JPS6082313A - 合成樹脂製チュ−ブ容器の頭部成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、熱可塑性合成樹脂製チューブ容器の頭部成形
方法に関するもので、さらに詳言するならば、チューブ
容器成形装置の本体部分であるコア金型とキャビティ金
型とから成る金型装置部分における樹脂材料のスクラッ
プの発生を無くずことな目的としたものである。

合成樹脂製のチューブ容器の頭部成形方法としては、第
１図および第２図に示す如く、ダイスｌから押出し成形
され、そのままＩＩ！！送ヘルド２により搬送されてく
る成形されたばかりの熱可塑性合成樹脂製のシートＳか
ら、ゴムバッド３とカッタ４とによりチューブ容器の頭
部を成形するヘッド素体シートを平円板形状に打抜き成
形し、このヘッド素体シートを予め円筒形状に成形され
ているスリーブの一端に一体溶着さゼ、このスリーブと
ヘッド素体シートとの組合わせ物を、チューブ容器成形
装置ｌの本体部分であるコア金型とキートビティ金型と
から成る金型装置部分に組つけ２．．１ア金型とキャビ
ティ金型とによる圧縮成形によって。

ヘッド素体シートをチューブ容器の頭部に成形する手法
が採用されていた。

すなわち、帯状のシートＳから平円板状のシート片を打
抜き成形し、この打抜き成形した平円板状のシート片を
ヘッド素体シートとするのであるが、このヘッド素体シ
ートを打抜き成形することによって、シー１−　Ｓは、
第２図に示す如く、ヘッド素体シートを抜取った跡であ
る抜き取り穴ｓ１を有するスクラップシートとなるが、
このスクラップシー１・となったシートＳば、そのまま
再生材料として使用されるのが一般である。

この従来のチューブ容器の頭部成形方法は、成形操作が
簡単であること、チューブ容器の頭部を成形するだめの
合成樹脂材料の量の設定が極めて簡単にかつ正確に設定
することが出来ること、さらに奇麗な製品を得ることが
出来ること等の利点によって大いに利用されているが、
ヘッド素材シートから頭部成形の際に２口部を開口成形
するために、この口部に位置していた樹脂材料を切除す
るため、この切除された樹脂材料が、デユープ容器成形
装置の本体部分であるコア金型とキャビティ金型とから
成る金型装置部分におりる樹脂材料のスクラップとなっ
てしまい、このスクラップ化した樹脂材料の装置内から
の除去に多大な労力と時間とを要すると云う重大な欠点
があった。

すなわち、従来のデユープ容器の頭部成形装置であるコ
ア金型とキャビティ金型とから成る金型装置において１
頭部に口部を形成すべく切除された樹脂片は、当然の事
として装置外に排出しなければならないのであるが、こ
の樹脂片を除去するには、装置の型開き時に、コア金型
の先端に付着した樹脂片を装置外に除去するための専門
の装置が必要であり、また樹脂片をコア金型の先端に確
実に付着させるための特別な手段が必要である等の設備
上および運行上そして操作上の種々の不都合および欠点
を生じているのである。

また、この従来からのチューブ容器の頭部成形方法では
、成形出来る口部の開口形状が円形に限定されてしまい
、開口形状を自由に設定成形することは全く不可能であ
った。

本発明は、上記した従来例におりる欠点および不都合そ
して不満を解消すべく創案されたもので。

ヘッド素体シートの中央に、チューブ容器の口部となる
１」孔を開孔成形した状態でヘッド素体シートを成形し
、この・＼ソド素体シートによりチューブ容器の頭部を
成形するようにしたのである。

以下２本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。

本発明による熱ｉｊＪ塑性合成樹脂製チューブ容器の頭
部成形方法は、ダイス１から押出し成形された熱可塑性
合成樹脂製のシートＳから、中央に小さい口径の口孔Ｓ
２を開孔して打抜き成形されたチューブ容器Ｔのヘッド
部■１成形用のヘッド素体シートＩｔｓを、　ｊ：ｊ５
可塑性合成樹脂製の筒形状をしたスリーブ１４の一醋１
に、このスリーブ１４の一端を閉鎖する形態で一体に溶
着し、このスリーブ１４とヘッド素体シー１−１ｔｓと
の一体物を、チューブ容器成形用のコア金型９とキャビ
ティ金型１２とに組イ」す。

このコア金型９の先端部に形成された口筒芯金部１０の
先端面から突出段された口部芯金部１１を＋ｉｉｊ記ヘ
ッド素体シートｌｌｓの口孔Ｓ２内に嵌入位置させた状
態のまま、前記コア金型９とキャビティ金型■２とによ
り前記ヘッド素体シー１−１１５をチューブ容器′「の
ヘッド■１に圧縮成形するのである。

第３図および第４図図示実施例の場合、ダイス１から押
出し成形されたシー１−　Ｓに、第１のカッタ７と第１
のゴムバッド５とによって、予め設定された一定間隔毎
に小さな口径である口孔ｓ２を打抜きによっ−（開孔成
形しておき１次いでご０月−」孔Ｓ２を中心にして、従
来のカッタ４と同じ第２のカッタ８と第２のゴムパッド
６とにより、ヘッド素体シー１−１１ｓを打抜き成形す
る。

ずなわち、シー１−　Ｓは、第４図に示す如く、小口径
の口孔Ｓ２を成形した状態で、　Ｉｎ送ヘルド２により
第２のカッタ８に対向した位置まで移動して来ると、こ
の第２のカッタ８によってヘッド素体シー１−１１５の
打抜き成形によって、抜き取り穴ｓ１が成形される。

それゆえ、スクラップ化したシートＳの形態そのものは
、従来のものと全く同じである。

この第２のカッタ８により打抜き成形されたヘッド素体
シートＩＩｓは、コア金型９とキャビティ金型１２とか
ら構成される装置 って．既に別個に成形された熱可塑性合成樹脂製の円筒
形状をしたスリーブＩ４の一端に，このスリーブ１４の
一端を閉鎖する形態で一体に溶着固定される。

このヘッド素体シーｈｌｌｓのスリーブ１４への一体溶
着固定の手段としては，特に限定されることはないので
あるが，操作上および取扱上そして固定強度上から．第
３図図示実施例の如く，第２のカッタ８に，予めスリー
ブＩ４を組付は固定した状態のまま，この第２のカッタ
８によってヘッド素体シー１−１１５を打抜き成形し，
もってこの打抜き成形されたヘッド素体シー１−１ｔｓ
を，スリーブ１４の一端に一体溶着固定する方法が便利
である。

ずなわち、ヘソド素体シー１−１ｔｓは，ダイス１から
押出し成形されたばかりのシートＳから打抜き成形され
たものであるので，まだ充分には硬化しておらず．この
ため同じ合成樹脂製のスリーブ１４に対する充分な溶着
刃を持っており，これがためヘッド素体シートＩｔｓは
，カッタ８によって打抜き成形されると同時に，このカ
ッタ８に組付りられているスリーブＩ４に一体に溶着す
るのである。

このスリーブ１４とヘッド素体シートＩｔｓとのー・体
溶着固定方法は，スリーブ１４とヘッド素体シー１・Ｉ
ｔｓとの組付き相互姿勢および用例き相互位置関係を操
作設定する必要がなく，また溶着のために加熱操作を必
要とせず，さらにヘッド素体シーｌ−１１３の打抜き成
形操作そのものによってスリーブ１４と・＼ンド素体シ
ーｌ−１ｔｓとの組ｆｑき位置関係が必然的に正確に設
定される等の優れた作用効果を発揮するものとなってい
る。

このように、第５図および第６図に示す如き構造に成形
されたヘソド素体シー１−１ｔｓとスリーブ１４との組
合わせ物は，第７図図示姿勢で，コア金型９とキャビテ
ィ金型１２とから構成される金型装置内に用例りられる
。

第３図図示実施の如く，ヘッド素体シー｝Ｉｔｓとスリ
ーブＩ４との組合わせ物を金型装置内に組付Ａ，１たな
らば，コア金型９を前進（第７図および第８図において
下降移動）させて、コア金型９とキャビティ金型ｌ２と
によって，第８図に示す如く，ヘッド素体シー１−　１
’ｊ．ＳをヘッドＨに圧縮成形する。

このヘッド素体シー｝ＩｔｓのヘッドＩＩへの圧縮成形
に際して，まずコア金型９の前進によって，コア金型９
の口筒芯金部１０の先端面に突出段された口部芯金部１
１が２ヘッド素体シー目Ｉｓの口孔ｓ２内に嵌入するが
，この【」部芯金部１′．は，コア金型９の前進に従っ
て，ヘッド素体シー１−１ｔｓを突き抜けた状態のまま
前進して．キャビティ金’ｌ　Ｌ　２の組付４ノ孔Ｉ３
内に密に嵌入位置して，コア金型９とキャビティ金型ｌ
２とによる成形空間の形成が一応完成ず・る。

この口筒芯金部ＩＩの組付は孔１３内への１χ人組付き
に際して，前記した如く，口部芯金部１１は，口ＪＬＳ
２を通ってヘソド素体シー１−１ｔｓを突き抜けている
ので，ヘッドＩＩの成形空間外である組（＝Ｊり孔１３
内にヘン１′素体シー１・Ｉｔｓの−８１３を押出すこ
とがなく，ヘッド素体シー１・ＩＩｓの全てがヘッドＨ
成形用の成形空間内に位置する。

この状態からコア金型９とキャビティ金型１２とによる
型締めによってヘッド素体シートＩｔｓは，第８図に示
したヘッドＨに圧縮成形され．チューブ容器の頭部の成
形が完了する。

このように、本発明によるチューブ容器の頭部成形方法
は，予めヘッド素体シートＩｔｓに口孔ｓ２を開孔成形
しておき，ヘッド素体シー１〜１１５のヘッドＨへの圧
縮成形に際しては．　ｉｉｉｊもってコア金型９の口部
芯金部１１を，前記口孔Ｓ２内に嵌入位置させておくの
で．樹脂材料のスクランプが全く発生−υず，これがた
め成形装置から．樹脂材料のスクランプ除去のだめの特
別な装置および作業そして時間を必要とせず，装置の簡
単化および作業の単純化を達成することが出来る。

また、口孔Ｓ２内に口部芯金部１ｌが位置した状態でヘ
ッド素体シー｝Ｉｔｓの最終的なヘッド１１への圧縮成
形が行われるので，口部芯金部ＩＩの平面形状を，例え
ば第９図の如く，三角形に，まノ，二は第Ｈ）図の如く
２ハート型に成形しておくことにより。

チューブ容器ＴのヘッドＨに形成される口部の開口形状
を三角形とかハート型とかの自由な形状に節単に設定し
、成形することが出来る。

以上の説明から明らかなように５本発明によるチューブ
容器の頭部成形方法は、成形装置の本体部分であるヘラ
［゛成形用のコア金型とキャビティ金型とから成る金型
装置部分で、樹脂材料のスクラップが発生しないので、
このスクラップを金型装置外に除去するだめの特別な装
置を不要にするばかりか、スクラップを除去するための
作業およびその時間を必要とせず、これがためこの種の
装置の構造を簡単にすることが出来ると共に、操作を容
易にし、さらに一つのチューブ容器の完成までの消費時
間と工数を大幅に減少させることが出来、そしてチュー
ブ容器の口部の開口形状を自由に設定し、かつ節単に成
形することが出来て、チューブ容器に使い易さと１面白
さと、そして変化とを与えることが出来る等多くの優れ
た効果を発揮するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、従来例の説明に供するもので、
第１図は正面図、第２図はシートの平面図である。 第３図は１本発明方法の一実施形態を示す正面図である
。 第４図は１本発明方法を実施した際におりるソートの平
面図である。 第５図および第６図は２本発明方法を実施することによ
り成形されるヘッド素体シートとスリーブとの組合わせ
物を示すもので、第５図は平面図であり第６図は縦断面
図である。 第７図および第８図は１本発明方法によるヘッド成形操
作状態を示す縦断面図で、第７図は圧縮成形直前の状態
を示し、第８図は圧縮成形が完了した状態を示すもので
ある。 第９図および第１０図は２本発明方法の実施に利用され
るコア金型の口部芯金部の平面形状例を示すものである
。 符号の説明 １；ダイス、２；搬送ベルト、３．５．６：ゴムパソド
、４，７．８．カッタ、９；コア金型。 １０　；　ＩＪ筒芯金部、１１；口部芯金部、１２；キ
ャビティ金型、１３；組イ」番）孔、Ｓ；シート。 １１Ｓ；ヘッド素体シー１−、Ｓ２ｉ口孔、Ｔ；チュー
ブ容器、Ｉ］；ヘッド。 出願人　株式会社　吉　野　工　業　所図面のｆ’ｆ＋
書（内容に変更なし） １色り７ｅ ／ ４ プ戸湧　−ｊｔ７／ｌ）刀 ／？Ｚ、初 ３ 矛βａ 手続ネ市正慴：（自発） ■、事件の表示 昭和５８年　特　許　願　第１９０　ｊｏ　４号２、発
明の名称 ヨウキ　トウプ　セイケイホウポウ 容器の頭部成形方法 ３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 ヨウノコウギョウショ 名称（６９０）株式会社　吉　野　工　業　所４、代理
人 図面の浄書（内容に変更なし） （１）上記本願願書に添付の図面を９本手続補正書に添
付の補正図面に補正する。 ７、添付書類の目録 （１）補正図面　１通

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 押出し成形された熱可塑性合成樹脂製シートから、中央
   に小さい口径の口孔を開孔して打抜き成形されたチュー
   ブ容器のヘッド部成形用のヘッド素体シートを、熱可塑
   性合成樹脂製の筒形状をしたスリーブの一端に、該スリ
   ーブの一端を閉鎖する形態で一体に溶着し、該スリーブ
   とヘッド素体シートとの一体物を、チューブ容器成形用
   のコア金型とキャビティ金型とに組イ１け、該コア金型
   の先端部に形成された１コ筒芯金部の先端面から突出段
   された口部芯金部を前記ヘッド素体シートの口比内に嵌
   入位置させた状態のまま、前記コア金型とキャビティ金
   型とにより前記ヘッド素体シートをチューブ容器のヘッ
   ドに圧縮成形する合成樹脂製チューブ容器の頭部成形方
   法。