにより、発泡硬質合成樹脂材２が第１成形
板１の全面に均一に供給されるようになっている。

また、値温調節室１１は、その内部を発泡硬質合成樹脂
材２の発泡硬化に適する温度に保つとともに、その内部
で発泡硬質合成樹脂材２が発泡する過程にある第１成形
板１を適当な間隔で挟んで搬送する上側および下側コン
ベヤ１４，１５を備えてなり、これら上側および下側コ
ンベヤ１４，１５の間隔調節をすることにより、発泡硬
質合成樹脂材２の発泡硬化する厚さを設定するとともに
、第１成形板１の全面にわたって均一にかつ所定の厚さ
に硬化させ、型板３が製造される。

また、図中１６は、前記型板３を所定長さに切断する切
断機構であり、この切断機構１６は、前記恒温調節室１
１から搬送機構６により搬出された長尺の型板３を所定
の長さに切断する回転カツタ１７を備え、この回転カッ
タ１７は型板３の幅方向に往復移動して型板３を幅方向
に切断するのである。そして、この切断された短尺の型
板３はパィラ１８上に押出される。

また、図中１９は、前記発泡充填機構１２の入口上方に
位置して設けられ、前記搬送機構６で上向きにして搬送
される第２成形板４の上例に、前記切断された型板３を
反転して下向きに送り込んで設置させる型板設置機構で
ある。

すなわち、この型板設置機構１９は、切断された型板３
を収容する収容容器２０を搬送機構６の搬送方向（図示
した矢印Ａ方向）に対して下降傾斜させて発泡充填機構
１２のスプレーガン１３の上方に設けるとともに、収容
容器２０の底面を関口ごせ、この収容容器２０１こ下向
きに積み重ねるように収容した型板３が収容容器２０の
底面開□部２０ａからガイドローラ２１・・・・・・…
…に案内されて、搬送機構６で搬送される第２成形板４
の上側に送り込まれるようになっている。

すなわち、この第２成形板４は、別にベイオフリール７
から成形機９・…・・・・・・・・を通して第１成形板
１と同様に両側に接続綾部４ａ，４ｂを成形したもので
、搬送機構６により陣温調節室１１に向かって搬送され
る。

また、型板設置機構１９は、搬送機構６で搬送される第
２成形板４に対する幅方向の位置を調節できるようにな
っており、これにより、型板３を幅方向に所定寸法だけ
ずらして第２成形板４上に設置できるようになっている
。

なお、前記発泡充填機構１２のスプレーガン１３は、型
板３がガイドローラ２１によって第２成形板４上に設置
される直前の第２成形板４の上面に、第１成形板１の場
合と同様に発泡硬質合成樹脂材５をスプレーして供給す
るようになっている。

また、発泡充填機構１２のスプレーガン１３の後方には
吸気フード２２が設けられ、この吸気フード２２を通し
てファン２３によりスプレーガン１３の周囲の発生ガス
を含む空気を吸引排除できるようになつている。

上記のようにして構成された製造装置により発泡硬質合
成樹脂材を連続的に製造する方法を説明すると、まず、
第１図において、ベイオフリール７から送り出された金
属板８を用いて、成形機９・・・・…・・・・・により
両側に接続緑部ｌａ，ｌｂを成形した上向きの第１成形
板１を搬送機構６で図示した矢印Ａ方向に搬送させる。

そして、この搬送過程で、第１成形板１の上面に、発泡
充填機構１２のスプレーガン１３により発泡硬質合成樹
脂材２を供給し、この発泡硬質合成樹脂材２とともに第
１成形板１を陣温調節室１１内に搬入する。この恒塩調
節室１１内において、第１成形板１は下側コンベヤ１５
で搬送され、この搬送過程で発泡硬質合成樹脂材２を発
泡硬化させて、第１成形板１に発泡硬質合成樹脂材２を
充填する。

こうして、第１成形板１が恒温調節室１１を通過し終え
る段階で、第１成形板１と発泡硬質合成樹脂材２とが一
体化され、型板３が製造される。そして、恒溢調節室１
１から搬出された型板３は搬送機構６により搬送される
過程で切断機構１６の回転カツタ１７により所定長さに
切断される。そして、この切断された短尺の型板３はパ
ィラ１８上に押出される。

次に、第２図に示すように、この切断された型板３は、
型板設置機構１９の収容容器２０‘こ下向きに積み重ね
るように収容する。

この状態で、別途ベイオフリール７から送り出された金
属板３を用いて、成形機９…・・・・・・・・・により
両側に接続綾部４ａ，４ｂを成形した上向きの第２成形
板４を搬送機構６で図示した矢印Ａ方向に搬送させる。

そして、この搬送過程で、第２成形板４の上面に発泡充
填機構１２のスプレーガン１３により発泡硬質合成樹脂
材５を供給し、次いで、この第２成形板４の上側に、型
板設置機構１９のガイドローラ２１・・・・・…・・・
・で案内して送られてきた型板３を反転して下向きに送
り込んで設置し、この状態で、発泡硬質合成樹脂材５と
ともに型板３と第２成形板４を恒温調節室１１に搬入し
、この瞳温調節室１１内において、型板３と第２成形板
４は上例および下側コンベヤ１４，１５間に挟まれて搬
送され、この搬送過程で発泡硬質合成樹脂材５を発泡硬
化させて、型板３と第２成形板４との間に発泡硬質合成
樹脂材５を充填して型板３および第２成形板４を一体化
させるのである。この一体化された発泡硬質合成樹脂部
材１０は、型板３の長さと同じ長さになろうに切断カツ
タ１７で切断して、短尺の発泡硬質合成樹脂部材１０が
連続的に製造される。

また、この間、ファン２３を駆動して吸気フ−ド２２に
よりスプレーガン１３の周囲の発生ガスを含む空気を吸
引排除して、作業環境が悪化するのを防止する。

上記のようにして製造された短尺の発泡硬質合成樹脂部
材１０は、第３図肌に示すように、その後続綾部ｌａ，
ｌｂおよび４ａ，４ｂによって互に接続されて使用され
るが、この場合、図示例のように、第１成形板１と第２
成形板４とを幅方向に所定だけずらすことによって、そ
の接続縁部ｌａ，ｌｂおよび４ａ，４ｂを外壁に取付け
るに際して、取付臭２４が部材の内側にかくれて露出す
ることがなく、美観上好割合である。

なお、上記した製造装置において、第１図および第３図
１〜Ｖに示すように、第１成形板１に発泡硬質合成樹脂
材２を発泡により充填して製造される型板３をもって最
終製品としてもよく、この場合は、発泡硬質合成樹脂材
２の表面を平坦にするために、ベイオフリール２５から
薄シート２６を送り出して恒温調節室１１に搬入される
前の第１成形板１上に被せた上、恒温調節機１１の上側
および下側コンベヤ１４，１５で挟んで、発泡させるよ
うにしてもよい。

また、上記実施例において、発泡硬質合成樹脂材２，５
は、同一材質あるいは異なる材質のものが適宜に使用で
きることは勿論である。

以上説明したように、本発明の製造方法は、両側に接続
緑部を上向きに成形した第１成形坂上に発泡硬質合成樹
脂材を発泡により充填して型板を製造する第１の工程と
、両側に接続綾部を上向きに成形した第２成形板の上側
に、前記型板を反転して下向きにして送り込み、これら
型板と第２成形板との間に発泡硬質合成樹脂材を発泡に
より充填して型板および第２成形板を一体化させる第２
の工程とを具備したから、複合材である発泡硬質合成樹
脂部材の半分の厚さを１回で発泡するので、発泡が容易
となり、発泡し‘こくい材料の発泡による充填が可能と
なるとともに、発泡による充填が難しい形状のもの、あ
るいは厚いものでも容易に、しかも確実かつ均一に発泡
充填できる。

したがって、この製造方法を実施する本発明の製造装置
においては、第１および第２成形板に接続綾部を成形す
る成形機は１台でよく、設備投資が節減でき、特に高所
に成形機がないので、架台の設置が不要で、メンテナン
ス、成形ロールの組替え、監視などの面でその効果は大
きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明製造方法の第１の工程を実施する状態で
見た本発明製造装置の側面図、第２図は本発明製造方法
の第２の工程を実施する状態で見た第１図と同じ製造装
置の側面図、第３図１，０〜肌は本発明製造方法をその
製造順序で示す説明図である。 １・・・・・・第１成形板、ｌａ，ｌｂ・・・…第１成
形板の接続綾部、２・・・・・・発泡硬質合成樹脂材、
３・・・…型板、４・・・・・・第２成形板、４ａ，４
ｂ…・・・第２成形板の接続綾部、５・・・・・・発泡
硬質合成樹脂材、６・・・・・・搬送機構、９・・・・
・・成形機、１１…・・・陣温調節室、１２・・・・・
・発泡充填機構、１６・・・・・・切断機構、１９・…
・・型板設置機構。 ク？ ／ 図 分２図 分る図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 両側に接続縁部を上向きに成形した第１成形板上に
   発泡硬質合成樹脂材を発泡により充填して型板を製造す
   る第１の工程と、両側に接続縁部を上向きに成形した第
   ２成形板の上側に、前記型板を反転して下向きにして送
   り込み、これら型板と第２成形板との間に発泡硬質合成
   樹脂材を発泡により充填して型板および第２成形板を一
   体化させる第２の工程とを具備することを特徴とする発
   泡硬質合成樹脂部材の製造方法。 ２ 一連の成形機で両側に接続縁部を上向きに成形した
   第１成形板を搬送する搬送機構と、この搬送機構により
   上向きにして搬送される第１成形板上に発泡硬質合成樹
   脂材を発泡により充填して型板を製造する発泡充填機構
   と、前記型板を所定長さに切断する切断機構と、前記発
   泡充填機構の上方に位置して設けられ、前記搬送機構で
   上向きにして搬送される第２成形板の上側に、前記切断
   された型板を反転して下向きに送り込んで設置させる型
   板設置機構とを具備し、前記型板と第２成形板との間に
   前記発泡充填機構により発泡硬質合成樹脂材を発泡によ
   り充填して型板および第２成形板を一体化させることを
   特徴とする発泡硬質合成樹脂部材の製造装置。