JPS6069323A - すべり軸受の製造法 - Google Patents
すべり軸受の製造法Info
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- B29L2031/04—Bearings
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
この発明は、摺接層としての樹脂円筒体を金属円筒体と
一体化して成るすべり軸受の製造法に関するものである
。
一体化して成るすべり軸受の製造法に関するものである
。
従来のすべり軸受としては、例えば、樹脂単体の軸受、
巻きブツシュ型軸受、或いは金属性ブツシュに樹脂円筒
体ｅＭ人接着しｆｃ、軸受などがある。
巻きブツシュ型軸受、或いは金属性ブツシュに樹脂円筒
体ｅＭ人接着しｆｃ、軸受などがある。
樹脂単体の軸受け、薄肉円筒状に形成すると強度が低下
するので、現状では厚肉Ｎ筒状のものが用いられている
が、／・ウジングに固定後は温度変化による内径の収縮
が太きいため、軸との半径方向の隙間全５０μｍ以下に
することができない。
するので、現状では厚肉Ｎ筒状のものが用いられている
が、／・ウジングに固定後は温度変化による内径の収縮
が太きいため、軸との半径方向の隙間全５０μｍ以下に
することができない。
したがって、寸法精度が悪く、初期摩耗が大きいという
欠点がある。
欠点がある。
巻きブツシュ型軸受は、あらかじめ樹脂層をコーティン
グした金属板を、その樹脂層を内側にして筒状に巻いて
形成したものであるが、もともと板状のものを曲げて作
るため、真円度が５０μｍ程度しか得られず、軸との半
径方向の隙間として５０μｍ以上を必要とすることから
みて、寸法精度が悪いという難点がある。
グした金属板を、その樹脂層を内側にして筒状に巻いて
形成したものであるが、もともと板状のものを曲げて作
るため、真円度が５０μｍ程度しか得られず、軸との半
径方向の隙間として５０μｍ以上を必要とすることから
みて、寸法精度が悪いという難点がある。
金属性ブツシュに樹脂円筒体を嵌入接着した軸受け、そ
の嵌入のために多くの工数がががり、製造法に問題があ
る。特に、ＰＴＦＥ（テフロン）のように接着剤が利が
ないものは、接着部分のみに化学処理を施し軸受面に接
着剤が入らないように接着しなければならないので、相
当の注意力と手間を要する。また、他の樹脂の場合も、
接着作業そのものが面倒で手間がががり、量産性に欠け
る。
の嵌入のために多くの工数がががり、製造法に問題があ
る。特に、ＰＴＦＥ（テフロン）のように接着剤が利が
ないものは、接着部分のみに化学処理を施し軸受面に接
着剤が入らないように接着しなければならないので、相
当の注意力と手間を要する。また、他の樹脂の場合も、
接着作業そのものが面倒で手間がががり、量産性に欠け
る。
この発明は、このような従来の問題点全解決しようとす
るもので、金型にインサートした金属円筒体の内側に摺
接層としての樹脂円筒体を射出成形するにさいし、その
射出圧で金属円筒体を外側に押し広けて塑性変形させ、
金型のキャビティに倣られせることによって、寸法精度
と形状精度の高いすべり軸受を得ることができ、かつ工
数のかからないすべり軸受の製造法を提供することを目
的とする。
るもので、金型にインサートした金属円筒体の内側に摺
接層としての樹脂円筒体を射出成形するにさいし、その
射出圧で金属円筒体を外側に押し広けて塑性変形させ、
金型のキャビティに倣られせることによって、寸法精度
と形状精度の高いすべり軸受を得ることができ、かつ工
数のかからないすべり軸受の製造法を提供することを目
的とする。
この発明によるすべり軸受の製造法は、内面に凹凸面を
有する金属円筒体を造る金属円筒体工程と、凹凸面金有
する金属内筒体を射出成型用金型に、その筒状のキャビ
ティの壁面と金属Ｐ」筒体の外周面との間にクリアラン
スを設けて、インサートする金属円筒体インサート工程
と、インサートした金属円筒体の内周面とキャビティの
壁面との間に樹脂を高圧下で射出して金属円筒体をキャ
ビティの壁面まで押し広げ、その内側に樹脂円筒体を形
成する高圧射出成形工程とより成り、かつ前記クリアラ
ンスは、高圧射出工程において押し広げられた金属円筒
体が塑性変形する太きさとしたことを特徴とするもので
ある。
有する金属円筒体を造る金属円筒体工程と、凹凸面金有
する金属内筒体を射出成型用金型に、その筒状のキャビ
ティの壁面と金属Ｐ」筒体の外周面との間にクリアラン
スを設けて、インサートする金属円筒体インサート工程
と、インサートした金属円筒体の内周面とキャビティの
壁面との間に樹脂を高圧下で射出して金属円筒体をキャ
ビティの壁面まで押し広げ、その内側に樹脂円筒体を形
成する高圧射出成形工程とより成り、かつ前記クリアラ
ンスは、高圧射出工程において押し広げられた金属円筒
体が塑性変形する太きさとしたことを特徴とするもので
ある。
〔第１実施例〕
以下、この発明の第１実施例を第１図ないし第５図によ
って説明する。これは、っさ゛の３つの工程より成る。
って説明する。これは、っさ゛の３つの工程より成る。
（１）金属円筒体製造工程
この工程は、内面に凹凸面を有する金属内筒体１を造る
工程でちる。ここにいう円筒体１１１−１′、すべり軸
受の外層を形成するもので、好ましくけ第１図のように
、金属引抜きパイプ２がら交切りによってｉ（するもの
である。この実施例ではアルミニウム金属引抜きパイプ
を使用した。
工程でちる。ここにいう円筒体１１１−１′、すべり軸
受の外層を形成するもので、好ましくけ第１図のように
、金属引抜きパイプ２がら交切りによってｉ（するもの
である。この実施例ではアルミニウム金属引抜きパイプ
を使用した。
内面の凹凸面３は、第２図のように、金属円筒体１の内
面にローレット４で転造するが、或いは゛ブローチ（機
械加工）などにより刻んで形成する。
面にローレット４で転造するが、或いは゛ブローチ（機
械加工）などにより刻んで形成する。
金属円筒体１は、後述する高圧射出成形工程における樹
脂射出圧、例えば１０００に７／ＣｒＩ＠後の射出圧で
十分に塑性変形するのが望ましいので、降伏強度２００
０ Ｋ？ ／ ｃｒＩ以上の変形し易いもの、例えばこ
の実施例で使用したアルミニウム、その他では銅などで
造るのが好ましい。
脂射出圧、例えば１０００に７／ＣｒＩ＠後の射出圧で
十分に塑性変形するのが望ましいので、降伏強度２００
０ Ｋ？ ／ ｃｒＩ以上の変形し易いもの、例えばこ
の実施例で使用したアルミニウム、その他では銅などで
造るのが好ましい。
（２）金属円筒体インサート工程
との工程は、第３図のように、前の工程で得られた凹凸
面３を有する金属円筒体１を射出成形用金型５にインサ
ートする工程であろうこのとき、金型５の筒状キャビテ
ィ６の壁面６ａと金属円筒体１の外周面１ａとの間にク
リアランスＣ−ｉ設けてインサートする。
面３を有する金属円筒体１を射出成形用金型５にインサ
ートする工程であろうこのとき、金型５の筒状キャビテ
ィ６の壁面６ａと金属円筒体１の外周面１ａとの間にク
リアランスＣ−ｉ設けてインサートする。
クリアランスＣは、次の高圧射出成形工程において金属
円筒体１を樹脂の射出圧でキャビアイ６一杯に押し広げ
たとき、これが塑性変形する大きさにしである。一般に
、インサート成形時にクリアランスＣｉ大きくすること
は嫌われるが、この発明では逆に大きくしである。この
発明の特徴とするところである。
円筒体１を樹脂の射出圧でキャビアイ６一杯に押し広げ
たとき、これが塑性変形する大きさにしである。一般に
、インサート成形時にクリアランスＣｉ大きくすること
は嫌われるが、この発明では逆に大きくしである。この
発明の特徴とするところである。
（３）高圧射出成形工程
この工程は、第４図のように、金型５にインサートシた
金属円筒体１の凹凸面３とキャビティ６の壁面６ａとの
間に溶融状態の樹脂Ｒｉ高圧下（例えば１０００Ｋｉ９
／ｆｆ１以上）で射出して、前記金属円筒体１をキャビ
ティ６の壁１６ａｔで押し広げ、その金属円筒体１の内
面、つまり凹凸面３に摺接層としての樹脂円筒体７を、
第５図のように、一体形成する工程である。第５図は、
樹脂Ｒが固化してから金型５より取り出したすべり軸受
８を示す。
金属円筒体１の凹凸面３とキャビティ６の壁面６ａとの
間に溶融状態の樹脂Ｒｉ高圧下（例えば１０００Ｋｉ９
／ｆｆ１以上）で射出して、前記金属円筒体１をキャビ
ティ６の壁１６ａｔで押し広げ、その金属円筒体１の内
面、つまり凹凸面３に摺接層としての樹脂円筒体７を、
第５図のように、一体形成する工程である。第５図は、
樹脂Ｒが固化してから金型５より取り出したすべり軸受
８を示す。
このようにして樹脂円筒体７が形成されると、その過程
で、これが金属円筒体１の凹凸面３に食い込むので、両
者７，１が相互によく噛み合って一体化して結合する。
で、これが金属円筒体１の凹凸面３に食い込むので、両
者７，１が相互によく噛み合って一体化して結合する。
と同時に、金属円筒体１は塑性変形して、あらかじめ一
定の精度に形成された金型５のキャビティ６に倣らって
矯正さ扛、かつ金型５のコアピンｐの軸心を中心として
樹脂円筒体Ｔとともに調心される。
定の精度に形成された金型５のキャビティ６に倣らって
矯正さ扛、かつ金型５のコアピンｐの軸心を中心として
樹脂円筒体Ｔとともに調心される。
そして、一旦キャビテイ６に倣らって矯正加工或いは調
心されると、得られたすべり軸受８１″ｉ、その金属円
筒体１が弾性変形領域奮起えて塑性変形しているので、
その弾性回復力は一定の値１で低下し、成形時の形状、
寸法をほぼその１ま保持することができる。したがって
、すべり軸受８の寸法精度と形状精度が、弾性変形にお
けるような弾性回伎力によって影響全受けたり、それら
にノ（ラツキを生ずるといったおそれはなくなる。
心されると、得られたすべり軸受８１″ｉ、その金属円
筒体１が弾性変形領域奮起えて塑性変形しているので、
その弾性回復力は一定の値１で低下し、成形時の形状、
寸法をほぼその１ま保持することができる。したがって
、すべり軸受８の寸法精度と形状精度が、弾性変形にお
けるような弾性回伎力によって影響全受けたり、それら
にノ（ラツキを生ずるといったおそれはなくなる。
表１は、すべり軸受８の寸法・形状精度を、従来の樹脂
円筒体のみから成るすべり軸受のそれと比較したもので
ある。
円筒体のみから成るすべり軸受のそれと比較したもので
ある。
表１から明らかなように、この発明のすべり刺１受にお
いては、外径の真円度、円筒度５寸法精度が著しく向上
している。すなわち、成形前、数１０μｍの外径のバラ
ツキのあったアルミニウム円筒体の外径が、成形後は真
円度が４μｍ、外径が８μｍのバラツキ、円筒度が４μ
ｍの範囲に入っている。これは、樹脂の射出圧により金
属円筒体１ヲ塑性変形させ金型５のキャビティ６に倣ら
れせ矯正加工することができるからである。言い換えれ
ば、塑性変形領域まで変形させることが金属円筒体の精
度向上に大きく寄与することを示したものでもめ芯。
いては、外径の真円度、円筒度５寸法精度が著しく向上
している。すなわち、成形前、数１０μｍの外径のバラ
ツキのあったアルミニウム円筒体の外径が、成形後は真
円度が４μｍ、外径が８μｍのバラツキ、円筒度が４μ
ｍの範囲に入っている。これは、樹脂の射出圧により金
属円筒体１ヲ塑性変形させ金型５のキャビティ６に倣ら
れせ矯正加工することができるからである。言い換えれ
ば、塑性変形領域まで変形させることが金属円筒体の精
度向上に大きく寄与することを示したものでもめ芯。
つぎに、樹脂円筒体７の内径精度も著しく向上している
。すなわち、通常成形では、真円度、内径寸法精度とも
１０／ｉｍ内外が限度であるが、この第１実施例のよう
な成形では、樹脂Ｒの固化後においては、塑性変形した
金属円筒体１のゆるやかな弾性収縮に基づく圧力が樹脂
円筒体７に僅かにかかるだけであるから、その影響は殆
んどなく、内径バラツキ８μｍ、真円度５μｍという精
度を得ることができる。
。すなわち、通常成形では、真円度、内径寸法精度とも
１０／ｉｍ内外が限度であるが、この第１実施例のよう
な成形では、樹脂Ｒの固化後においては、塑性変形した
金属円筒体１のゆるやかな弾性収縮に基づく圧力が樹脂
円筒体７に僅かにかかるだけであるから、その影響は殆
んどなく、内径バラツキ８μｍ、真円度５μｍという精
度を得ることができる。
そして、樹脂円筒体Ｔは、上述したように、射出成形に
よって線膨張率の小さい金属円筒体１と一体化し、これ
に拘束された状態になっているので、その線膨張率は金
属円筒体１とほとんど同じになって、温度変化による影
響を受けに〈〈なっている。その結果、寸法精度が向上
する。
よって線膨張率の小さい金属円筒体１と一体化し、これ
に拘束された状態になっているので、その線膨張率は金
属円筒体１とほとんど同じになって、温度変化による影
響を受けに〈〈なっている。その結果、寸法精度が向上
する。
最後に、樹脂円筒体７の内径と金属円筒体１の外径との
同軸度も数μｍ内外の精度が得られる。
同軸度も数μｍ内外の精度が得られる。
以上はすべり軸受８の精度についてみたものであるが、
製造工数の面でもこれを可成り低減できる。すなわち、
金属円筒体１をインサートシタキャピテイ６の中に溶融
樹脂Ｒ−（ｉ７高圧下で射出するだけで金属円筒体１と
樹脂円筒体７全一体化させることができるから、従来の
相互嵌入と接着による一体化に比べれば、製造工数の可
成りの低減を図ることができる。
製造工数の面でもこれを可成り低減できる。すなわち、
金属円筒体１をインサートシタキャピテイ６の中に溶融
樹脂Ｒ−（ｉ７高圧下で射出するだけで金属円筒体１と
樹脂円筒体７全一体化させることができるから、従来の
相互嵌入と接着による一体化に比べれば、製造工数の可
成りの低減を図ることができる。
〔第２実施例〕
この実施例は、粉末冶金による焼結金属で造った金属円
筒体全使用したすべり軸受の製造法である。金属円筒体
全アルミニウム、銅などを使用した焼結金属で形成した
点で第１実施例と異なる。
筒体全使用したすべり軸受の製造法である。金属円筒体
全アルミニウム、銅などを使用した焼結金属で形成した
点で第１実施例と異なる。
つまり、アルミニウム、銅などの金属の顆粒を円筒状に
成形して焼結し、焼結金属の円筒体を得る金属円筒体製
造工程以外は第１実施例の工程と同様である。
成形して焼結し、焼結金属の円筒体を得る金属円筒体製
造工程以外は第１実施例の工程と同様である。
ただ、金属円筒体インサート工程において設定するクリ
アランスは、金属焼結体が１００ＱＫＰ／ｉ以上の樹脂
の射出圧で塑性変形する大きさにすべきである。金属円
筒体の内面にはあらかじめ凹凸面を形成してもよいが、
金属円筒体目体が金属顆粒の成形焼結体でアリ、多孔質
体であるから表面に多数の細孔を有する。したがって、
これを実質的に上記凹凸面に相当するものとして利用す
ることができる。その場合には、上記多数の細孔全摺接
層としての樹脂円筒体の絶好の根がかりとすることがで
きるからである。また、多孔質の金属円筒体に＠滑油を
含浸させ、後述する第８図のようなすべり軸受として使
用できる。その他の作用効果は、第１実施例におけると
本質的に異なるところはない。
アランスは、金属焼結体が１００ＱＫＰ／ｉ以上の樹脂
の射出圧で塑性変形する大きさにすべきである。金属円
筒体の内面にはあらかじめ凹凸面を形成してもよいが、
金属円筒体目体が金属顆粒の成形焼結体でアリ、多孔質
体であるから表面に多数の細孔を有する。したがって、
これを実質的に上記凹凸面に相当するものとして利用す
ることができる。その場合には、上記多数の細孔全摺接
層としての樹脂円筒体の絶好の根がかりとすることがで
きるからである。また、多孔質の金属円筒体に＠滑油を
含浸させ、後述する第８図のようなすべり軸受として使
用できる。その他の作用効果は、第１実施例におけると
本質的に異なるところはない。
〔第３実施例〕
この実施例は、第２実施例における金属円筒体が粉末冶
金製品であるため強度的にやや脆弱であるので、これを
ア！レミニウム、銅などから成る補強用金属円筒体で補
強したすべり軸受の製造法である。第１，２実施例と同
様に次の３工程から成る。
金製品であるため強度的にやや脆弱であるので、これを
ア！レミニウム、銅などから成る補強用金属円筒体で補
強したすべり軸受の製造法である。第１，２実施例と同
様に次の３工程から成る。
＋１） 金属的筒体製造工程
この工程では、金属の顆粒を円筒状に成形して焼結し、
金属円筒体を得るとともに、この円筒体の外側に嵌めて
被せる補強用金属円筒体を造る。
金属円筒体を得るとともに、この円筒体の外側に嵌めて
被せる補強用金属円筒体を造る。
補強用金属Ｐ」筒体の製造は第１実施例における金属円
筒体と同じ要領である。
筒体と同じ要領である。
（２）金属円筒体インサート工程
この工程では、第６図（第３図と同一ないし均等部分に
は園−符号が付しである。）のように、金属円筒体９の
外側に補強用金属円筒体１０全嵌め、金型５のキャビテ
ィ６にインサートする。このときのクリアランスＣは、
補強用金属用筒体１０の肉厚を考慮して、金属円筒体９
が塑性変形するに必要な大きさとする。
は園−符号が付しである。）のように、金属円筒体９の
外側に補強用金属円筒体１０全嵌め、金型５のキャビテ
ィ６にインサートする。このときのクリアランスＣは、
補強用金属用筒体１０の肉厚を考慮して、金属円筒体９
が塑性変形するに必要な大きさとする。
（３）高圧射出成形工程
第１，２実施例におけると同様であるので省略する。
第７図は、上記製造法によって得られるすべり軸受を示
したものである。この軸受は、上述のようにして補強さ
れた構造となっているので、強度が向上し、ハウジング
に堅固に嵌め込むことが可能となる。すなわち、ハウジ
ングへの取り付けに圧入、嵌め合いの方法を用いること
ができ、しかも精度の向上によって低め合い代も小さく
て済む。
したものである。この軸受は、上述のようにして補強さ
れた構造となっているので、強度が向上し、ハウジング
に堅固に嵌め込むことが可能となる。すなわち、ハウジ
ングへの取り付けに圧入、嵌め合いの方法を用いること
ができ、しかも精度の向上によって低め合い代も小さく
て済む。
それに、取り付けによる内径変化も少なく、軸との隙間
も小さくできる。
も小さくできる。
また、金属円筒体９が、多孔質体であるので、これに油
を含浸させて使用することができる。例えば、第８図の
ように、第７図のすべり軸受の樹脂円筒体１１に油滲出
溝１２を設け、かつ両端にシール板１３を取り付けてか
ら金属円筒体９に油を含浸させて使用することができる
。
を含浸させて使用することができる。例えば、第８図の
ように、第７図のすべり軸受の樹脂円筒体１１に油滲出
溝１２を設け、かつ両端にシール板１３を取り付けてか
ら金属円筒体９に油を含浸させて使用することができる
。
ちなみに、この油自蔵すべり軸受を、第９図のように、
リニヤ往復動軸受に使用すると、含浸させた油が油滲出
溝１２から軸１４と樹脂円筒体１１の間に滲出するので
、そのときの摩擦係数は、第１０図のように、太きく低
下し、摩耗量は、第１１図のように、大幅に低減する。
リニヤ往復動軸受に使用すると、含浸させた油が油滲出
溝１２から軸１４と樹脂円筒体１１の間に滲出するので
、そのときの摩擦係数は、第１０図のように、太きく低
下し、摩耗量は、第１１図のように、大幅に低減する。
第１０図は樹脂としてＰＰ５（ポリフェニン／サルファ
イド）を使用した樹脂単体の軸受と同じ（１）ＰＳ（ポ
リフェニン／サルファイド）を使用した本発明のすべり
軸受の摩擦係数を比較したものである。室温下で、血圧
は２に９ｆ／ｉである。
イド）を使用した樹脂単体の軸受と同じ（１）ＰＳ（ポ
リフェニン／サルファイド）を使用した本発明のすべり
軸受の摩擦係数を比較したものである。室温下で、血圧
は２に９ｆ／ｉである。
図中破線カーブはガラス繊維２０％入りの４弗化エチＶ
ノ樹脂を使用した樹脂単体の軸受のＪｌｆ擦係数で参考
のため示したものである。第１１区の樹脂単体の軸受、
本発明のすべり軸受および破線カーブも、第１０図にお
けると同じである。
ノ樹脂を使用した樹脂単体の軸受のＪｌｆ擦係数で参考
のため示したものである。第１１区の樹脂単体の軸受、
本発明のすべり軸受および破線カーブも、第１０図にお
けると同じである。
試験法は銘木式摩耗試験により、すべり速度は９ｍ／分
、面圧は５ Ｋｐ、 ｆ ／ ｃｒｌ、相手材は５Ｕ８
３０．４である。
、面圧は５ Ｋｐ、 ｆ ／ ｃｒｌ、相手材は５Ｕ８
３０．４である。
第１２図は、焼結金属から成る金属円筒体１５であって
、フラン２部１５ａを設けたものに、樹脂円筒体１６を
第１３図のように、一体成形する場合の例を示したもの
である。金属円筒体１５と、これをインサートする金型
１７のキャビティ１８の形状が異なるだけで、製造法は
第３実施例と同じである、 第１３図は、この製造法で得られたフランジ付すべり軸
受を示したものである。
、フラン２部１５ａを設けたものに、樹脂円筒体１６を
第１３図のように、一体成形する場合の例を示したもの
である。金属円筒体１５と、これをインサートする金型
１７のキャビティ１８の形状が異なるだけで、製造法は
第３実施例と同じである、 第１３図は、この製造法で得られたフランジ付すべり軸
受を示したものである。
第１４図は、同じくフランジ付すべり軸受を成形する場
合の例を示したものである。これは、金属円筒体１９と
して、例えばアルミニウム製のストレートなものを使用
して、第１４図のように、これを金型２０のキャビティ
２１にインサートし、その内側に、第１５図のように、
樹脂Ｒを高圧射出成形する方法である。このように成形
すると、金属円筒体１９がキャビティ２１に倣らってフ
ランジ部１９ａが形成される。これもフランジ部１９ａ
を形成するだめのキャビティ２１を設けただけで、すべ
り軸受の製造法自体は第１実施例のそれと同じである。
合の例を示したものである。これは、金属円筒体１９と
して、例えばアルミニウム製のストレートなものを使用
して、第１４図のように、これを金型２０のキャビティ
２１にインサートし、その内側に、第１５図のように、
樹脂Ｒを高圧射出成形する方法である。このように成形
すると、金属円筒体１９がキャビティ２１に倣らってフ
ランジ部１９ａが形成される。これもフランジ部１９ａ
を形成するだめのキャビティ２１を設けただけで、すべ
り軸受の製造法自体は第１実施例のそれと同じである。
第１６図は得られたフランジ付すべり軸受を示す。図に
おいて、２２は樹脂Ｒが固化して得らｎた樹脂円筒体で
ｂる。
おいて、２２は樹脂Ｒが固化して得らｎた樹脂円筒体で
ｂる。
このようにして得られたフランジ付すべり軸受は、フラ
ンジ部ＡＭ面に摺動性に優れた樹脂が表出することにな
るので、その端面をスラスト受けに使用することができ
る。
ンジ部ＡＭ面に摺動性に優れた樹脂が表出することにな
るので、その端面をスラスト受けに使用することができ
る。
なお、上記各実施例においては、すべり軸受の内面、つ
“マリ樹脂円筒体の摺接面は一様に滑らかな円曲面であ
るが、要すればこの部分に動圧発生用溝を形成するよう
にしてもよい。
“マリ樹脂円筒体の摺接面は一様に滑らかな円曲面であ
るが、要すればこの部分に動圧発生用溝を形成するよう
にしてもよい。
以上説明したように、この発明によれば、金型にインサ
ートした金属円筒体の内側に摺接層としての樹脂円筒体
を射出成形するにさいし、その射出圧で金属円筒体を外
側に押し広げて塑性変形させ、金型のキャビティに倣ら
れせるようにしたから、得られるすべり軸受けの寸法精
度および形状精度が著しく向上する。したがって、例え
ば、従来の樹脂軸受や巻きブツシュ型軸受ではガタを生
じ代用できなかった含油焼結合金軸受にも使用できる。
ートした金属円筒体の内側に摺接層としての樹脂円筒体
を射出成形するにさいし、その射出圧で金属円筒体を外
側に押し広げて塑性変形させ、金型のキャビティに倣ら
れせるようにしたから、得られるすべり軸受けの寸法精
度および形状精度が著しく向上する。したがって、例え
ば、従来の樹脂軸受や巻きブツシュ型軸受ではガタを生
じ代用できなかった含油焼結合金軸受にも使用できる。
また、この発明によれば、金属円筒体と樹脂円筒体とを
高圧射出成形で精度よく容易に一体化できるようにした
から、従来の相互嵌入と接着による一体化に比べれば、
そのための工数を著しく軽減することができる。
高圧射出成形で精度よく容易に一体化できるようにした
から、従来の相互嵌入と接着による一体化に比べれば、
そのための工数を著しく軽減することができる。
第１図ないし第５図は、この発明の第１実施例によるす
べり軸受の製造法全説明する７ｈめの図で、第１図およ
び第２図は金属円筒体の製造工程全説明するための斜視
図、第３図は金属円筒体インサート工程を、第４図は高
圧射出成形工程をそれぞれ示す断面図、第５図はすべり
軸受の断面図、第６図は第２実施例における金属円筒体
インサート工８を示す断面図、第７図は同実施例による
製造法によって得られたすべり軸受の断面図、第８図お
よび第９図は第７図のすべり軸受をリニヤ往復動軸受と
して使用する場合の応用例を示す断面図、第１０図と第
１１図は第９図におけるすべり軸受の摩擦係数と厚粍量
をそれぞれ示すグラフ、第１２図は第３実施例における
金属円筒体インサート工程を示す断面図、第１３図は同
実施例によるすべり軸受の断面図、第１４図、第１５図
および第１６図は第１実施例と第２実施例においてすべ
ｂ ｉｉ＋受にフランジ部を設ける場合の一態様を示す
断面図である。 １．９，１５．１９・・・・・・金属円筒体３・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・凹凸
面５．１７．２０・・・・・・・・・・・・金型６．１
８．２１・・・・・・・・・・・・キャビディＣ・・・
・・・・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・
・クリアランス第７図 第８図 第７０図 ｓ１１図 □やＪ訣時間（Ｈ） 第１２図 第１３図 第１５図 第１６図
べり軸受の製造法全説明する７ｈめの図で、第１図およ
び第２図は金属円筒体の製造工程全説明するための斜視
図、第３図は金属円筒体インサート工程を、第４図は高
圧射出成形工程をそれぞれ示す断面図、第５図はすべり
軸受の断面図、第６図は第２実施例における金属円筒体
インサート工８を示す断面図、第７図は同実施例による
製造法によって得られたすべり軸受の断面図、第８図お
よび第９図は第７図のすべり軸受をリニヤ往復動軸受と
して使用する場合の応用例を示す断面図、第１０図と第
１１図は第９図におけるすべり軸受の摩擦係数と厚粍量
をそれぞれ示すグラフ、第１２図は第３実施例における
金属円筒体インサート工程を示す断面図、第１３図は同
実施例によるすべり軸受の断面図、第１４図、第１５図
および第１６図は第１実施例と第２実施例においてすべ
ｂ ｉｉ＋受にフランジ部を設ける場合の一態様を示す
断面図である。 １．９，１５．１９・・・・・・金属円筒体３・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・凹凸
面５．１７．２０・・・・・・・・・・・・金型６．１
８．２１・・・・・・・・・・・・キャビディＣ・・・
・・・・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・
・クリアランス第７図 第８図 第７０図 ｓ１１図 □やＪ訣時間（Ｈ） 第１２図 第１３図 第１５図 第１６図
Claims (1)
- 内面に凹凸面を有する金属円筒体を造る金属円筒体工程
と、凹凸面を有する金属円筒体を射出成型用金型に、そ
の筒状のキャピテイの壁面と金属円筒体の外周面との間
にクリアランスを設けて、インサートする金属円筒体イ
ンサート工程と、インサートした金属円筒体の内周面と
キャビティの壁面との間に樹脂全高圧下で射出して金属
円筒体をキャビティの壁面まで押し広げ、その内側に樹
脂円筒体を形成する画工射出成形工程とより成り、かつ
前記クリアランスは、高圧射出工程において押し広げら
れた金属円筒体が塑性変形する太きさとしたことを特徴
とするすべり軸受の製造法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58174365A JPS6069323A (ja) | 1983-09-22 | 1983-09-22 | すべり軸受の製造法 |
| US06/926,423 US4774749A (en) | 1983-07-27 | 1986-11-03 | Plain bearings and process for manufacturing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58174365A JPS6069323A (ja) | 1983-09-22 | 1983-09-22 | すべり軸受の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6069323A true JPS6069323A (ja) | 1985-04-20 |
| JPH0555288B2 JPH0555288B2 (ja) | 1993-08-16 |
Family
ID=15977340
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58174365A Granted JPS6069323A (ja) | 1983-07-27 | 1983-09-22 | すべり軸受の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6069323A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011194604A (ja) * | 2010-03-17 | 2011-10-06 | Fujifilm Corp | インサート成形品の製造方法、インサート成形品、および金型 |
| JP2013132094A (ja) * | 2011-12-20 | 2013-07-04 | Shimano Inc | ハブシェル、回転子および自転車用発電ハブ |
-
1983
- 1983-09-22 JP JP58174365A patent/JPS6069323A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011194604A (ja) * | 2010-03-17 | 2011-10-06 | Fujifilm Corp | インサート成形品の製造方法、インサート成形品、および金型 |
| JP2013132094A (ja) * | 2011-12-20 | 2013-07-04 | Shimano Inc | ハブシェル、回転子および自転車用発電ハブ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0555288B2 (ja) | 1993-08-16 |
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