JPS6068112A - チタン，ジルコニウム，又はその合金の溶接管製造方法 - Google Patents
チタン，ジルコニウム，又はその合金の溶接管製造方法Info
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- JPS6068112A JPS6068112A JP17895783A JP17895783A JPS6068112A JP S6068112 A JPS6068112 A JP S6068112A JP 17895783 A JP17895783 A JP 17895783A JP 17895783 A JP17895783 A JP 17895783A JP S6068112 A JPS6068112 A JP S6068112A
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- titanium
- rolls
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、チタン、ジルコニウム、又はその合金の溶接
管の製造方法に関する。
管の製造方法に関する。
チタン、ジルコニウム、又はその合金（以下、チタン等
という）素材による管体の製造に当り、素材の板状フー
プを各成形ロール間を通過させてオーブン管に成形した
後、接合エツジ部をスクイズロール近傍で溶接し、その
後複数個のサイジングロールにより外径を調整して管を
連続的にＭ造する方法は公知である。前記サイジングロ
ールでの溶接管の外径絞シ量は製品の外径公差、真円度
に影響を与えるが、チタン等の溶接管の絞り■について
は十分な検討がなされておらず、鋼管やＳＵＳ管の経験
がそのまま活用されていた。
という）素材による管体の製造に当り、素材の板状フー
プを各成形ロール間を通過させてオーブン管に成形した
後、接合エツジ部をスクイズロール近傍で溶接し、その
後複数個のサイジングロールにより外径を調整して管を
連続的にＭ造する方法は公知である。前記サイジングロ
ールでの溶接管の外径絞シ量は製品の外径公差、真円度
に影響を与えるが、チタン等の溶接管の絞り■について
は十分な検討がなされておらず、鋼管やＳＵＳ管の経験
がそのまま活用されていた。
ところで、チタン等の溶接管の製造においては、焼付防
止のため比較内軟かい銅合金ロールが使用されているの
で、鋼管等の絞シ量（２〜５％）を適用すると、サイジ
ング絞り量が必要以上に大きく銅合金ロールの摩耗が激
しくなるという問題があった。
止のため比較内軟かい銅合金ロールが使用されているの
で、鋼管等の絞シ量（２〜５％）を適用すると、サイジ
ング絞り量が必要以上に大きく銅合金ロールの摩耗が激
しくなるという問題があった。
本発明は以上の点に鍾みなされたもので、その目的とす
るところは、チタン等の溶接管の製造に当り、管外径の
公差及び真円度を調整するのに必要かつ十分な外径絞り
量を決定し、これをサイジングロール等の絞り用ロール
に与え、ロールの不必要な圧下による摩耗の防止された
チタン等の溶接管の製造方法を提供せんとするもの″Ｔ
：アリ、その要旨とするところは、チタン、ジルコニウ
ム、又はその合金から成る板状フープを、各成形ロール
間を通過させてオープン管に成形した後、接合エツジ部
をスクイズロール近傍で溶接し、その後複数個のサイジ
ングロールにより外径を調整して管を連続的に製造する
方法において、前記スクイズロールからサイジング最終
ロールまでの外径絞り量の総量を１〜２％とＬ７て上記
各ロールに配分する点にある。
るところは、チタン等の溶接管の製造に当り、管外径の
公差及び真円度を調整するのに必要かつ十分な外径絞り
量を決定し、これをサイジングロール等の絞り用ロール
に与え、ロールの不必要な圧下による摩耗の防止された
チタン等の溶接管の製造方法を提供せんとするもの″Ｔ
：アリ、その要旨とするところは、チタン、ジルコニウ
ム、又はその合金から成る板状フープを、各成形ロール
間を通過させてオープン管に成形した後、接合エツジ部
をスクイズロール近傍で溶接し、その後複数個のサイジ
ングロールにより外径を調整して管を連続的に製造する
方法において、前記スクイズロールからサイジング最終
ロールまでの外径絞り量の総量を１〜２％とＬ７て上記
各ロールに配分する点にある。
以下、本発明について詳細に説明する。
まず、チタン等の溶接管の製造工程を第１図に示す実施
例に基づきその概略を説明する。
例に基づきその概略を説明する。
第１図中（Ｉ）は成形工程を示し、該成形工程（■）は
チタン等の帯板状７−プ＋ｌ＋を７段の成形ロール（Ｆ
１〜Ｆ７）を通過させて円管状のオーブン管に成形する
ものである。
チタン等の帯板状７−プ＋ｌ＋を７段の成形ロール（Ｆ
１〜Ｆ７）を通過させて円管状のオーブン管に成形する
ものである。
第１図中側は溶接工程を示し、該溶接工程（ｎ）は、成
形工程（■）終了後のオーブン管のエツジ接合部をその
長手方向に亘って溶接するものであり、オープン管のア
ンプセット量及びエツジの突合せ形状をコントロールす
るスクイズロール（ＳＱ）と、スクイズロール（ＳＱ）
の前後いずれかに配置されだＴＩＧ溶接トーチ（２）と
から成る。
形工程（■）終了後のオーブン管のエツジ接合部をその
長手方向に亘って溶接するものであり、オープン管のア
ンプセット量及びエツジの突合せ形状をコントロールす
るスクイズロール（ＳＱ）と、スクイズロール（ＳＱ）
の前後いずれかに配置されだＴＩＧ溶接トーチ（２）と
から成る。
第１図中（ＩＩＩ）はサイジング工程を示し、該サイジ
ング工程但］）は、溶接後の管を真円孔型をもつ４段の
ロールからなるサイジングロール（Ｆ８〜Ｆ１１）を通
過させて、外径公差、真円度を仕上げるものであるＯ 尚、図において、（３１はアンコイラ−１（Ｓ）はサイ
ドロールを示す。
ング工程但］）は、溶接後の管を真円孔型をもつ４段の
ロールからなるサイジングロール（Ｆ８〜Ｆ１１）を通
過させて、外径公差、真円度を仕上げるものであるＯ 尚、図において、（３１はアンコイラ−１（Ｓ）はサイ
ドロールを示す。
次に、本発明の要旨でちるスクイズロールからサイジン
グ最終ロールまでの外径絞り量の総量を１〜２％とする
理由について詳述する０これは、スクイズロール通過後
のチタン等の溶接管（以下、チタン管と称す）の適正サ
イジング条件を把握するため行なわれた、後述する型を
用いた模擬試験に基づくものであり、総絞り量が１％未
満では、真円度が改善できず、２％を越えるとロールと
管との接触長が長くなシロール摩耗が激しくなるためで
ある。
グ最終ロールまでの外径絞り量の総量を１〜２％とする
理由について詳述する０これは、スクイズロール通過後
のチタン等の溶接管（以下、チタン管と称す）の適正サ
イジング条件を把握するため行なわれた、後述する型を
用いた模擬試験に基づくものであり、総絞り量が１％未
満では、真円度が改善できず、２％を越えるとロールと
管との接触長が長くなシロール摩耗が激しくなるためで
ある。
前記梨を用いた模擬試験について、その方法と結果及び
考察について説明する。
考察について説明する。
ｆｌ＋供試材
２２９６Ｘ Ｏ，７−チタン管をサイジングロールを完
全に浮かせた状態で成型し、溶接直後の真円度の悪い管
をサンプリングして供試材とした０ （２） 試験片および型の形状 試験片としては供試材を約５０−に切断し、端面をエメ
リー紙で研摩したものを用いた。
全に浮かせた状態で成型し、溶接直後の真円度の悪い管
をサンプリングして供試材とした０ （２） 試験片および型の形状 試験片としては供試材を約５０−に切断し、端面をエメ
リー紙で研摩したものを用いた。
本実験では６種類の真円孔型を有する炭素鋼ｃｓａ５ｃ
ｍＮ）製型を使用したが、その孔型径を第１麦に示す。
ｍＮ）製型を使用したが、その孔型径を第１麦に示す。
第１表には各型を用いて圧下した場合の公称絞り率も同
時に示したが、これらの値は試験片の平均外径と孔型径
から算出したものである。供試材はすべて連続成形して
サンプリングしたため、本試験に使用した試験片はすべ
てほとんど等しい平均外径を有した。
時に示したが、これらの値は試験片の平均外径と孔型径
から算出したものである。供試材はすべて連続成形して
サンプリングしたため、本試験に使用した試験片はすべ
てほとんど等しい平均外径を有した。
第１表 用いた６種類の型の孔型径
ただＬ％ ｄ４１１’試験片の平均外径（２２，５６ｍ
ｍ）（３１試験方法 チタン管の溶接部を常に真上にしてチタン管を上下型の
間に置き、万能試験機により上下方向に圧下した。この
場合、試験機のクロスヘッド速度は０．５ ｔｘｍ／
ｍｉ ｎとし、上下型が密着して荷重が急激に上昇しは
じめるまで圧下した。本試験は、第１表に示した型を用
いて無潤滑の状態で■→■→■→■→■→■と順次圧下
し、その間のチタン管の寸法や真円度及び圧下荷重など
を測定した。
ｍ）（３１試験方法 チタン管の溶接部を常に真上にしてチタン管を上下型の
間に置き、万能試験機により上下方向に圧下した。この
場合、試験機のクロスヘッド速度は０．５ ｔｘｍ／
ｍｉ ｎとし、上下型が密着して荷重が急激に上昇しは
じめるまで圧下した。本試験は、第１表に示した型を用
いて無潤滑の状態で■→■→■→■→■→■と順次圧下
し、その間のチタン管の寸法や真円度及び圧下荷重など
を測定した。
第２図に、孔型径とサイジング後のチタン管外径の関係
を示す。図において、横軸は第１表に示す孔型径−と公
称絞り率（％）を同時に示し、縦軸はチタン管外径−を
示す。尚、チタン管外径は６点法によって測定し、図に
は平均値と最大及び最小値全示した。図で、外径公差（
最大径−最小径）に注目すると、素材の外径公差が約０
．５ ｖＩＩｌ＋であったのが、公称絞り率が０．７％
以上の圧下を与えるとそれが０．１Ｂ以下となる。一方
、平均外径は孔型径よ漫わずかに大きく、絞り率が１％
以上では両者の差は一律に約００７加である。この値は
、孔型の弾性変形が無視できると考えられるので、大部
分チタン管の弾性回復によるものと考えられんこの弾性
回復量は円周歪に換算すると約０．３１％となり、この
値はチタン管の降伏歪にほぼ等しい。
を示す。図において、横軸は第１表に示す孔型径−と公
称絞り率（％）を同時に示し、縦軸はチタン管外径−を
示す。尚、チタン管外径は６点法によって測定し、図に
は平均値と最大及び最小値全示した。図で、外径公差（
最大径−最小径）に注目すると、素材の外径公差が約０
．５ ｖＩＩｌ＋であったのが、公称絞り率が０．７％
以上の圧下を与えるとそれが０．１Ｂ以下となる。一方
、平均外径は孔型径よ漫わずかに大きく、絞り率が１％
以上では両者の差は一律に約００７加である。この値は
、孔型の弾性変形が無視できると考えられるので、大部
分チタン管の弾性回復によるものと考えられんこの弾性
回復量は円周歪に換算すると約０．３１％となり、この
値はチタン管の降伏歪にほぼ等しい。
第６図（Ａ）、（Ｂ）は、圧下前の素材管および型■圧
下後の真円度測定図を各々示す。尤も、他の型の圧下後
のプロファイルも測定されたが、ここでは第６図をその
代表例として示した。図において、ａは溶接部、ｂはプ
ロファイル、Ｃは基準円を示す。＠４図は、公称絞り率
と真円度の関係を示す。
下後の真円度測定図を各々示す。尤も、他の型の圧下後
のプロファイルも測定されたが、ここでは第６図をその
代表例として示した。図において、ａは溶接部、ｂはプ
ロファイル、Ｃは基準円を示す。＠４図は、公称絞り率
と真円度の関係を示す。
ン管の小曲がり（日間の凹凸）の程度もプロントのマー
クを区別して示した。すなわちここでは小曲がりの程度
を、真円度測定図上のフーロファイル曲線と基準円との
交点数で判定し、・は交点数が８箇以上、Δけ交点数が
６〜７箇、Ｏは交点数が４〜５箇の場合を示す。第６図
（Ａ）の）と第４図によれば素材の真円度は約３５０／
’ｍであり、公称絞り率が１％未満では真円度が大きく
矯正が不足し１％以上では真円度がほぼ一定の約６０１
’ｍとなり、小曲がシも矯正される。そして、２％を越
えると圧下量のった場合（順次圧下）の試験結果である
が、本試験と圧下順序以外同様の試験で、素材から直接
所望の型により一気に圧下する（単独圧下）試験も行わ
れた。この場合の詳細な結果説明は省略するが、結論と
して、外径測定の結果及び真円度測定の結果には順次圧
下の場合と単独圧下の場合では法によって異なった。第
５図は、型■圧下時の圧下荷重と上）型間クリアランス
の関係を示す図でちり、図において実線、破線はそれぞ
れ順次圧下および単独圧下の場合を示している。また、
図中が０の点を示踵（ｂｌは圧下開始時におけるりＩＪ
アランスを示している。図より、順次圧下まり単独方 圧下の布が、換言すれば、一つの型で絞り率を大きくす
るほど、クリアランスの大きい時点ｉ−ら圧下荷重が上
昇し始めることが判る。このことをサイジングロールに
当てはめると、１スタンドの圧下量を大きくした場合、
チタン管とロール子し型表面との接触長さが長くなり、
その結果、銅合金ロールの摩耗が激しくなることが予想
される。したがって、適正絞り率を各スタンドで等分に
配当することは、ロール摩耗防止の見地から、よシ好捻
しいことが判る。
クを区別して示した。すなわちここでは小曲がりの程度
を、真円度測定図上のフーロファイル曲線と基準円との
交点数で判定し、・は交点数が８箇以上、Δけ交点数が
６〜７箇、Ｏは交点数が４〜５箇の場合を示す。第６図
（Ａ）の）と第４図によれば素材の真円度は約３５０／
’ｍであり、公称絞り率が１％未満では真円度が大きく
矯正が不足し１％以上では真円度がほぼ一定の約６０１
’ｍとなり、小曲がシも矯正される。そして、２％を越
えると圧下量のった場合（順次圧下）の試験結果である
が、本試験と圧下順序以外同様の試験で、素材から直接
所望の型により一気に圧下する（単独圧下）試験も行わ
れた。この場合の詳細な結果説明は省略するが、結論と
して、外径測定の結果及び真円度測定の結果には順次圧
下の場合と単独圧下の場合では法によって異なった。第
５図は、型■圧下時の圧下荷重と上）型間クリアランス
の関係を示す図でちり、図において実線、破線はそれぞ
れ順次圧下および単独圧下の場合を示している。また、
図中が０の点を示踵（ｂｌは圧下開始時におけるりＩＪ
アランスを示している。図より、順次圧下まり単独方 圧下の布が、換言すれば、一つの型で絞り率を大きくす
るほど、クリアランスの大きい時点ｉ−ら圧下荷重が上
昇し始めることが判る。このことをサイジングロールに
当てはめると、１スタンドの圧下量を大きくした場合、
チタン管とロール子し型表面との接触長さが長くなり、
その結果、銅合金ロールの摩耗が激しくなることが予想
される。したがって、適正絞り率を各スタンドで等分に
配当することは、ロール摩耗防止の見地から、よシ好捻
しいことが判る。
型による模擬試験については、以上の通り′ｃあるが、
上記結果に基づく外径絞り量を実根のサイジングロール
に与゛えてその結果を確認した。
上記結果に基づく外径絞り量を実根のサイジングロール
に与゛えてその結果を確認した。
対象チタン管として、３１．７５φ×０．５ゝを用い、
実機としては、第１図に示す、サイジングロールが４段
のものを用いた。成形途中にロールを停止させてスクイ
ズロール（ＳＱ）以後の各サイジンク゛口−ル（Ｆ８〜
Ｆｕ）ｉ過ａのチタン管をサンプリンクした。これらチ
タン管サンプルにより外径及び真円度を実測し、各種サ
イジング条件との関係をめた。尚、上下ロールクリアラ
ンスは０として設定され、造管に鉱すべて新品の（摩耗
のない）ロールが使用された。
実機としては、第１図に示す、サイジングロールが４段
のものを用いた。成形途中にロールを停止させてスクイ
ズロール（ＳＱ）以後の各サイジンク゛口−ル（Ｆ８〜
Ｆｕ）ｉ過ａのチタン管をサンプリンクした。これらチ
タン管サンプルにより外径及び真円度を実測し、各種サ
イジング条件との関係をめた。尚、上下ロールクリアラ
ンスは０として設定され、造管に鉱すべて新品の（摩耗
のない）ロールが使用された。
前記のようにサンプリンクしたチタン管の外径公差およ
び真円度の測定結果を第６図（Ａ） （Ｂ）に示す。
び真円度の測定結果を第６図（Ａ） （Ｂ）に示す。
これらの図では横軸に塑性絞り率をとっているが、この
値は下記式により攻めたものである。
値は下記式により攻めたものである。
ｌＰ−しＦ／ｄＢｑ−１ｌ Ｘ １０（１（％）ただし
、δＦ＝塑性塑性率、ｄＦ：各サイジングロール通過後
チタン管の平均外径、ｄＢＱ、ニスクイズロール通過後
チタン管の平均外径 縦軸は各々外径公Ｍ（ａｍ’）、真円度Ｃμｍ）を示し
ている。
、δＦ＝塑性塑性率、ｄＦ：各サイジングロール通過後
チタン管の平均外径、ｄＢＱ、ニスクイズロール通過後
チタン管の平均外径 縦軸は各々外径公Ｍ（ａｍ’）、真円度Ｃμｍ）を示し
ている。
第６図（Ａｔ （Ｂ）から明らかなように、外径公差、
真円度は絞り率が大きくなるに従って小さくなり、塑性
絞り率が０．５〜０６％以上でＡ Ｓ Ｔ Ｍ規格と比
較しても十分な真円度（外径公差）が達成される。
真円度は絞り率が大きくなるに従って小さくなり、塑性
絞り率が０．５〜０６％以上でＡ Ｓ Ｔ Ｍ規格と比
較しても十分な真円度（外径公差）が達成される。
したがって本実施の結果からは適正サイジング絞り率と
して、塑性絞り率０．５〜０．６％という値が得られる
。チタン管の弾性回復歪をすでに述べたように約０．６
１％吉見積れば、適正サイジング絞夛率（全歪）は０，
８１〜０．９１％となり、この値は型による模擬試験で
得られた結果と近似する。以上の結果より、適正サイジ
ング絞り率としては前節に述べたような１〜２％が妥当
であることが確認された。
して、塑性絞り率０．５〜０．６％という値が得られる
。チタン管の弾性回復歪をすでに述べたように約０．６
１％吉見積れば、適正サイジング絞夛率（全歪）は０，
８１〜０．９１％となり、この値は型による模擬試験で
得られた結果と近似する。以上の結果より、適正サイジ
ング絞り率としては前節に述べたような１〜２％が妥当
であることが確認された。
本実施に関し、他のチタン管についても前記項目につい
て調べられたが、はぼ同様の結果が得られ、適正サイジ
ング絞り率として、前記１〜２％が、チタン管の寸法に
よらず適用可能なことが判明した。
て調べられたが、はぼ同様の結果が得られ、適正サイジ
ング絞り率として、前記１〜２％が、チタン管の寸法に
よらず適用可能なことが判明した。
以上述べたように、本発明のチタン等の溶接管製造方法
によれば、スクイズロールからサイジング最終ロールま
での外径絞り量の総量を１〜２％として上記各ロールに
配分したので、管外径の公差及び真円度を高精度に調整
しかつ不必要な圧下によるロール摩耗も防止でき、ロー
ルの長寿命化が可能となった。加えて、外径絞り量が明
確に設定できたので、該外径絞り量を考慮して、スクイ
ズロール以後のロール孔型の最適設計を行うことができ
、かつ適正なフープ幅を決定でき、今まで試行錯誤的に
行っていたこれらの付帯事項も効率よく処理でき生産性
向上に貢献できる。
によれば、スクイズロールからサイジング最終ロールま
での外径絞り量の総量を１〜２％として上記各ロールに
配分したので、管外径の公差及び真円度を高精度に調整
しかつ不必要な圧下によるロール摩耗も防止でき、ロー
ルの長寿命化が可能となった。加えて、外径絞り量が明
確に設定できたので、該外径絞り量を考慮して、スクイ
ズロール以後のロール孔型の最適設計を行うことができ
、かつ適正なフープ幅を決定でき、今まで試行錯誤的に
行っていたこれらの付帯事項も効率よく処理でき生産性
向上に貢献できる。
第１図はチタン等の溶接管の製造工程を示す概略工程図
、第２図は孔型径及び公称絞り平とチタン管外径との関
係を示す図、第６図（Ａ） （Ｂ）は素材管の圧下前後
の真円度測定図、第４図は公称絞り手と真円度との関係
を示す図、第５図は上下型間クリアランスと圧下荷重と
の関係を示す図、第６図（ＡＪ（Ｂｌは塑性絞！７＊と
外径公差、真円度との関係を示す図である。 ｆｉ＋・・・フープ、１２）・・・溶接トーチ、Ｆｌ−
Ｆ７・・・成形ロール、ＳＱ・・・スクイズロール、Ｆ
８〜Ｆｌｌ・・・サイジングロール。 第５図 ｘ″Ｆ型ノ旧りυｙランズ 第 ６図（Ａ） 雪βｉ主素ｔｌｌ岑（ヅジ 惇ε柱嗜ｉｌ）キｆ’７） 手続補正書（自発） 昭和５９年６０月１３日 昭和５８年特 肝 願第１７８９５７号２ 発 明 の
名称 チタン、ジルコニクム、又はその合金の溶接管製造方法 ３ 袖Ｔをする渚 事件との関係 特１ｆＦＩｆｊ願人 （１１９）株式会社 神Ｐ製鋼所 ４代理人 曇５７７ （１）明細乃第８頁第１５行目に「最大ずれの相（単位
：ｐｍ）Ｊとある？「最大ずれの相ｆ（単位：ｐｍ）Ｊ
と訂正する。
、第２図は孔型径及び公称絞り平とチタン管外径との関
係を示す図、第６図（Ａ） （Ｂ）は素材管の圧下前後
の真円度測定図、第４図は公称絞り手と真円度との関係
を示す図、第５図は上下型間クリアランスと圧下荷重と
の関係を示す図、第６図（ＡＪ（Ｂｌは塑性絞！７＊と
外径公差、真円度との関係を示す図である。 ｆｉ＋・・・フープ、１２）・・・溶接トーチ、Ｆｌ−
Ｆ７・・・成形ロール、ＳＱ・・・スクイズロール、Ｆ
８〜Ｆｌｌ・・・サイジングロール。 第５図 ｘ″Ｆ型ノ旧りυｙランズ 第 ６図（Ａ） 雪βｉ主素ｔｌｌ岑（ヅジ 惇ε柱嗜ｉｌ）キｆ’７） 手続補正書（自発） 昭和５９年６０月１３日 昭和５８年特 肝 願第１７８９５７号２ 発 明 の
名称 チタン、ジルコニクム、又はその合金の溶接管製造方法 ３ 袖Ｔをする渚 事件との関係 特１ｆＦＩｆｊ願人 （１１９）株式会社 神Ｐ製鋼所 ４代理人 曇５７７ （１）明細乃第８頁第１５行目に「最大ずれの相（単位
：ｐｍ）Ｊとある？「最大ずれの相ｆ（単位：ｐｍ）Ｊ
と訂正する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｌ、 チタン、ジルコニウム、又はその合金から成る板
状フープを、各成形ロール間を通過させてオーブン管に
成形した後、接合エツジ部をスクイズロール近傍で溶接
し、その後複数個のサイジングロールによシ外径を調整
して管を連続的に製造する方法において、前記スクイズ
ロールからサイジング最終ロールまでの外径絞シ量の総
量を１〜２％として上記各ロールに配分することを特徴
とするチタン、ジルコニウム、又ハその合金の溶接管製
造方法。 ２ 配分が略等配分である特許請求の範囲第１項記載の
チタン、ジルコニウム、又はその合金の溶接管製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17895783A JPS6068112A (ja) | 1983-09-24 | 1983-09-24 | チタン，ジルコニウム，又はその合金の溶接管製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17895783A JPS6068112A (ja) | 1983-09-24 | 1983-09-24 | チタン，ジルコニウム，又はその合金の溶接管製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6068112A true JPS6068112A (ja) | 1985-04-18 |
| JPS6351762B2 JPS6351762B2 (ja) | 1988-10-17 |
Family
ID=16057613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17895783A Granted JPS6068112A (ja) | 1983-09-24 | 1983-09-24 | チタン，ジルコニウム，又はその合金の溶接管製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6068112A (ja) |
-
1983
- 1983-09-24 JP JP17895783A patent/JPS6068112A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6351762B2 (ja) | 1988-10-17 |
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