JPS61139604A - 中高炭素金属粉末の製造方法 - Google Patents
中高炭素金属粉末の製造方法Info
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- JPS61139604A JPS61139604A JP59261458A JP26145884A JPS61139604A JP S61139604 A JPS61139604 A JP S61139604A JP 59261458 A JP59261458 A JP 59261458A JP 26145884 A JP26145884 A JP 26145884A JP S61139604 A JPS61139604 A JP S61139604A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、噴霧媒として浸炭能力ある炭素分含有溶液を
用いたアトマイズ法による金属粉末の製造方法、特に油
アトマイズ法により得たアトマイズ金属粉を脱炭処理す
ることにより炭素Ｏ１１〜０゜６％程度の中高炭素金属
粉末の製造方法に関する。
用いたアトマイズ法による金属粉末の製造方法、特に油
アトマイズ法により得たアトマイズ金属粉を脱炭処理す
ることにより炭素Ｏ１１〜０゜６％程度の中高炭素金属
粉末の製造方法に関する。
（従来の技術）
粉末のＩ！！！造技術造水術成形技術の進歩にともない
、粉末冶金の特徴が着目され、今日、粉末冶金法が物品
の成形手段として広く使用卒れるようになっできた。
、粉末冶金の特徴が着目され、今日、粉末冶金法が物品
の成形手段として広く使用卒れるようになっできた。
粉末冶金法の原ＩＩである粉末の製造法にもかかる用途
の拡大に応じて多くの改善がなされつつあるが、そのう
ちいわゆるアトマイズ法としては現在それを分類すると
ガス７トマイズ法、水アトマイズ法、油アトマイズ法が
ある。
の拡大に応じて多くの改善がなされつつあるが、そのう
ちいわゆるアトマイズ法としては現在それを分類すると
ガス７トマイズ法、水アトマイズ法、油アトマイズ法が
ある。
ガスアトマイズ法：
噴霧媒としてＮ２、Ａｒ等の不活性ガスを使用して鋼粉
を製造する方法である。不活性ガスを使用するため酸化
のような汚染が少ないが、ガス冷却のため冷却速度が遅
く、得られた製品の粒子形状が球状となり冷間成・形が
困難であり、ダハ間成形が必要である。しかし、熱間成
形は多くの制約を受はコスト高となる。さらに本方法で
はガスアトマイズ時において多量のガスを使用するため
アトマイズにおけるコストは著しく高く、後述する油ア
トマイズの場合と比較して１０倍辺上となる。したがっ
て、本方法は特殊な目的には実用化されてはいるが、粉
末冶金として最も需要の多い焼結、焼結鍛造用鋼粉とし
ては殆ど使用されていない。
を製造する方法である。不活性ガスを使用するため酸化
のような汚染が少ないが、ガス冷却のため冷却速度が遅
く、得られた製品の粒子形状が球状となり冷間成・形が
困難であり、ダハ間成形が必要である。しかし、熱間成
形は多くの制約を受はコスト高となる。さらに本方法で
はガスアトマイズ時において多量のガスを使用するため
アトマイズにおけるコストは著しく高く、後述する油ア
トマイズの場合と比較して１０倍辺上となる。したがっ
て、本方法は特殊な目的には実用化されてはいるが、粉
末冶金として最も需要の多い焼結、焼結鍛造用鋼粉とし
ては殆ど使用されていない。
水アトマイズ法：
噴霧媒体として水を使用する方法である。
生成粉末がアトマイズ媒体である水によって酸化汚染さ
れるため、その酸化量は大であり成分設計上、大きな制
約がある。特にＣｒｓ Ｍｎ、■、Ｗｂ、 Ｂ、 Ｓｉ
等の易酸化性元素を含む鋼粉は酸化されやすく、得られ
たアトマイズ鋼粉を還元工程で必要な量まで酸素量を下
げることは困難である。
れるため、その酸化量は大であり成分設計上、大きな制
約がある。特にＣｒｓ Ｍｎ、■、Ｗｂ、 Ｂ、 Ｓｉ
等の易酸化性元素を含む鋼粉は酸化されやすく、得られ
たアトマイズ鋼粉を還元工程で必要な量まで酸素量を下
げることは困難である。
一方、アトマイズ条件および雰囲気に特別な考慮をして
０．５％程度の酸素含有量に抑えても、１１５０℃辺」
二の高温で長時間処理しないと目的の鋼粉を得ることが
できない。さらにたとえ得られても高温で長時間処理す
るため粒子同志が固着する傾向にあり、かなり強力な解
砕工程が必要となるうえ、解砕時に粒子形状、粒度分布
も変わるため圧縮性、成型性、焼結性といった品質面で
問題がある。
０．５％程度の酸素含有量に抑えても、１１５０℃辺」
二の高温で長時間処理しないと目的の鋼粉を得ることが
できない。さらにたとえ得られても高温で長時間処理す
るため粒子同志が固着する傾向にあり、かなり強力な解
砕工程が必要となるうえ、解砕時に粒子形状、粒度分布
も変わるため圧縮性、成型性、焼結性といった品質面で
問題がある。
これらの問題を解決する方法として、真空中で高温加熱
することによりｃ ＋ ｏ−ｃｏの反応で酸素を除去す
るという方法が、提案されているが、酸素を下げるため
にはやはり１１００℃以上の高温を必要とし、前述の方
法と同様な問題点がある。さらに、本方法特有の問題は
、酸素を下げるため、最終成品鋼粉中の炭素量が同一に
減少してしまい、炭素量のコントロールが困りＷである
ことである。
することによりｃ ＋ ｏ−ｃｏの反応で酸素を除去す
るという方法が、提案されているが、酸素を下げるため
にはやはり１１００℃以上の高温を必要とし、前述の方
法と同様な問題点がある。さらに、本方法特有の問題は
、酸素を下げるため、最終成品鋼粉中の炭素量が同一に
減少してしまい、炭素量のコントロールが困りＷである
ことである。
油アトマイズ法：
油アトマイズ法は油を噴霧媒として鋼粉を製造する方法
であって、水アトマイズ法に比べて得られた鋼粉に酸化
が生じていないという点においてすぐれているが、アト
マイズ時に噴霧媒である油から浸炭するため、脱炭処理
を施さなければならない。
であって、水アトマイズ法に比べて得られた鋼粉に酸化
が生じていないという点においてすぐれているが、アト
マイズ時に噴霧媒である油から浸炭するため、脱炭処理
を施さなければならない。
（発明が解決すべき問題点）
上述の従来のアトマイズ法のうち、油アトマイズ法につ
いて本件出願仄は特公昭５６−５１２０３号としてずで
に開示して′いるが、そこにおいて開示されたのは低炭
素の低杏金鋼粉の製造法であり、また脱炭方法もＮ２−
１１２０雰囲気を使用した方法で風９た。
いて本件出願仄は特公昭５６−５１２０３号としてずで
に開示して′いるが、そこにおいて開示されたのは低炭
素の低杏金鋼粉の製造法であり、また脱炭方法もＮ２−
１１２０雰囲気を使用した方法で風９た。
ここに、本発明者らは、今日、焼結鍛造用あるいは熱間
押出用の金属粉末として中高炭素鋼粉が求められている
ことから、油アトマイズ法でそれらの鋼粉の製造を試み
たところ脱炭処理に困難があった。
押出用の金属粉末として中高炭素鋼粉が求められている
ことから、油アトマイズ法でそれらの鋼粉の製造を試み
たところ脱炭処理に困難があった。
すなわち、第１図に油アトマイズ鋼粉のＮ２−Ｉ４２０
脱炭特性を示すが、Ｎ２−Ｎ２０雰囲気下では、第１図
に示す如く、脱炭速度が早いので、できる限り炭素を低
くすることを目的とした低炭素鋼粉の製造には通してい
るが、脱炭を途中で止める必要がある中高炭素鋼粉の製
造には、コントロール性の点から適していないのである
。
脱炭特性を示すが、Ｎ２−Ｎ２０雰囲気下では、第１図
に示す如く、脱炭速度が早いので、できる限り炭素を低
くすることを目的とした低炭素鋼粉の製造には通してい
るが、脱炭を途中で止める必要がある中高炭素鋼粉の製
造には、コントロール性の点から適していないのである
。
例えば、Ｃ：０，４％の鋼粉を得る場合、Ｐｏ、。＝０
゜０４．８００℃の条件下で脱炭処理すると、炭素含有
量が０．４％にまで低下するための所要時間は約１．５
分であり、これでは実際問題として処理することはでき
ない。このように処理時間は長すぎても短すぎても実操
業の観点からは炭素含有量のコントロールは不可能とな
る。
゜０４．８００℃の条件下で脱炭処理すると、炭素含有
量が０．４％にまで低下するための所要時間は約１．５
分であり、これでは実際問題として処理することはでき
ない。このように処理時間は長すぎても短すぎても実操
業の観点からは炭素含有量のコントロールは不可能とな
る。
（問題点を解決するための手段）
よって、本発明の目的は、例えば炭素含有量０゜１〜０
．６％のいわゆる中高炭素金属粉末を製造する方法、特
に油アトマイズ法と脱炭処理を組合せた方法による中高
炭素鋼粉末の製造方法を提供することである。
．６％のいわゆる中高炭素金属粉末を製造する方法、特
に油アトマイズ法と脱炭処理を組合せた方法による中高
炭素鋼粉末の製造方法を提供することである。
ここに、本発明の要旨とするところは、アトマイズ法に
よる粉末製造法において噴霧媒として、浸炭能力を持つ
炭素分含有溶液を用いて金属溶湯を粉化して、炭素含有
量０．１％以上、酸素含有量０．２％以下のアトマイズ
金属粉を製造した後、Ｈ２雰囲気およびｃｏ−ＣＯ２雰
囲気から選んだ脱炭性雰囲気において酸化を抑制しなが
ら脱炭処理を行って、前記アトマイズ金属粉の炭素含有
量を調整すること特徴とする中高炭素金属粉末製造方法
である。
よる粉末製造法において噴霧媒として、浸炭能力を持つ
炭素分含有溶液を用いて金属溶湯を粉化して、炭素含有
量０．１％以上、酸素含有量０．２％以下のアトマイズ
金属粉を製造した後、Ｈ２雰囲気およびｃｏ−ＣＯ２雰
囲気から選んだ脱炭性雰囲気において酸化を抑制しなが
ら脱炭処理を行って、前記アトマイズ金属粉の炭素含有
量を調整すること特徴とする中高炭素金属粉末製造方法
である。
上記脱炭性雰囲気としてＩ（２雰囲気の場合、好ましく
は６５０〜１２５０℃の温度範囲で、ＣＯ−ＣＯ２雰囲
気の場合、好ましくは６３０−１２５０℃の温度範囲で
脱炭処理を行い、後者の場合さらに好ましくは４０ （
１０Ｐｃｏ −５） ２＋２５ （Ｔ１５０ １９）
２３６ （１０Ｐｃｏ −５） （Ｔ／５０−１９）
≦６７６、望ましくは、５２ （１０Ｐｃｏ −５）
２＋７３ （Ｔ／５０−１８） ２７２ （１０Ｐｃｏ
−５） （Ｔ／５０−１８）≦６２５で囲まれる温
度、Ｐｃｏ範囲にてＣＯ−００２脱炭を行う。但し、式
中Ｔは温度（℃）、Ｐｃｏは００分圧である。
は６５０〜１２５０℃の温度範囲で、ＣＯ−ＣＯ２雰囲
気の場合、好ましくは６３０−１２５０℃の温度範囲で
脱炭処理を行い、後者の場合さらに好ましくは４０ （
１０Ｐｃｏ −５） ２＋２５ （Ｔ１５０ １９）
２３６ （１０Ｐｃｏ −５） （Ｔ／５０−１９）
≦６７６、望ましくは、５２ （１０Ｐｃｏ −５）
２＋７３ （Ｔ／５０−１８） ２７２ （１０Ｐｃｏ
−５） （Ｔ／５０−１８）≦６２５で囲まれる温
度、Ｐｃｏ範囲にてＣＯ−００２脱炭を行う。但し、式
中Ｔは温度（℃）、Ｐｃｏは００分圧である。
なお、浸炭能力を持つ炭素含有溶液は例えば鉱物油等の
いわゆる油であるが、その種類および操作条件等につい
てはすでに当業界において油アトマイズ法として公知で
あるから、これ以上の言及はさける。
いわゆる油であるが、その種類および操作条件等につい
てはすでに当業界において油アトマイズ法として公知で
あるから、これ以上の言及はさける。
（作用）
まず、本発明にあっては油アトマイズ法により炭素含有
量０．１％以上、酸素含有量０．２％以下のアトマイズ
金属粉を得るが、本発明における油アトマイズ法は、例
えば先に述べた特公昭５６−５１２０３ Ｊ８＋に開示
されているものと同一であってもよく、油アトマイズ法
それ自体は公知であって、それによって本発明が制限さ
れるものではない。また、油アトマイズ金属粉を本発明
にあっては炭素含有量０．１％以上、酸素含有量０．２
％以下、好ましくは０．１５％以下に制限するが、これ
は通常の油アトマイズ法によって得られる程度のもので
ある。
量０．１％以上、酸素含有量０．２％以下のアトマイズ
金属粉を得るが、本発明における油アトマイズ法は、例
えば先に述べた特公昭５６−５１２０３ Ｊ８＋に開示
されているものと同一であってもよく、油アトマイズ法
それ自体は公知であって、それによって本発明が制限さ
れるものではない。また、油アトマイズ金属粉を本発明
にあっては炭素含有量０．１％以上、酸素含有量０．２
％以下、好ましくは０．１５％以下に制限するが、これ
は通常の油アトマイズ法によって得られる程度のもので
ある。
本発明に係る方法である油アトマイズ−Ｈ２脱炭法、油
アトマイズ−（ＣＯ−ＣＯ２）脱炭法における脱炭操作
について以下に更に説明する。
アトマイズ−（ＣＯ−ＣＯ２）脱炭法における脱炭操作
について以下に更に説明する。
（ｉ）油アトマイズ−Ｈ２脱炭法：
第２図に本発明に係る方法によって得られた油アトマイ
ズ鋼粉のＨ２２脱炭線を示す。これは、鋼種はＡＴＳＩ
５１’４０でアトマイズ時の炭素含有量が０．５８％
のものについての脱炭曲線である。
ズ鋼粉のＨ２２脱炭線を示す。これは、鋼種はＡＴＳＩ
５１’４０でアトマイズ時の炭素含有量が０．５８％
のものについての脱炭曲線である。
Ｈ２脱炭の場合、第２図に示す如＜、０．４％の中炭素
鋼粉を得るためには、９００℃で約９０分または１００
０℃で５０分であり、炭素含有量のｔｉ＆量コントロー
ルが可能である。
鋼粉を得るためには、９００℃で約９０分または１００
０℃で５０分であり、炭素含有量のｔｉ＆量コントロー
ルが可能である。
ところで、第２図に示すごと（ＣＯ０℃未満では、また
一般には６５０℃未満では、殆ど脱炭反応は発生ぜず、
一方、１２５０℃超では粉末同志の相互固着が急速に強
固になり、それに応じた脱炭処理後の粉砕が困難となり
、実用上得策でない。
一般には６５０℃未満では、殆ど脱炭反応は発生ぜず、
一方、１２５０℃超では粉末同志の相互固着が急速に強
固になり、それに応じた脱炭処理後の粉砕が困難となり
、実用上得策でない。
よって、油アトマイズ−Ｈ２雰囲気脱炭の場合、温度：
ＣＯ０℃以上、好ましくは６５０℃以上、１２５０℃以
下に限定する。
ＣＯ０℃以上、好ましくは６５０℃以上、１２５０℃以
下に限定する。
（ｉｉ）油アトマイズ−（ＣＯ−ＣＯ２）脱炭法：第３
図はＰｃｏおよびＰｃｏ ２を変えたときの温度に対す
る脱炭特性をグラフに示したもので、出発粉末の種類、
炭素含有量は第２図の場合に同じである。
図はＰｃｏおよびＰｃｏ ２を変えたときの温度に対す
る脱炭特性をグラフに示したもので、出発粉末の種類、
炭素含有量は第２図の場合に同じである。
ＣＯ−００２脱炭の適正域は第３図に示すごとく温度、
Ｐｃｏによって決定され、Ｐｃｏ−０，０５以上、温度
６３０〜１２５０℃に適正領域がある。この適正領域は
、図中、斜線領域で示す。最適範囲は、図中、破線で示
す。
Ｐｃｏによって決定され、Ｐｃｏ−０，０５以上、温度
６３０〜１２５０℃に適正領域がある。この適正領域は
、図中、斜線領域で示す。最適範囲は、図中、破線で示
す。
しかしながら、これよりＣＱ分圧が高く、温度が低いと
脱炭反応が発生せず、逆に００分圧が低く、温度が高い
と脱炭速度が早くなりすぎる。
脱炭反応が発生せず、逆に００分圧が低く、温度が高い
と脱炭速度が早くなりすぎる。
第４図はＣＯ−００２雰囲気下での脱炭曲線を示す。
参考までにＨ２−Ｈ２０雰囲気下でのそれも併せて示す
。なお、鋼種はＡＴＳＩ ５１４０ 、出発粉末の炭素
含有量は０．５６％であった。
。なお、鋼種はＡＴＳＩ ５１４０ 、出発粉末の炭素
含有量は０．５６％であった。
このように、第４図に示すごと（Ｐｃｏ＝０．７、Ｐｃ
ｏ２−０．３の条件で脱炭処理を行う場合、炭素含有量
０．４％の中炭素鋼粉を得ようとすると、７５０℃で１
０分間とコントロール可能な時間で脱炭することができ
ることが分かる。Ｈ２−）（２６雰囲気の場合、８００
℃で０．４％まで脱炭するのに１．５分しかかからない
ため、実際上コントロールは困難である。
ｏ２−０．３の条件で脱炭処理を行う場合、炭素含有量
０．４％の中炭素鋼粉を得ようとすると、７５０℃で１
０分間とコントロール可能な時間で脱炭することができ
ることが分かる。Ｈ２−）（２６雰囲気の場合、８００
℃で０．４％まで脱炭するのに１．５分しかかからない
ため、実際上コントロールは困難である。
ここに、第３図の結果を数値化して示すと、本発明にお
ける脱炭条件として好ましくは温度範囲が６３０〜１２
５０℃、ｃｏ分圧が０．０５〜１．０であり、より厳密
には、図中、斜線を引いた領域で表わされ、これは、酸
素含有量０．２％以下であって：４０ （１０Ｐｃｏ
−５） ２＋２５ （Ｔ／５０−１９） ” −３６（
１’０Ｐｃｏ −５） （Ｔ／５０−１９）≦６７６
但し、Ｔ：温度（℃）、Ｐｃｏ ’： ＣＯ分圧であり
、最適条件としては温度範囲が７２０〜１０８０℃、０
０分圧が０．０７〜０．９３であり、より厳密には、図
中、破線で示すｗＩ域として表わされ、酸素含有量０．
１５％以下であって、これは： 。
ける脱炭条件として好ましくは温度範囲が６３０〜１２
５０℃、ｃｏ分圧が０．０５〜１．０であり、より厳密
には、図中、斜線を引いた領域で表わされ、これは、酸
素含有量０．２％以下であって：４０ （１０Ｐｃｏ
−５） ２＋２５ （Ｔ／５０−１９） ” −３６（
１’０Ｐｃｏ −５） （Ｔ／５０−１９）≦６７６
但し、Ｔ：温度（℃）、Ｐｃｏ ’： ＣＯ分圧であり
、最適条件としては温度範囲が７２０〜１０８０℃、０
０分圧が０．０７〜０．９３であり、より厳密には、図
中、破線で示すｗＩ域として表わされ、酸素含有量０．
１５％以下であって、これは： 。
５２、（１０Ｐｃｏ −５） ２＋７３ （４）５０−
１８） ２−７２（］０Ｐｃｏ −５＞ （Ｔ／５０
−１８）≦６２５但し、Ｔ；温度（’Ｃ） 、Ｐｃｏ
： ００分圧である。
１８） ２−７２（］０Ｐｃｏ −５＞ （Ｔ／５０
−１８）≦６２５但し、Ｔ；温度（’Ｃ） 、Ｐｃｏ
： ００分圧である。
次に、実施例により本発明をさらに説明する。
てノこ２ｂ令１１りＩｌｌ
本例は、焼結粉鍛造用の耐摩耗鋼粉の！！！造例であっ
て、脱炭性雰囲気としてはＨ２雰囲気を使った。
て、脱炭性雰囲気としてはＨ２雰囲気を使った。
本発明の方法を用いて０．４％炭素を含有するＳＣＭ４
４０相当の低合金鋼粉を得たが、これは先ず炭素含有量
０．０２％の母材を溶解後、噴霧蝉として鉱物油を用い
て、アトマイズ処理し第１表に示す炭素含有量０．５８
％の低合金鋼粉を製造後、第２表に示す条件においてＨ
２脱炭後第３表および第４表にその鋼組成、粒度分布お
よび粉末特性を示すＳＣＭ４４０相当の低合金鋼粉を製
造した。
４０相当の低合金鋼粉を得たが、これは先ず炭素含有量
０．０２％の母材を溶解後、噴霧蝉として鉱物油を用い
て、アトマイズ処理し第１表に示す炭素含有量０．５８
％の低合金鋼粉を製造後、第２表に示す条件においてＨ
２脱炭後第３表および第４表にその鋼組成、粒度分布お
よび粉末特性を示すＳＣＭ４４０相当の低合金鋼粉を製
造した。
第２表 脱炭条件
第４表 粒度分布および粉末性状
第３表、第４表に示す如く、本発明方法によれば炭素含
量、粒径公吏、見掛密度、流動度とも適正なＳＣＭ ４
４０鋼粉を得ることができた。
量、粒径公吏、見掛密度、流動度とも適正なＳＣＭ ４
４０鋼粉を得ることができた。
であって、脱炭性雰囲気としてはｃｏ−ｃｏ２雰囲気を
使った。
使った。
本発明の方法を用いて、０．２７％の炭素を含有するＳ
ＣＩ＋ １６相当の耐熱耐摩耗鋼粉を得た。炭素含有量
０．０２％の母材を熔解後、噴霧蝶として鉱物油を用い
て、アトマイズを行い、第５表に示す炭素含有量０．６
２％の合金鋼粉を製造後、第６表に示す条件においてｃ
ｏ−ｃｏ２雰囲気下で脱炭処理後第７表に示すＳＣＨ１
６相当の耐熱耐摩耗鋼粉を得た。
ＣＩ＋ １６相当の耐熱耐摩耗鋼粉を得た。炭素含有量
０．０２％の母材を熔解後、噴霧蝶として鉱物油を用い
て、アトマイズを行い、第５表に示す炭素含有量０．６
２％の合金鋼粉を製造後、第６表に示す条件においてｃ
ｏ−ｃｏ２雰囲気下で脱炭処理後第７表に示すＳＣＨ１
６相当の耐熱耐摩耗鋼粉を得た。
第６表 脱炭条件
第８表 粒度分布および粉末性状
第７表、第８表に示す如く、本発明方法によれば鋼組成
、粒径分布、見掛密度、流動度とも旧Ｐ成形用に適した
ＳＣ８１６相当品を得ることができた。
、粒径分布、見掛密度、流動度とも旧Ｐ成形用に適した
ＳＣ８１６相当品を得ることができた。
第１図は、油アトマイズ鋼粉のＨ２−Ｈ２０脱炭曲線；
第２図は、油アトマイズ鋼粉のＨ２脱炭曲線；および
第３４図および第４図は、油アトマイズ鋼粉のＣＯ−Ｃ
Ｏ２説炭曲線である。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 −（他１名）１６
゛ （ンこンＯ°り （スフク
Ｏ２説炭曲線である。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 −（他１名）１６
゛ （ンこンＯ°り （スフク
Claims (5)
- （１）アトマイズ法による粉末製造法において噴霧媒と
して、浸炭能力を持つ炭素分含有溶液を用いて金属溶湯
を粉化して、炭素含有量０．１％以上、酸素含有量０．
２％以下のアトマイズ金属粉を製造した後、Ｈ＿２雰囲
気およびＣＯ−ＣＯ＿２雰囲気から選んだ脱炭性雰囲気
において酸化を抑制しながら脱炭処理を行って、前記ア
トマイズ金属粉の炭素含有量を０．１〜０．６％に調整
することを特徴とする中高炭素金属粉末製造方法。 - （２）６５０℃以上、１２５０℃以下の温度範囲にて、
脱炭性雰囲気としてＨ＿２雰囲気下で脱炭を行うことを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の中高炭素金属粉
末製造方法。 - （３）６３０℃以上、１２５０℃以下の温度範囲にて脱
炭性雰囲気としてＰｃｏ＝０．０５以上のＣＯ−ＣＯ＿
２雰囲気下で脱炭を行うことを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載の中高炭素金属粉末製造方法。 - （４）４０（１０Ｐｃｏ−５）＾２＋２５（Ｔ／５０−
１９）＾２−３６（１０Ｐｃｏ−５）（Ｔ／５０−１９
）≦６７６で囲まれる温度、Ｐｃｏ範囲にてＣＯ−ＣＯ
＿２雰囲気下で脱炭を行うことを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の中高炭素金属粉末製造方法。但し、式
中Ｔは温度（℃）、ＰｃｏはＣＯ分圧。 - （５）５２（１０Ｐｃｏ−５）＾２＋７３（Ｔ／５０−
１８）＾２−７２（１０Ｐｃｏ−５）（Ｔ／５０−１８
）≦６２５で囲まれる温度、Ｐｃｏ範囲にてＣＯ−ＣＯ
＿２雰囲気下で脱炭を行うことを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の中高炭素金属粉末製造方法。但し、式
中Ｔは温度（℃）、ＰｃｏはＣＯ分圧。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59261458A JPS61139604A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 中高炭素金属粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59261458A JPS61139604A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 中高炭素金属粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61139604A true JPS61139604A (ja) | 1986-06-26 |
| JPH0346524B2 JPH0346524B2 (ja) | 1991-07-16 |
Family
ID=17362172
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59261458A Granted JPS61139604A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 中高炭素金属粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61139604A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003528419A (ja) * | 1998-08-27 | 2003-09-24 | スーペリア マイクロパウダーズ リミテッド ライアビリティ カンパニー | 金属−炭素複合粉体、該粉体の製造方法、及び該粉体から製造される装置 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5745443A (en) * | 1980-09-01 | 1982-03-15 | Hitachi Ltd | Electromagnetic ultrasonic flaw detector |
| JPS586902A (ja) * | 1981-07-03 | 1983-01-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法 |
| JPS5819402A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法およびその装置 |
| JPS5819401A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法およびその装置 |
| JPS58120701A (ja) * | 1982-01-12 | 1983-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 成形性に優れた粉末冶金用アトマイズ鋼粉の製造方法 |
-
1984
- 1984-12-11 JP JP59261458A patent/JPS61139604A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5745443A (en) * | 1980-09-01 | 1982-03-15 | Hitachi Ltd | Electromagnetic ultrasonic flaw detector |
| JPS586902A (ja) * | 1981-07-03 | 1983-01-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法 |
| JPS5819402A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法およびその装置 |
| JPS5819401A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法およびその装置 |
| JPS58120701A (ja) * | 1982-01-12 | 1983-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 成形性に優れた粉末冶金用アトマイズ鋼粉の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003528419A (ja) * | 1998-08-27 | 2003-09-24 | スーペリア マイクロパウダーズ リミテッド ライアビリティ カンパニー | 金属−炭素複合粉体、該粉体の製造方法、及び該粉体から製造される装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0346524B2 (ja) | 1991-07-16 |
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