JPS61108529A - 成形体の一部に押圧加工部を有するブロー成形方法 - Google Patents
成形体の一部に押圧加工部を有するブロー成形方法Info
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- JPS61108529A JPS61108529A JP59231060A JP23106084A JPS61108529A JP S61108529 A JPS61108529 A JP S61108529A JP 59231060 A JP59231060 A JP 59231060A JP 23106084 A JP23106084 A JP 23106084A JP S61108529 A JPS61108529 A JP S61108529A
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- molding
- mold
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
- B29C2793/0054—Shaping techniques involving a cutting or machining operation partially cutting through the material
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形装置等に関する。
（従来の技術）
従来のブロー成形装置としては、例えば、第８図に示す
ようなもの・が知られている。
ようなもの・が知られている。
この従来のブロー成形袋ｚＡは、熱可塑性樹脂を筒状に
し導出させる導出装置１００と、該導出装７１００より
下方に向けて設けられた吹込部材ｌＯ１と、成形型１０
２と、を備えたものであった。
し導出させる導出装置１００と、該導出装７１００より
下方に向けて設けられた吹込部材ｌＯ１と、成形型１０
２と、を備えたものであった。
従って、成形を行う場合、導出装置１００より軟化状態
の樹脂ａを筒状に下方に導出させ、次に、その樹脂筒体
ａ１を成形型１０２で左右から閉じ合わせて型締めし、
吹込部材１０１より空気を吹込んで成形型１０２の凹部
１０３に密着させて成形・し、その後型開きを行うとと
もに成形品ａ２から吹込部材１０１を引き抜いて成形を
完了するものであった。
の樹脂ａを筒状に下方に導出させ、次に、その樹脂筒体
ａ１を成形型１０２で左右から閉じ合わせて型締めし、
吹込部材１０１より空気を吹込んで成形型１０２の凹部
１０３に密着させて成形・し、その後型開きを行うとと
もに成形品ａ２から吹込部材１０１を引き抜いて成形を
完了するものであった。
また、第９図に示した従来のブロー成形装置Ｂ（特開昭
５７−２７２７号公報参照）は、熱可塑性樹脂を筒状に
し導出させる導出装置１００と、左右一対の成形型１０
４，１０５と、該成形型１０４．１０５からそれぞれ成
形型内方へ突設させ形成させた圧縮部１０６と、前記成
形型１０４に設けられた吹込装置１０７，１０７と、を
備えたものであった。
５７−２７２７号公報参照）は、熱可塑性樹脂を筒状に
し導出させる導出装置１００と、左右一対の成形型１０
４，１０５と、該成形型１０４．１０５からそれぞれ成
形型内方へ突設させ形成させた圧縮部１０６と、前記成
形型１０４に設けられた吹込装置１０７，１０７と、を
備えたものであった。
従って、成形を行う場合、導出装置１００より軟化状態
の樹脂すを筒状に下方に導出させ、次に、その樹脂筒体
ｂｌを成形型１０４，１０５で左右から閉じ合わせて型
締めし、圧縮部１０６にて前記樹脂筒体ｂ１の一部を溶
着してヒンジ部１０８とし、かつ、吹込装置１０７，１
０７より空気を吹込んで成形型の内面に前記樹脂筒体ｂ
ｌを密着させて成形し、ヒンジ部１０８を有する成形品
ｂ２とするものであった。
の樹脂すを筒状に下方に導出させ、次に、その樹脂筒体
ｂｌを成形型１０４，１０５で左右から閉じ合わせて型
締めし、圧縮部１０６にて前記樹脂筒体ｂ１の一部を溶
着してヒンジ部１０８とし、かつ、吹込装置１０７，１
０７より空気を吹込んで成形型の内面に前記樹脂筒体ｂ
ｌを密着させて成形し、ヒンジ部１０８を有する成形品
ｂ２とするものであった。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、ブロー成形装置Ａにあっては、形成され
る成形品の厚さがどこでも一定であり、例えば、薄肉の
ヒンジ部等を設けたい場合には、あらかじめヒンジ部を
インジェクション成形等で成形した後に他の部分をブロ
ー成形する等、成形工数が増えてしまい、これに伴い型
費等の上昇や製造コスト等の上昇を招いていた。
る成形品の厚さがどこでも一定であり、例えば、薄肉の
ヒンジ部等を設けたい場合には、あらかじめヒンジ部を
インジェクション成形等で成形した後に他の部分をブロ
ー成形する等、成形工数が増えてしまい、これに伴い型
費等の上昇や製造コスト等の上昇を招いていた。
この点を解決する為にブロー成形のみでヒンジ部も一緒
に成形してしまおうとしたのがブロー成形装置Ｂである
が、このブロー成形装置Ｂによって成形した製品は、ヒ
ンジ部以外の部分が、間に空気層をはさんだ二重構造と
なってしまい成形品の厚さが厚くなってしまうし、二重
になる分の材料が無駄となるという問題点があった。
に成形してしまおうとしたのがブロー成形装置Ｂである
が、このブロー成形装置Ｂによって成形した製品は、ヒ
ンジ部以外の部分が、間に空気層をはさんだ二重構造と
なってしまい成形品の厚さが厚くなってしまうし、二重
になる分の材料が無駄となるという問題点があった。
（問題点を解決するための手段）
そこで、上述のような問題点を解決することを目的とし
て本発明はなされたもので、この目的達成のために本発
明では、支持装置によって支持され、製品成形時に樹脂
筒体内に位置される成形中子を有し、該成形中子が型締
め時、樹脂筒体を介して成形型と当接され、該型との間
で樹脂筒体の一部分を押圧成形させる成形中子であるこ
ととした。
て本発明はなされたもので、この目的達成のために本発
明では、支持装置によって支持され、製品成形時に樹脂
筒体内に位置される成形中子を有し、該成形中子が型締
め時、樹脂筒体を介して成形型と当接され、該型との間
で樹脂筒体の一部分を押圧成形させる成形中子であるこ
ととした。
（作 用）
従って、本発明のブロー成形装置では、ブロー成形を行
なう際、ブロー成形と同時に、樹脂筒体内側に位置させ
た成形中子を樹脂筒体を介して成形型と当接させること
により、成形中子と型との間で樹脂筒体の一部を押圧成
形させることができ ′る。
なう際、ブロー成形と同時に、樹脂筒体内側に位置させ
た成形中子を樹脂筒体を介して成形型と当接させること
により、成形中子と型との間で樹脂筒体の一部を押圧成
形させることができ ′る。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面により詳述する。
尚、この実施例を述べるにあたって、車両用のステアリ
ングコラムカバーを成形するブロー成形装置を例にとり
説明する。
ングコラムカバーを成形するブロー成形装置を例にとり
説明する。
まず、第１図〜第５図に示す第１実施例についてその構
成を説明する。
成を説明する。
ｌは導出装置であって、軟化された熱可塑性樹脂Ｐを筒
状にし導出するものである。
状にし導出するものである。
２．２は成形型であって、左右から閉じ合わせて凹部３
，３の形に樹脂を成形するもので、前記成形型２，２の
それぞれの下方には、向き合わせると吹込装置（後述）
のための逃し孔４となる逃し溝５，５が設けられている
。
，３の形に樹脂を成形するもので、前記成形型２，２の
それぞれの下方には、向き合わせると吹込装置（後述）
のための逃し孔４となる逃し溝５，５が設けられている
。
６は吹込装置であって、樹脂筒体Ｐ１の内部に空気を吹
き込むもので、前記導ゝ出装置ｌの下部に設けられた基
台７に取付けられ、中空形状による空気流路８と側部に
は吹込口９が形成され、かつ、下端は空気チューブ１０
に接続されている。
き込むもので、前記導ゝ出装置ｌの下部に設けられた基
台７に取付けられ、中空形状による空気流路８と側部に
は吹込口９が形成され、かつ、下端は空気チューブ１０
に接続されている。
尚、この吹込装置６は、後述する成形中子としての押さ
え板１２を支持する支持装置１１も兼ねている。
え板１２を支持する支持装置１１も兼ねている。
１２は成形中子としての押さえ板であって、前記支持装
置１１によって支持され、製品成形時に樹脂筒体ＰＩ内
に位置されるもので、この押さえ板１２の端部１３の横
断面は、第５図に示すよう此、三角形状となっており、
型締め時においては、該押さえ板１２の端部１３と相対
する位置の前記成形型２の内面に設けられた突条１４と
の間に間隔ｔ（０，３〜０．５ｍｍ程度）を有するよう
に位置決めされている。
置１１によって支持され、製品成形時に樹脂筒体ＰＩ内
に位置されるもので、この押さえ板１２の端部１３の横
断面は、第５図に示すよう此、三角形状となっており、
型締め時においては、該押さえ板１２の端部１３と相対
する位置の前記成形型２の内面に設けられた突条１４と
の間に間隔ｔ（０，３〜０．５ｍｍ程度）を有するよう
に位置決めされている。
次に、第１実施例の作用を説明する。
まず、導出装置ｌから熱によって軟化させられた樹脂Ｐ
を導出させ、その後、樹脂筒体Ｐ１が成形型２よりも下
方まで導出されたところで、吹込装置６の吹込口９及び
押さえ板１２が樹脂筒体Ｐｌ内に位置するように吹込装
置６を位置させる（第１図）。
を導出させ、その後、樹脂筒体Ｐ１が成形型２よりも下
方まで導出されたところで、吹込装置６の吹込口９及び
押さえ板１２が樹脂筒体Ｐｌ内に位置するように吹込装
置６を位置させる（第１図）。
その後、成形型２．２を左右から閉じ合わせ型締めする
（第２図）。
（第２図）。
この時、押さえ板１２の端部１３と成形型２の内面に設
けられた突条１４は相対しており、その間隔ｔは０．３
〜０．５ｍｍ程度となっている。このため、押さえ板１
２と突条１４の間に挾まれた樹脂筒体Ｐ１の一部分は押
圧成形されて板厚が０．３〜０．５ｍｍ程度の薄肉部１
５となる。
けられた突条１４は相対しており、その間隔ｔは０．３
〜０．５ｍｍ程度となっている。このため、押さえ板１
２と突条１４の間に挾まれた樹脂筒体Ｐ１の一部分は押
圧成形されて板厚が０．３〜０．５ｍｍ程度の薄肉部１
５となる。
次に吹込装置６の吹込口９から樹脂筒体Ｐｉの内部へ空
気を吹き込むと、樹脂筒体Ｐ１は膨張させられて成形型
２，２の凹部３，３の内壁面に押しつけられ、その後、
温度が低下して、硬化するものである。尚この時、前記
薄肉部１５以外の肉厚は１．５〜３ｍｍ程度としている
。
気を吹き込むと、樹脂筒体Ｐ１は膨張させられて成形型
２，２の凹部３，３の内壁面に押しつけられ、その後、
温度が低下して、硬化するものである。尚この時、前記
薄肉部１５以外の肉厚は１．５〜３ｍｍ程度としている
。
その後、成形型２．２を開き、まず、第３図に示すセパ
レートラインＬ１にて切断し、押さえ板１２等から成形
品Ｐ２を取り外し、あらかじめ薄肉部１−５を含む垂直
平面内に成形品Ｐ２を略二等分するように設定しておい
たセパレートラインＬ２（第４図中２点鎖線にて示す〕
で薄肉部１５を除いてカットして成形品Ｐ２を吹込装置
から取り外し、余分な破材を切除して製品Ｐ３とし成形
を終了するものである。このようにして、薄肉部１５を
ヒンジ部とした製品Ｐ３を製造することができる。
レートラインＬ１にて切断し、押さえ板１２等から成形
品Ｐ２を取り外し、あらかじめ薄肉部１−５を含む垂直
平面内に成形品Ｐ２を略二等分するように設定しておい
たセパレートラインＬ２（第４図中２点鎖線にて示す〕
で薄肉部１５を除いてカットして成形品Ｐ２を吹込装置
から取り外し、余分な破材を切除して製品Ｐ３とし成形
を終了するものである。このようにして、薄肉部１５を
ヒンジ部とした製品Ｐ３を製造することができる。
次に、第６図に示す第２実施例について説明する。
この実施例は、第１実施例における押さえ板１２と突条
１４に代えて、支持装置１６（吹込装置１７）によって
支持させた成形中子としてのスライドピン１８と、成形
型２に設けられ前記スライドピン１８と°間隙ｔ（１，
５〜３ｍｍ程度）の突出状態で嵌合する嵌合穴１９を設
けた例である。
１４に代えて、支持装置１６（吹込装置１７）によって
支持させた成形中子としてのスライドピン１８と、成形
型２に設けられ前記スライドピン１８と°間隙ｔ（１，
５〜３ｍｍ程度）の突出状態で嵌合する嵌合穴１９を設
けた例である。
従って、成形時にスライドピン１８を成形型２の方へス
ライドさせて樹脂筒体Ｐ１の一部を成形型２の嵌合穴１
９に突出させ、該嵌合穴１９とスライドピン１８との間
隙ｔ（１，５〜３ｍｍ程度）によって外面は嵌合穴１９
の内面と、内面はスライドピン１８の外面と相似な形状
の製品に成形することができ７他の部分は第１実施例と
同様な形状でありながら、偏肉もなく一部分突設部を設
けた製品をブロー成形にて製造することができる。
ライドさせて樹脂筒体Ｐ１の一部を成形型２の嵌合穴１
９に突出させ、該嵌合穴１９とスライドピン１８との間
隙ｔ（１，５〜３ｍｍ程度）によって外面は嵌合穴１９
の内面と、内面はスライドピン１８の外面と相似な形状
の製品に成形することができ７他の部分は第１実施例と
同様な形状でありながら、偏肉もなく一部分突設部を設
けた製品をブロー成形にて製造することができる。
次に、第７図に示す第３実施例について説明する。
この実施例は、第１実施例における押さえ板１２と突条
１４に代えて、支持装置２０（吹込装置２１）に成形中
子としての円筒２２を回動可能に設は該円筒２２の外周
に螺条２３を設け、型締め時の前記螺条２３と相対する
位置の成形型２，２に前記螺条２３の最外端と若干の間
隙ｔ１を有して嵌合するような成形孔２４を形成させた
例である。
１４に代えて、支持装置２０（吹込装置２１）に成形中
子としての円筒２２を回動可能に設は該円筒２２の外周
に螺条２３を設け、型締め時の前記螺条２３と相対する
位置の成形型２，２に前記螺条２３の最外端と若干の間
隙ｔ１を有して嵌合するような成形孔２４を形成させた
例である。
従って、成形時には円筒２２を回動不能に固定した後、
第１実施例と同様な成形を行い、成形型２．２を開いた
後、円筒２２を回転させつつ成形品Ｐ２より抜き出す番
ができ、内面に精密な螺条よりなるネジ部２５を形成さ
せた製品Ｐ３をブロー成形により製造することができる
。
第１実施例と同様な成形を行い、成形型２．２を開いた
後、円筒２２を回転させつつ成形品Ｐ２より抜き出す番
ができ、内面に精密な螺条よりなるネジ部２５を形成さ
せた製品Ｐ３をブロー成形により製造することができる
。
尚、第２実施例、第３実施例における他の構成及び作用
は第１実施例と同様であるので同一部分に同一符号を付
して説明を省略する。
は第１実施例と同様であるので同一部分に同一符号を付
して説明を省略する。
以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発
明の要旨を逸脱しない範囲。における設計変更等があっ
ても本発明に含まれる。
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発
明の要旨を逸脱しない範囲。における設計変更等があっ
ても本発明に含まれる。
例えば、実施例を述べるにあたってステアリングコラム
カバーを成形するブロー成形装置を例にとったが、第２
．第３実施例に示したように、ステアリングコラムカバ
ーに限らず他の製品を成形するブロー成形装置であう、
てもよい。
カバーを成形するブロー成形装置を例にとったが、第２
．第３実施例に示したように、ステアリングコラムカバ
ーに限らず他の製品を成形するブロー成形装置であう、
てもよい。
また、実施例中で用いた間隙の幅、肉厚等は実施例に限
定されるものではなく任意に定めてよい。
定されるものではなく任意に定めてよい。
（発明の効果）
以上述べてきたように１本発明のブロー成形装置にあっ
ては、成形時に樹脂筒体内に位置させた成形中子を設け
、内側から樹脂筒体を介して外側の成形型に当接させ、
樹脂筒体の一部を抑圧成形させる構成としたために、従
来、薄肉部を形成させてヒンジ部を設けたり、製品の内
側に精密な内ネジ等を設けたりするため、ブロー成形を
行う前に行なっていたインジェクション成形等や余分な
材料使用を要さず一回のブロー成形で肉厚や形状等を変
化させた部分を有するブロー成形品を成形できるという
効果が得られる。
ては、成形時に樹脂筒体内に位置させた成形中子を設け
、内側から樹脂筒体を介して外側の成形型に当接させ、
樹脂筒体の一部を抑圧成形させる構成としたために、従
来、薄肉部を形成させてヒンジ部を設けたり、製品の内
側に精密な内ネジ等を設けたりするため、ブロー成形を
行う前に行なっていたインジェクション成形等や余分な
材料使用を要さず一回のブロー成形で肉厚や形状等を変
化させた部分を有するブロー成形品を成形できるという
効果が得られる。
第１図は本発明第１実施例のブロー成形装置の型締前状
態を示す断面図、第２ＴＩ！Ｊは第１実施例装置の型締
状態を示す断面図、第３図は第１実施例装置の型開き状
態を示す断面図、第４図は第２図のＩ−Ｉ断面図、第５
図は第４図のＥ部の詳細図、第６図は本発明第２実施例
のブロー成形装置を示す断面図、第７図は本発明第３実
施例のブロー成形装置を示す断面図、第８図は従来のブ
ロー成形袋ａｌＡを示す断面図、第９図は従来のブロー
成形装置Ｂを示す断面図である。 ２・・・成形型 １１・・・支持装置 １２・・・押さえ板（成形中子） １６・・・支持装置 １８・・・スライドビン（成形中子） ２０・・・支持装置 ２２・・・円筒（成形中子） Ａ・・・ブロー成形装置 Ｂ・・・ブロー成形装置 ＰＬ・・・樹脂筒体 特 許 出 願 人 日産車体株式会社
態を示す断面図、第２ＴＩ！Ｊは第１実施例装置の型締
状態を示す断面図、第３図は第１実施例装置の型開き状
態を示す断面図、第４図は第２図のＩ−Ｉ断面図、第５
図は第４図のＥ部の詳細図、第６図は本発明第２実施例
のブロー成形装置を示す断面図、第７図は本発明第３実
施例のブロー成形装置を示す断面図、第８図は従来のブ
ロー成形袋ａｌＡを示す断面図、第９図は従来のブロー
成形装置Ｂを示す断面図である。 ２・・・成形型 １１・・・支持装置 １２・・・押さえ板（成形中子） １６・・・支持装置 １８・・・スライドビン（成形中子） ２０・・・支持装置 ２２・・・円筒（成形中子） Ａ・・・ブロー成形装置 Ｂ・・・ブロー成形装置 ＰＬ・・・樹脂筒体 特 許 出 願 人 日産車体株式会社
Claims (1)
- １）支持装置によって支持され、製品成形時に樹脂筒体
内に位置される成形中子を有し、該成形中子が型締め時
、樹脂筒体を介して成形型と当接され、該型との間で樹
脂筒体の一部分を押圧成形させる成形中子であることを
特徴とするブロー成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59231060A JPS61108529A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 成形体の一部に押圧加工部を有するブロー成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59231060A JPS61108529A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 成形体の一部に押圧加工部を有するブロー成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61108529A true JPS61108529A (ja) | 1986-05-27 |
| JPH0376654B2 JPH0376654B2 (ja) | 1991-12-06 |
Family
ID=16917652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59231060A Granted JPS61108529A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 成形体の一部に押圧加工部を有するブロー成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61108529A (ja) |
-
1984
- 1984-10-31 JP JP59231060A patent/JPS61108529A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0376654B2 (ja) | 1991-12-06 |
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