JPS606254A - 連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、中心偏析の低減を目的とした連続鋳造方法
に関するものである。

従来、中心偏析を低減するために、低温鋳造法やモール
ド内溶鋼等を電磁攪拌する方法が採用されていた。即ち
、これらの方法によって、鋳片の中心部付近の組織を等
軸晶化して、中心偏析の低減を図っていた。

しかし、上記方法によれば、巨大な中心偏析を低減させ
ることはできるが、比較的大きなＶ状偏析や島状偏析を
低減させることができないので。

上記方法は何れも本質的な中心偏析の低減対策となり得
々い。

上記方法におけるロールは、第１図（イ）に示されるよ
うに、モールドと固相線クレータエンドとの間に設置さ
れている複数個のロールのロール間隔（鋳片両側に相対
して設置される一対のロールの距離）を、鋳造後の鋳片
の温度低下に伴う熱収縮分に見合う量だけ上流側から１
０−ルごとに段階的に狭めて（ｌロール当り０．３〜０
．５　ｍｙｎ　）設置していた。

一方、別の中心偏析の低減法として、特開昭４９−１２
１’７３８号公報や特公昭５４−２２７７７号公報に開
示されるものがある。これらの方法は。

第１図（ロ）に示すように、鋳片内の未凝固層の凝固末
期に、ロール間隔の狭め借を大幅に増大させ。

即ち、鋳片の液相線クレータエンドと同相線クレータエ
ンドとの間に設置されている複数個のロールのロール間
隔を鋳片引き抜き方向に向うに従って］、ロールごとに
段階的に狭め、これによって。

凝固末期の鋳片に圧下を加え、前記９１片の収縮に伴う
濃化溶鋼の移動を防止して中心偏析を低減させるもので
ある。

しかし、上記凝固末期の鋳片内未凝固層の厚さを鋳片幅
方向に亘って均一にすることはきわめて困難である。未
凝固層の厚さが不均一であると。

第２図に示されるように、＃片］の大幅圧下によって鋳
片内に閉塞された未凝固層２が点在する。

この結果、前記閉塞された未凝固層２に、凝固の進行に
伴い凝固収縮に起因して周囲の濃化溶鋼が吸引されるの
で、前記未凝固層２に偏析が生じる。

この発明は、上述のような問題点を解決するためになさ
れたものであって。

連続鋳造法によって鋳片を鋳造するに際して。

３− モールドと、鋳片の液相線クレータエンドとの間の凝固
シェルに、積極的に、バルジング力を作用させて、鋳片
内未凝固層の厚さを増大させ、次いで、前記液相線クレ
ータエンドと、前記鋳片の固相線クレータエンドとの間
の鋳片に圧下を加え、がかくして中心偏析の発生を低減
するこに特徴を着する。

この発明の方法を更に説明する。

連続鋳造された鋳片の凝固の進行状況を第３図に示し、
第４図（ａ）〜（ｃ）に第３図の各部における鋳片の縦
断面を示す。第３および第４図において、ｌは鋳片、２
は鋳片ｌ内の未凝固層、３はモールド、４は鋳片ｌ内の
固液共存層、そして、５は凝固シェルであり、Ａ点は鋳
片ｌの中心部が凝固を開始する点、即ち、液相線クレー
タエンドを示し、Ｂ点は鋳片１が凝固を完了する点、即
ち、固相線クレータエンドを示す。

鋼を連続鋳造するに際して、凝固シェル５に作用するバ
ルジング力は、鋳片内部割れおよび中心偏析の発生原因
となるところから、極力低減させ　４− ることか望オれている。しかし、液相線クレータエンド
Ａ点から上流側では、未凝固層２の初期濃度の溶鋼が容
易に流動するために、前記Ａ点から上流側でのバルジン
グ力は中心偏析の原因とはならない。

従って、この発明は、中心偏析の発生原因と々らない領
域で、鋳片に積極的にバルジング力を作用させ、これに
よって、前記領域における鋳片内の未凝固層の厚さを厚
くする。

次に、この発明は、バルジング力によって未凝固層の厚
さが厚くなった鋳片１に、これが完全に凝固するまでの
間、圧下を加え、これによって。

第１図（ロ）で示した場合と同様に、中心偏析の発生を
防止する。前記鋳片１に圧下を加えるに際して。

鋳片ｌ内の未凝固層２は、前述したように、バルジング
力によってその厚みが厚くなっているので。

従来中じていた未凝固層２の閉塞を防止でき、この結果
、中心偏析の発生を大幅に低減することができる。この
点が、この発明の特徴である。

液相線クレータエンドＡ点から上流側において。

５− 鋳片ｌにバルジング力を積極的に作用させて、未凝固層
２の厚さを増加させるには、モールド３と液相線クレー
タエンドＡ点との間に設置されているロールのロール間
隔を、上流側から前記Ａ点に向うに従って１０−ルごと
に段階的に広げる。この場合、１０−ル当りのロール間
隔の増大量は１、５　ｒｎｙｎす、下が良く、これ以上
ロール間隔を増大させると凝固シェル５の変形量が大き
くなり過ぎて。

凝固シェルの凝固界面に割れが発生する。

一方、液相線クレータエンドＡ点と、固相線クレータエ
ンド８点との間の鋳片１に圧下を加えるには、前記Ａ点
とＢ点との間に設置されているロールのロール間隔を、
前記Ａ点からＢ点に向うに従って１０−ルごとに段階的
に減少させる。この場合、各ロールによる鋳片の圧下量
は、鋳片１ｍ当り、鋳片厚さの０．２〜２．０％が圧下
により減少する程度とすると良い。

次に、この発明の実施例について説明する。

第１図（ハ）に示すように、モールド下端で厚さ約２２
８　ｍｍの鋳片に対して、メニスカス（モールド６一 内湯呻から１０７７１間に設置されているロール（７）
０一段間隔を、−に流側から〕−ロールごとに段階的に
広げ（逆テーパという）、メニスカスから１０〜コ。２
ｍ間に設置されているロールのロール間隔ハ゛　一定と
し、メニスカスから］２〜２０ｍ間に設置されているロ
ールのロール間隔を、上流側から段階的に１０−ルごと
に狭め（正テーパという）、との」：うにして鋳片の鋳
造を実施した。

第１表に、その他の鋳造多件と０１片の中心偏析レベル
の結果を、従来例の結果と比較して示す。

−７＝ 第１表から明らかなように１本発明によれば。

従来法に比べて、鋳片断面積に占める中心偏析の面積割
合（中心偏析面積率）および中心偏析粒数が飛躍的に減
少している。

以」二説明したように、この発明によれば、中心偏析を
大幅に低減することができるといった有用な効果がもた
らされる。

【図面の簡単な説明】

第１９図は、メニスカスからの距離とロール間隔との関
係を示す図、第２図は、未凝固層が点在する鋳片の縦断
面図、第３図は、凝固の進行状況を示す鋳片の長さ方向
の断面図、第４図（ａ）〜（Ｃ）は。 バルジング力が作用した鋳片の縦断面図である。 図面において、 １・・・鋳片　２・・・未凝固層 ３・・・モールド　４・・・固液共存層５・・・凝固シ
ェル 一９′− ８− 手続補正書（方式） 昭和５８年ｌＯ月１４日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 特願昭５８−１１３６４２号 ２、発明の名称 連続鋳造方法 ３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 住所　東京都千代田区丸の内−丁目１番２号録（Ａ称）
　日本鋼管株式会社 代表者　金　尾　實 ４、代理人 明細書の発明の詳細な説明の欄およＵＡｒｍ７、補正の
内容　別紙の通り （１）　明細書、第４頁、発明の詳細な説明の欄、１０
〜１１行目、 「第４図（ａ）〜（Ｃ）・・・・・・を示す。」とある
を、［第４図（ａ）は第５図のＩ−Ｉ間断面図、同（ｂ
）は第３図のＴＩ−ＪＴ間断面図、同（Ｃ）は第３図の
ｍ−■間断面図を示す。」に訂正する。 （２）第４図を別紙の通シ訂正する。 ８　添付書類の目録 （１）訂正図面　１通 以上

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 連続鋳造法によって鋳片を鋳造するに際して、モールド
   と、鋳片の液相線クレータエンドとの間の凝固シェルに
   、積極的にバルジング力を作用させて、鋳片内未凝固層
   の厚さを増大させ１、次いで、前記液相線クレータエン
   ドと、前記鋳片の固相線クレータエンドとの間の鋳片に
   圧下を加え、かくして中心偏析の発生を低減することを
   特徴とする連続鋳造方法。