JPS6064832A - 炭化水素地下資源電気加熱用電極支持導管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 この発明は、炭化水素地下資源電気加熱用電極支持導管
の製造方法に関するものであり、とりわけ、電気加熱法
により炭化水素地下資源を採取する際に用いられる電気
絶縁体を被覆した電気加熱用電極支持導管の製造方法に
関するものである。

本願明細書において、炭化水素地下資源とは。

オイルサンドまたはタールサンドに含まれるビチューメ
ン（Ｂｉｔｕｍｅｎ　）のことをいい、以下特記しない
限りオイルサンドという。

〔従来技術〕

近年１石油資源の高騰にともない、カナダ、ベネズエラ
等の地下に埋蔵されているオイルサンド層からオイル分
を採取することが、本格的に行なわれつりある。このオ
イルサンド層は通常地下数／　０ＯＩＩＬの地中に厚さ
約５０Ｒ程度の層をなして存在するが、このオイルサン
ドは粘度が高いため常温で汲み上げて採取することがで
きず、それゆえ従来は、オイルサンド層に加熱水蒸気を
注入してオイル分の温度を上昇させ、その粘度を低下さ
せて汲み上げる方法が採用されていた。しかしながら、
この方法では効率がわるくコスト高となるため、より生
産性の高い方法として、下端部に電極部を支持した鋼管
またはステンレス鋼管でなる／対の導管を、その電極的
がオイルサンド層に位置するように、かつ約３０〜コ０
θ罷の間隔で地中に埋設し１両電極間に数百〜数千ボル
トの電圧を印加し、ジュール熱によりオイルサンド層の
温度を上昇させ、オイルサンドの粘度を低下させて採油
する方法が提案された。

この後者の採油方法において、オイルサンド層の比抵抗
は上部地層の比抵抗よりも数倍高いため、導管の地層部
に埋設される部分を電気絶縁体で被覆し、電流が上部地
層を流れないようにしなければならない。もし、電気絶
縁体で被覆しないと電流は地層部を流れ、オイルサンド
層に埋設した電極間に電流が流れな（なる。したがって
、このような特殊な条件下での使用に耐えつる電気絶縁
体を被覆した電極支持導管を開発する要求が急激に高ま
ってきている。

かような電気絶縁体が具備していなければならない特性
としては。

（ａ）　常温はもちろんオイルサンド層のオイル粘度を
低下させうる約、ｙｏｏ℃の温度においても数百〜数千
ボルトの耐電圧特性ならびに１０’Ω−ぼ以上の体積固
有抵抗値を有すること、 （旬　オイルサンド層中に含まれている水がオイルサン
ド層の粘度を低下させつる約３θｏ℃の温度に加熱させ
るため、約３０θ℃の熱水に耐えうること、および （ｃ）　電極を懸垂できる機械的強度ならびに導管の下
端に支持懸垂した電極を埋設穴を通してオイルサンド層
に埋設する際、穴壁に接触して破損を起こさない程度の
機械的衝撃強度を有すること。

などが要求される。

〔発明の概要〕

この発明は、以上の要求に応えるべくなされたもので、
耐電圧特性、耐熱性９機械的強度にすぐれた炭化水素地
下資源電気加熱用電極支持導管を提供することを目的と
するものである。

以下、この発明について説明する。

本発明者らは、前記（Ａ）〜（Ｃ）のすべての特性を具
備する電気絶縁体を被覆した電極支持導管を開発すべく
鋭意研究を重ねた結果、金属導管の外周面に、ガラス繊
維あるいはマイカとポリエーテルエーテルケトン樹脂（
以下ＰＥＥＫと略称する）との複合材を用いて成形した
円筒管を複数個挿入し。

その外周を全型で押さえて、３ＳＯ〜ｑｓｏ℃、２０−
２θθ製の条件で加熱加圧溶融し一体化することにより
、前記（Ａ）〜（Ｃ）のすべての特性を具備する電気絶
縁体を被覆した導管が得られることを見出し、この発明
を完成するにいたった。

この発明に用いるＰＥＥＫとしては、次の化学構造式で
表わされ、たとえば英国インベリアルケミカルインダス
トリーズ社によって開発された、下記の構造式でなる芳
香族ポリエーテルエーテルケトン類があげられる。

ガラス繊維としてはＥガラス、Ｓガラス、シリカガラス
および石英ガラスが用いられる。マイカとしては粒径が
３０ｚ左００　Ａｍの範囲にある合成マイカが用いられ
る。

金属導管としては、耐食性にすぐれ、良好な電気伝導性
を有する鋼管またはステンレススチール管等が好適であ
る。導管の長さは地中のオイルサンド層の存在する深さ
に応じて定められるが、通常２００〜６００ｍ程度が必
要である。

次に、ＰＥＥＫとガラス繊維あるいはマイカとの複合材
の製造工程について述べる。

まず、　ＰＥＥＫのベレットあるいは粉末に１強化材と
して、２０〜６０重量％のガラスチョツプドストランド
、ガラスフレイクあるいはマイカ粉末をトライブレンド
する。次にこの混合物を二軸押出機を用い３１．０−ダ
３０℃で混練し、強化材の含有率かり０〜６０重量％の
Ｐ　ＥＫＫ複合材ベレットを作製する。強化材の含有率
が、２０重量％より小さい複合材の場合は、熱膨張率が
太き（、これＹ絶縁体に用いた場合、金属導管との熱膨
張率の差により絶縁体内部に大きな熱応力を発生し、絶
縁体が破壊する。強化材の含有率が６０重＠％より大き
い場合は、複合材の溶融粘度が大きくなり。

加工性が低下し１円筒管を成形することができない。

上記ＰＥＥＫ複合材を用いた円筒管は常法の射出成形法
、圧縮成形法あるいは押出成形法により作製する。

〔発明の実施例〕

以下、電極支持導管の製造工種の一実施例について述べ
る。まず金属導管の外側忙、常法の射出成形法によるＰ
ＥＥＫ複合材の円筒管を複数個挿入し、その外周を金型
を用いて、２ｏ−：ｌｏｏ野の圧力で、加圧するととも
に、３５０〜弘３０℃の温度に加熱し、　ＰＥＥＫ複合
材の円筒管を溶融し１円筒管を一体化するとともに金属
導管に融着し、絶縁体ン形成する。

加熱溶融温度が３．ｔＯ℃より低い場合は、ＰＥｇＫの
溶融粘度が高く、円筒管と円筒管の融着および円筒管と
金属導管の融着が不十分であり、耐熱水性、機械特性お
よび電気特性のすぐれた絶縁体を得ることができない。

加熱溶融温度がりｓｏ℃より高い場合はＰ［Ｋの熱劣化
がおこり、やはり耐熱水性、機械特性および電気特性の
すぐれたＩＰ縁体！得ることができない。

この発明によらないで、金属導管の外周面と金型の開に
強化材の含有率が２０−４０重＠％のＰＥＥＫとガラス
繊維あるいはＰＥＦｉＫとマイカの混合物を充填し、３
！ｒθ〜グ５０℃の温度、、２Ｏ〜ＳＯＯ＞の圧力で加
熱加圧溶融させて、ＰＩＫとガラス繊維あるいはマイカ
の複合材からなるｉｆｆ体を形成させた場合、絶縁体内
部の気泡がぬけず。

耐熱水性および電気特性のすぐれた絶縁体を得ることが
できない。

しかし、金属導管の外周面に射出成形法で成形したガラ
ス繊維あるいはマイカとＰＥＥＫとの複合材からなる円
筒管を複数個挿入し、その外周を金型で押さえて、３！
；０〜ＩＩ左００Ｃ，コＯ〜コｏｏ製の条件で加熱加圧
溶融し、一体化することにより得られるこの発明による
終縁体は、絶縁体内部に気泡がなく、３００℃の熱水試
験に耐えるものであり、オイルサンド層の電気加熱用電
極支持導管の電気絶縁体として好適なものである。

つぎ（／にの発明の電気Ｐ緑林で被覆された電極支持導
管の態様について図面を参照して述べる。

第１図は電気！！！緑休で体覆された電極支持導管の下
端部を示し、電極／を結合支持した金属導管二の外周面
に前記の方法により形成された絶縁体３を設けてなるも
のである。

また、一般に金属導管λの長さは約：ｌＯθ〜乙θｏｍ
が必要であるが、通常の鋼管やステンレス管などの１本
あ辷りの長さは３〜ｓｏｍであるため、導管単体を順次
接合しながら挿入する６第λ図は電気絶縁体で被覆され
た金属導管の接合部を示し、絶縁体３ａを被覆した金属
導管２ａと絶縁体３ｂを被覆した金属導管コｂを接合す
る場合、金属導管コａおよびコｂそれぞれの端部にテー
パネジＳを切り、カップリングｌＩヲ用いて接合する。

その場合、接合部からの漏電を防止するために接合部、
すなわちカップリングダの表面と金属導管端部にわたっ
て、さらに絶縁体３ｃを設け、被覆する。

つぎに、電気絶縁体３．３ａ、３ｂまたは３ｃの被拶方
法およびその性質について実施例および比較例のデータ
をあげてさらに詳細に説明するが、この発明はそれらの
実施例のみに限定されるものではない。

実施例　１ ＰＥＥＫのペレットとシリカガラスのチョツプドストラ
ンドを混合し、シリカガラスの比率がｓ。

重量％の混合物を作製した。次にこの混合物を二軸押出
機を用い溶融混練し、シリカガラスの含有率が３０重量
％のＰＥＥＫ複合材ベレットを作製した。次に、このＰ
ＫＰＫ複合材ベレットを用い、常法の射出成形法により
、肉厚がｌ１ｍで長さが／ＳＯｌの円筒管を作製した。

次に上記円筒管を金属導管の外周に複数個挿入し、その
外周を四つ割の金型で押さえ、３ざ０℃に加熱するとと
もに、１００鵞の圧力を加え、導管上にＰＢＥＫとシリ
カガラス繊維の複合絶縁体の被覆を形成させた。

こうして得られた絶縁体のコＳ℃における付着強度（１
）と耐電圧値（ｈｖ／ｎ）及びその絶縁体を水中に入れ
３００℃に加熱し、３００℃の熱水中で２００時間の熱
水試験後、コ５℃で測定した付着強度と耐電圧値を第１
表の実施例１の欄に示す。

実施例　コ〜１５ 複合絶縁層の構成および成形条件をそれぞれ表／忙示す
ものに替え、他は実施例１と同様にして実験を行い、金
属導管外周面に電気絶縁体を形成させ、得られた絶縁体
の特性を第１表の実施例λ〜／にとして示す。

比較例　ｌ〜６ 複合絶縁層の構成または成形条件を替え、他は実施例１
と同様にして実験を行い、金属導管の外周面にこの発明
の範囲外の条件で電気Ｍ！！縁体を形成させ、得られた
絶縁体の特性を第１表の比較例／〜乙として示す。

比較例　７ 金属導管の外周面と金型の間にＰＥＥＫ粉体とシリカガ
ラスのチョツプドストランドの混合物で。

シリカガラスの配合率が３０重景％の混合物を充てんし
、３ｇθ℃、ｉｏｏ”ｇの加熱加圧条件で圧縮成形し、
金属導管の外周面にＰＲＰＫと７リカガラスの複合絶縁
体を形成させた。ζうして得られた絶縁体の２５℃にお
ける付着強度（驚）と耐電圧値（ｋＶ／ｗ）及びその絶
縁体を水中に入れ３００℃に加熱し、３００℃の熱水中
でＳＯ，Ｏ時間の熱水試験後、２５℃で測定した付着強
度と耐電圧値を第２表の比較例７の欄に示す。

比較例　ざ 絶縁体の構成成分として、シリカガラスのチョツプドス
トランドに替え１粒径カｔ　ｏ　ｏμｍのマイカ粉末を
用いた他は、比較例７と同様にして実験を行い、得られ
た絶縁体の特性を第−表の比較例ざの欄に示す。

第−表 次に１円筒管を圧縮成形法で成形する他の実施例におけ
る円筒管の製造工程について述べる。まず上記Ｐ８ＥＩ
Ｃ複合材ペレットを円筒状金型の内型と外型の／θ〜／
６關の空隙に充てんし、加圧リングを用い常温で１００
〜の圧力で加圧する。さらにＰＥＥＫ複合材ベレットを
内型と外型の空隙に追加光てんし、加圧リングを用い再
び１００製の圧力で加圧し、金型内にＰＥＥＫ複合材を
充てんする。次に、この金型を、３６０〜ダｓｏ℃に加
熱し。

ＰＥＥＫ複合材を溶融し、！；ＯＳ−２００製の圧力を
加え、ＰＥＥＫ複合材を成形する。射出成形法では、成
形機や金型などの設備費用が高価であるとともに、長尺
の円筒管を製造することはできない。金属導管の７本あ
たりの長さは５〜ｓｏｍであり。

金属導管の外表面をＰ縁するためには、射出成形法で成
形した円筒管では非常に多くの円筒管を挿入する必要が
ある。したがって円筒管と円筒管との継目が非常に多く
なり、電気的１機械的特性および耐熱水性の優れた絶縁
体を得ることができない。

しかし５以上の圧縮成形法では設備費用が安価であると
ともに長さ１ｍの円筒管も容易に成形可能であり、各円
筒管の間の継目が少なくなり、電気的２機械的および耐
熱水性の優れた絶縁体が得られる。

かようにして得られた円筒管を用いた電極支持導管の製
造工程は、まえの実施例と同様である。

つぎに、第１図、第２図の電気絶縁体３　、３　ａ。

３ｂまたは３ｃの被蓮方法およびその性質について実施
例および比較例のデータｔあげてさらに詳細に説明する
。

実施例　１６ ＰＦ；ＰＫのベレットとシリカガラスのチョツプドスト
ランドを混合し、シリカガラスの比率が３０重量％の混
合物を作製した。次にこの混合物を二軸押出機を用い溶
融混練し、シリカガラスの含有率が３０重量％のＰＥＥ
Ｋ複合材ペレットを作製した。次に、このＰＥＥＫ複合
材ペレットヒ外径が金属導管の外径よりθ３絽大きい内
型と内径が内型の外径より１２ＩＩｍ大きい外型の空隙
に充てんし、内型と外型の間に、外型が外型の内径より
ａ３絽小さく、内径が内型の外径よりθｊａｍ大きいリ
ングを挿入し、常温で１００％の圧力でベレットヲ加圧
する。次にリングを内型と外型の間より取り出し、再び
、内型と外型の空隙にＰＥＥＫ複合材ペレットを充てん
し、ついで、リングを挿入して。

常温で１ｏｏｙ；、の圧力でベレットを加圧する。

次に、上記ＰＥＥＫ複合材ベレットを充てんし、上記リ
ングを挿入した金型をｑｏｏ℃に加熱した後、リングを
介して−１００”ｇの圧力を加え、圧縮成形法により、
肉厚が１０１１Ｉ＋で長さが１０００ｍの円筒管を作製
した。

次に上記円筒管を金属導管の外周に複数個挿入し、その
外周を四つ割の金型で押さえ、３１０℃に加熱するとと
もに、ｔｏｏ製の圧力を加え、導管上にＰＥＥＫとシリ
カガラス繊維の複合絶縁体の被覆を形成させた。

こうして得られた絶縁体のコＳ℃における付着強度（化
）と耐電圧値（ｋＶ、／ｒａ）及びそのＰ縁体な水中に
入れ３００℃に加熱し、３θＯ℃の熱水中でｇｏｏ時間
の熱水試験後、２３℃で測定した付着強度と耐電圧値を
第３表の実施例１乙の欄に示す。

実施例　ｌり〜Ｊ６ 複合絶縁層の構成および成形条件をそれぞれ第３表に示
すものに替え、他は実施例／Ａと同様にして実験を行い
、金属導管外周面に電気絶縁体を形成させ、得られた絶
縁体の特性を第３表の実施例１７〜３６として示す。

比較例　ｔ〜ｌコ 複合絶縁層の構成または成形条件を替え、他は実施例１
６と同様にして実験を行い、金属導管の外周面にこの発
明の範囲外の条件で電気絶縁体を形成させ、得られた絶
縁体の特性を第３表の比較例ｔ〜ｌλとして示す。

比較例　／３ 金属導管の外周面と金型の間ｊｆｃ　ＰＥＥＫ粉体とシ
リカガラスのチョツプドストランドの混合物で、シリカ
ガラスの配合率が３０重量％の混合物を充てんし、３１
０℃、１００驚の加熱加圧条件で圧縮成形し、金属導管
の外周面にＰＲ’ＫＫとシリカガラスの複合絶縁体を形
成させた。こうして得られた絶縁体の２５℃における付
着強度（り）と耐電圧値（ｋｙ／ｍ）及びその絶縁体を
水中に入れ３００℃に加熱し、３００℃の熱水中で２０
０時間の熱水試験後、ｕ、ｉ℃で測定した付着強度と耐
電圧値を第４表の比較例１３の欄に示す。

比較例　ｌり 船縁体の構成成分として、シリカガラスのチョツプドス
トランドに替え１粒径がｌθＯμ尻のマイカ粉末を用い
た他は、比較例／３と同様にして実験を行い、得られた
絶縁体の特性を第ダ表コの比較例１ダの欄に示す。

比較例　１３ 円筒管の成形法として、圧縮成形法に替え、射出成形法
を用い、肉厚が５籠で長さが／Ａ；０８のＰ　ＲＥＫ複
合材の円筒管を作製して用いた他は、実施例１３と同様
にして実験を行い、得られた絶縁体の特性ｌ第ｑ表の比
較例１にの欄に示す。

比較例　１６ 絶縁体の構成成分として、シリカガラスのチョツプドス
トランドに替え５粒径が１００μｍのマイカ粉末を用い
た他は、比較例１！ｒと同様にして実験を行い、得られ
た絶縁体の特性を第４表の比較例／６の欄に示す。

、／’ 第　ダ　表 次に上記ＰＥＥＫ複合材を用いた円筒管を常法の押出成
形法で成形する別の実施例について説明する。

ＰＥＡＫ複合材を用いた円筒管の成形方法としては、前
述したように射出成形法および圧縮成形法があるが、金
属導管の１本の長さは３〜ｋＯＲであり、射出成形法お
よび圧縮成形法で作製した円筒管の長さは金属導管より
短く、絶縁体を形成するためには、金属導管の外周面に
複数個の円筒管を挿入しなければならず、各円筒管の間
に継目ができ、電気的１機械的特性および耐熱水性の優
れたＰ緑林得るのかむずかしい。これに対し押出成形で
は、金属導管と同じ長さの長尺円筒管が成形可能であり
、継目なしの電気的１機械的特性および耐熱水性の優れ
た絶縁体を得ることができる。

電極支持導管の製造工程はまえの実施例におけると同様
であり、同様に第１図、第２図に示した電気絶縁体３，
３ａ、３ｂまたは３Ｃの被覆方法およびその性質につい
て実施例および比較例のデータをあげてさらに詳細に説
明する。

実施例　３７ ＰＫＥ’にの粉末とシリカガラスのチョツプドストラン
ドを混合し、シリカガラスの比率がＳＯ重量％の混合物
を作製した。次にこの混合物を二軸押出機を用い溶融混
練し、シリカガラスの含有率が５０重量％のＰ　ＥＥＫ
複合複合材ベレット製作製。

次にＰＥＥＫ複合材ベレットを用い、常法の押出成形法
により、肉厚が！簡の円筒管を作製した。次に上記円筒
管を金属導管の外周に挿入し、その外周を四つ割の金型
で押さえ、３１０℃に加熱するとともに、／θθ製の圧
力を加え、導管上にＰＥＥＫとシリカガラス繊維の複合
絶縁体の被覆を形成させた。

コウシて得られた絶縁体の、２　ｓ　℃Ｉｒｃ　オケル
付着強度（驚）と耐電圧値（Φ偏）及びその絶縁体を水
中に入れ３θθ℃に加熱し、３００℃の熱水中で２００
時間の熱水試験後、２！；℃で測定した付着強度と耐電
圧値を第３表の実施例３７の欄に示す。

実施例　３ざ〜ｓｉ 複合絶縁層の構成および成形条件をそれぞれ第１表に示
すものに替え、他は実施例３７と同様圧して実験を行い
５金属導管外周面に電気絶縁体を形成させ、得られた絶
縁体の特性を第３表の実施例３ｇ−タｌとして示す。

比較例　１７〜コＯ 複合絶縁層の構成または成形条件を替え、他釦未実施例
３７と同様にして実験を行い、金属導管の外周面にこの
発明の範囲外の条件で電気絶縁体を形成させ、得られた
？縁体の特性を第３表の比較例１７〜．２０として示す
。

比較例　コｌ 金属導管の外周面と金型の間にＰＥＥＫ粉体とシリカガ
ラスのチョツプドストランドの混合物で、シリカガラス
の配合率が３０重量％の混合物を充てんし、３ｇθ℃、
１００％の加熱加圧条件で圧縮成形し、金属導管の外周
面にＰＥＥＫとシリカガラスの複合絶縁体を形成させた
。こうして得られた絶縁体の２５°Ｃにおける付着強度
（り）と耐電圧値（Ｉｙ／＋ｉｉ）及びその絶縁体を水
中に入れ、ｙｏｏ℃に加熱し、３００℃の熱水中で２０
０時間の熱水試験後、２５℃で測定した付着強度と耐電
圧値を第６表の比較例コｌの欄に示す。

比較例　−コ 絶縁体の構成成分として、シリカガラスのチョツプドス
トランドに替え１粒径が１００μｍ　（７）　？イカ粉
末を用いた他は、比較例２ノと同様にして実験を行い、
得られた絶縁体の特性を第６表の比第　６　表 〔発明の効果〕 以上の説明から明らかなように、この発明による電気絶
縁被覆を形成した電極支持導管は、その絶縁被覆が電気
的性質９機械的性質及び耐熱水性に優れており、電気加
熱法により炭化水素系地下資源を採取するために用いる
電極支持導管として好適なものが得られる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による電気絶縁被覆された電極支持導管
の下端部の部分縦断面図、第２図は第１図の電極支持導
管の接合部の縦断面図である。 ｌ・・電極支持導管、コ・・電極、３，３ａ。 ３ｂ・・金属導管、４１．ダａ、ダｂおよびダＣ・・絶
縁被覆、Ｓ・・テーパネジ、６・・カップリング。 代理人　大　岩　増　雄 泊１図 篤２図 手続補正書（自発） 特許庁長官殿 １、事件の表示　特願昭５ｉｒ−／？ダ６４Ｊ号２、発
明の名称 ３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 住　所　東京都千代田区丸の内二丁目２番３号名　称　
（６０１）三菱電機株式会社 代表者片山仁八部 ４、代理人 住　所　東京都千代田区丸の内二丁目２番３号ム　補正
の内容 ｌ）　特許請求の範囲を別紙のとおり補正する。 ＋２１　８Ａ細誉第１６頁第ｇ行 「外型が外型の内径」を「外径が外型の内径」と補正す
る。 （３）同第１ｇ頁第３行〜第を行、第Ｓ行シリオガシス
」ヲ「シリカカラス」と補止する。 ＋４１　同第ｉｇ頁第２０行〜第１９頁第１／杓［比較
例　ｔＳ・・Φ１６の欄に示す。」を削除する。 （５）　同第２７頁 第９表を下記のとおり補正する。 （６）　同第２３頁第１Ｏ行 「１表」を「５表」と補正する。 （７）同第λ６頁第７９行〜第コア頁第λ行［／・・電
極支持導管・・・カップリング。」を「ｌ・・電極、コ
、コａ、Ｊｂ・・金属導管、３゜Ｊａ、３ｂ１．？ｃ・
・電気絶縁体、ダ・・カップリング。」と補正する。 （８）　図面第一図を別紙のとおり補正する。 別　紙 特許請求の範囲 （１）金属導管の外周面にガラス繊維、マイカのいずれ
かとポリエーテルエーテルケトン樹脂の複合材で成形し
た円筒管を複数個挿入し、前記円筒管の外周を金型で押
さえて３Ｓθ〜ａＳθ℃、２０〜勢へ２の条件で加熱加
圧して電気絶縁体を形成することを特徴とする炭化水素
地下資源電気加熱用電極支持導管の製造方法。 （２）　ガラス繊維、マイカの充填率を２０〜６０重蓋
チの範囲とする特許請求の範囲第１項記載の炭化水素地
下資源電気加熱用電極支持導管の製造方法。 （３）　円筒管を射出成形法により成形する特許請求の
範囲第１項記載の炭化水素地下資源電気加熱用電極支持
導管の製造方法。 （４）　円筒管を圧縮成形法により成形する特許請求の
範囲第１項記載の炭化水素地下資源電気加熱用ｉｉＬ極
支持導管の製造方法。 （５）　円筒管を押出成形法により成形する特許請求の
範囲第ｔＨ記載の炭化水素地下資源電気加熱用電極支持
導管の製造方法。 箭２図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）　金属導管の外周面にガラス繊維、マイカのいず
   れかとポリエーテルケトン樹脂の複合材で成形した円筒
   管を複数個挿入し、前記円筒管の外周を金型で押さえて
   ３１０〜グ５０℃、２０〜−００製の条件で加熱加圧し
   て電気絶縁体を形成することを特徴とする炭化水素地下
   資源電気加熱用電極支持導管の製造方法。
2. （２）　ガラス繊維、マイカの充填率を２０〜６０重′
   Ｍ％の範囲とする特許請求の範囲第１項記載の炭化水素
   地下資源電気加熱用電極支持導管の製造方法。
3. （３）円筒管を射出成形法により成形する特許請求の範
   囲第１項記載の炭化水素地下資源電気加熱用電極支持導
   管の製造方法。 （り）円筒管を圧縮成形法により成形する特許請求の範
   囲第１項記載の炭化水素地下資源電気加熱用電極支持導
   管の製造方法。 ＜Ｓ＞　円筒管を押出成形法により成形する特許請求の
   範囲第１項記載の炭化水素地下資源電気加熱用電極支持
   導管の製造方法。