JPS5855202B2 - 成形性に優れた粉末冶金用鋼粉およびその製造方法 - Google Patents
成形性に優れた粉末冶金用鋼粉およびその製造方法Info
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- JPS5855202B2 JPS5855202B2 JP54170254A JP17025479A JPS5855202B2 JP S5855202 B2 JPS5855202 B2 JP S5855202B2 JP 54170254 A JP54170254 A JP 54170254A JP 17025479 A JP17025479 A JP 17025479A JP S5855202 B2 JPS5855202 B2 JP S5855202B2
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Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、成形性に優れた粉末冶金用鋼粉およびその
製造方法に関するもので、高強度の圧粉体を得るための
水アトマイズと熱処理を施してできる鋼粉とその製造方
法について提案する。
製造方法に関するもので、高強度の圧粉体を得るための
水アトマイズと熱処理を施してできる鋼粉とその製造方
法について提案する。
一般に、粉末冶金用として知られるアトマイズ鉄粉は、
純度が高く、圧縮性に優れるが、見掛密度の低い不規則
形状の粉末が得に＜＜、シたがって、還元鉄粉に比較し
て成形性が劣ることが知られている。
純度が高く、圧縮性に優れるが、見掛密度の低い不規則
形状の粉末が得に＜＜、シたがって、還元鉄粉に比較し
て成形性が劣ることが知られている。
このアトマイズ鉄粉は、溶解した金属をノズル孔から滴
下させ、この溶湯の流れに速度の大きい他の媒体の流れ
をあてて噴霧化し製造されており、その媒体としては空
気、窒素、高圧水などが多く用いられている。
下させ、この溶湯の流れに速度の大きい他の媒体の流れ
をあてて噴霧化し製造されており、その媒体としては空
気、窒素、高圧水などが多く用いられている。
かかる噴霧媒体として空気、窒素などを用いるガスアト
マイズ鉄粉は、噴霧された粉末粒子の冷却速度が遅く、
粒子表面上に表面張力が長時間作用、する結果、粒子形
状は球状化してしまう。
マイズ鉄粉は、噴霧された粉末粒子の冷却速度が遅く、
粒子表面上に表面張力が長時間作用、する結果、粒子形
状は球状化してしまう。
これに対し、噴霧媒体として高圧の水を用いる水アトマ
イズ鉄粉は、噴霧された粉末粒子がそのまま保たれて冷
却される可能性が大きいので、不規則形状で見掛密度の
低い粉末が得られやすい利点がある。
イズ鉄粉は、噴霧された粉末粒子がそのまま保たれて冷
却される可能性が大きいので、不規則形状で見掛密度の
低い粉末が得られやすい利点がある。
さらに、この水アトマイト法によって鉄粉を製造すると
きに、溶湯金属の流量が相対的に小さく（溶湯金属柱の
直径を小さく）、かつ噴霧媒体である水の流量が相対的
に大きく且つ水の圧力が高いほど、金属粒子の形状は不
規則な形になりやすいことはよく知られていることであ
る。
きに、溶湯金属の流量が相対的に小さく（溶湯金属柱の
直径を小さく）、かつ噴霧媒体である水の流量が相対的
に大きく且つ水の圧力が高いほど、金属粒子の形状は不
規則な形になりやすいことはよく知られていることであ
る。
しかし工業的に水アトマイズ鉄粉を製造する場合、経済
的でない欠点がある。
的でない欠点がある。
一方、ノズルから出た溶湯金属柱の直径を大きくしてや
れば生産性は良くなるが、金属溶湯柱の比較的表面部の
みが噴霧化し、中心流が噴霧化しにくくなるため、粉末
冶金用鉄粉としての微粉が得られる効率が悪くなり、か
つ、粒子の形状が球状のものが多くなり見掛密度の低い
アトマイズ鉄粉を得るのは難しい。
れば生産性は良くなるが、金属溶湯柱の比較的表面部の
みが噴霧化し、中心流が噴霧化しにくくなるため、粉末
冶金用鉄粉としての微粉が得られる効率が悪くなり、か
つ、粒子の形状が球状のものが多くなり見掛密度の低い
アトマイズ鉄粉を得るのは難しい。
そこで、この発明は、まず大口径ノズル（内径６ｗｌ１
．以上）からの溶湯柱を水アトマイズして生鋼粉をつく
り、この土鍋粉をさらに仕上還元処理を施こすことによ
って、見掛密度の低い成形性の良い粉末冶金用鋼粉を得
るべく開発した技術を提案する。
．以上）からの溶湯柱を水アトマイズして生鋼粉をつく
り、この土鍋粉をさらに仕上還元処理を施こすことによ
って、見掛密度の低い成形性の良い粉末冶金用鋼粉を得
るべく開発した技術を提案する。
これによって、上述した従来技術の欠点を克服せんとす
るものである。
るものである。
しかも、この発明の場合、従来のアトマイズ鉄粉が成形
性が悪いために中・低密度部品には適用しに＜＜、高密
度部品用にのみその使用が限られていた点をも解消し、
かかる中・低密度部品用としても使用が可能なものを提
案する。
性が悪いために中・低密度部品には適用しに＜＜、高密
度部品用にのみその使用が限られていた点をも解消し、
かかる中・低密度部品用としても使用が可能なものを提
案する。
次にその横取の詳細について説明する。
この発明の特長とするところは、まず水アトマイズによ
って製造した生鋼粉を仕上還元処理することによって、
土鍋粉粒子同志の凝集および焼結を促進させ粒子形状を
コントロールする方法である。
って製造した生鋼粉を仕上還元処理することによって、
土鍋粉粒子同志の凝集および焼結を促進させ粒子形状を
コントロールする方法である。
そのために必要な水アトマイズ生鋼粉の製造条件を以下
に説明する。
に説明する。
最初に、０．０１〜０．１５％の炭素を含む鋼溶湯をタ
ンディツシュに移し、その底部に設けた６〜２０９の工
業規模の大径ノズルから重力によって溶鋼を落下させる
。
ンディツシュに移し、その底部に設けた６〜２０９の工
業規模の大径ノズルから重力によって溶鋼を落下させる
。
このときの噴霧媒体は８０〜１８０Ｋｐ／、−の高圧水
を用いる。
を用いる。
このときに大切なことは、アトマイズされた生鋼粉の炭
素量は、上記のように０．０１〜０．１５％となるべく
低くする。
素量は、上記のように０．０１〜０．１５％となるべく
低くする。
それは、炭素量を多くすると、後述の仕上還元処理工程
において、雰囲気ガスの露点を上げて高温脱炭させる必
要があるため、粒子同志の焼結があまり行なわれず、土
鍋粉の形状がそのまま製品に持ち来たされてしまうから
である。
において、雰囲気ガスの露点を上げて高温脱炭させる必
要があるため、粒子同志の焼結があまり行なわれず、土
鍋粉の形状がそのまま製品に持ち来たされてしまうから
である。
したがって、土鍋粉の炭素量を低くして、しかも炉内吹
込みガスの露点を＋５℃以下に保って、仕上還元するこ
とが必要である。
込みガスの露点を＋５℃以下に保って、仕上還元するこ
とが必要である。
すなわち、なるべく露点の低い状態で還元し、粒子同志
の焼結を行なわせて、仕上還元後の鋼粉の見掛密度を低
下させるようにする必要がある。
の焼結を行なわせて、仕上還元後の鋼粉の見掛密度を低
下させるようにする必要がある。
しかも、この水アトマイズ工程で得る生鋼粉の酸素量は
、やや高目の０．３〜１．５％が必要である。
、やや高目の０．３〜１．５％が必要である。
このように土鍋粉の酸素量を多くする理由は、０．３％
以下と酸素量か少ない場合、仕上還元時に粒子同志の凝
集焼結が少なく、鉄粉の見掛密度の低下が期待できない
。
以下と酸素量か少ない場合、仕上還元時に粒子同志の凝
集焼結が少なく、鉄粉の見掛密度の低下が期待できない
。
一方、１．５％以上の場合、たとえば１ｏｏｏ℃以上の
高温、１２０ ｍｉｄ、以上の長時間の仕上還元処理が
必要となり、経済的でないからである。
高温、１２０ ｍｉｄ、以上の長時間の仕上還元処理が
必要となり、経済的でないからである。
さらに、アトマイズ時のタンディツシュでの溶湯温度の
如例も、次の仕上還元工程に大きい影響をおよぼすこと
を知見した。
如例も、次の仕上還元工程に大きい影響をおよぼすこと
を知見した。
すなわち、タンディツシュでの溶湯温度を低くすると、
仕上還元後の銅粉の見掛密度の値が低下する傾向がある
。
仕上還元後の銅粉の見掛密度の値が低下する傾向がある
。
第１図に水アトマイズ時のタンプッシュ溶鋼温度と土鍋
粉の見掛密度との関係を示す。
粉の見掛密度との関係を示す。
この図から判るように溶鋼温度（平均値）を低下させる
ことによって、生鋼粉の見掛密度を大幅に低下すること
が可能である。
ことによって、生鋼粉の見掛密度を大幅に低下すること
が可能である。
この溶鋼温度は、望ましくは１６５０℃以下にする必要
がある。
がある。
その理由は、第１図に示すように、１６５０℃以上では
生鋼粉の見掛密度が３．４ｉ７ｃｒｆ１以上となり、製
品の見掛密度を低下させることが困難になること、また
、溶鋼を１６５０℃以上の高温に保持することは経済的
でないことである。
生鋼粉の見掛密度が３．４ｉ７ｃｒｆ１以上となり、製
品の見掛密度を低下させることが困難になること、また
、溶鋼を１６５０℃以上の高温に保持することは経済的
でないことである。
アトマイズされた生鋼粉は８０または１００メツシユの
ふるいによってふるい分は調整する。
ふるいによってふるい分は調整する。
その結果中なくとも９９％以上が８０メツシユを通過し
、また８５％以上が１００メツシユを通過し、さらに−
３２５メツシユを３０％以下に調整する。
、また８５％以上が１００メツシユを通過し、さらに−
３２５メツシユを３０％以下に調整する。
その理由については後述する。
次に、上述のような水アトマイズ処理した土鍋粉は、９
００°Ｃ〜１０００℃の水素を含む還元雰囲気下で、２
０〜１２０ ｍｉｎ着子の軟化焼鈍をかねて熱処理をす
る。
００°Ｃ〜１０００℃の水素を含む還元雰囲気下で、２
０〜１２０ ｍｉｎ着子の軟化焼鈍をかねて熱処理をす
る。
第２図に仕上還元温度と鉄粉の見掛密度との関係を示す
。
。
上述の９００〜１０００℃という高温で仕上還元処理す
ることによって、粒子同志の焼結がよく進み、見掛密度
の低下をもたらすのである。
ることによって、粒子同志の焼結がよく進み、見掛密度
の低下をもたらすのである。
なお、還元時間２０ｍ１ｎ、以下では、土鍋粉の熱ひず
みを除去することができない〇一方、還元時間１２０ｍ
１ｎＪｕ上では、粒子同志の焼結が進みすぎ、仕上還元
後のケーキの解砕が不可能となり、これを無理に粉砕す
ると粉末にひずみが残り、却ってこのひずみを取るため
の焼鈍処理が必要となる。
みを除去することができない〇一方、還元時間１２０ｍ
１ｎＪｕ上では、粒子同志の焼結が進みすぎ、仕上還元
後のケーキの解砕が不可能となり、これを無理に粉砕す
ると粉末にひずみが残り、却ってこのひずみを取るため
の焼鈍処理が必要となる。
上述の仕上還元処理を施すことにより、前記生銅粉の見
掛密度３．０〜３．４ｇ７ｃｒｌｌは、仕上還元後には
２．６〜３．０ｇ／７にまで低下させることができる。
掛密度３．０〜３．４ｇ７ｃｒｌｌは、仕上還元後には
２．６〜３．０ｇ／７にまで低下させることができる。
しかも、この方法によって得た本発明鋼粉は、土鍋粉の
個々の粒子が、水アトマイズ後の仕上還元処理工程中に
強制的に焼結をうけており、これを再び粉砕して製品鋼
粉としているのであるから、従来のアトマイズ鉄粉とそ
の特性が全く異なる。
個々の粒子が、水アトマイズ後の仕上還元処理工程中に
強制的に焼結をうけており、これを再び粉砕して製品鋼
粉としているのであるから、従来のアトマイズ鉄粉とそ
の特性が全く異なる。
たとえば、鉄粉の見掛密度を同じ値のもの同志を比較し
ても、本発明鋼粉は、従来粉よりも圧粉体の強度が高い
値が得られている。
ても、本発明鋼粉は、従来粉よりも圧粉体の強度が高い
値が得られている。
このことは鉄粉の見掛密度と圧粉体抗折力との関係を示
す第３図にも明らかである。
す第３図にも明らかである。
図中のＡは本発明により製造した鋼粉の見掛密度と圧粉
体強度との関係を示し、Ｂは本発明以外の条件で製造さ
れた銅粉のそれを示す。
体強度との関係を示し、Ｂは本発明以外の条件で製造さ
れた銅粉のそれを示す。
図に示すように本発明による銅粉は同じ見掛密度の値で
比較した場合圧粉体強度が高い。
比較した場合圧粉体強度が高い。
なお、圧粉体抗折力はＡＳＴＭ Ｂ ３１２６４によっ
て測定した値である。
て測定した値である。
また、第４図には本発明により製造した銅粉の成形圧力
と圧粉体抗折力との関係を示す。
と圧粉体抗折力との関係を示す。
成形圧力が高くなるに従って圧粉体抗折力は高くなるの
は当然であるが、成形圧力の低い４．２ｔ／ｄでも２５
０〜３３０Ｋｐ／ｄと使用に十分耐える高い値を示す。
は当然であるが、成形圧力の低い４．２ｔ／ｄでも２５
０〜３３０Ｋｐ／ｄと使用に十分耐える高い値を示す。
つぎに、本発明による銅粉が従来の鉄粉とどのように異
なるかを図面にもとづいて具体的に示す。
なるかを図面にもとづいて具体的に示す。
第５図は潤滑剤ステアリン酸亜鉛を添加したときの添加
量と流動度との関係を示す。
量と流動度との関係を示す。
この図から判るように、本発明にかかる鋼粉Ａは、従来
粉Ｂに比較して潤滑剤の添加量が少ないときは、流れが
悪いが、かかる潤滑剤０．５％以上の添加においてこの
傾向が逆転し、流動度の値が低く、流れが良くなる。
粉Ｂに比較して潤滑剤の添加量が少ないときは、流れが
悪いが、かかる潤滑剤０．５％以上の添加においてこの
傾向が逆転し、流動度の値が低く、流れが良くなる。
したがって、本発明の鋼粉は高配合量の潤滑剤の添加が
可能であり、言いかえると粒子表面での潤滑剤の保持効
果がすぐれていると言える。
可能であり、言いかえると粒子表面での潤滑剤の保持効
果がすぐれていると言える。
通常工業的に用いられている潤滑剤添加量は０．７−１
．２％なので、本発明の鋼粉により薄肉部または複雑形
状を有する部品の成形が可能になる。
．２％なので、本発明の鋼粉により薄肉部または複雑形
状を有する部品の成形が可能になる。
一般に圧粉体の強度（抗折力）は、鉄粉の見掛密度に大
きく影響されるが（第３図）、鉄粉の粒度構成に対して
も大きく影響される。
きく影響されるが（第３図）、鉄粉の粒度構成に対して
も大きく影響される。
たとえば、アトマイズ鉄粉（見掛密度３．０ ｇ／ｃｒ
ｆｌ ）の各粒度のものについて、それらの成形体強度
（ラトラー値、１８２Ｍ標準４−６９）を測定した結果
、下記のようであった。
ｆｌ ）の各粒度のものについて、それらの成形体強度
（ラトラー値、１８２Ｍ標準４−６９）を測定した結果
、下記のようであった。
なお圧粉密度は６．８ ｉ ７ｃｒｆｌ一定である。
圧粉体の原料粉粒度 ラトラー値（％）８０＋１
００メツシユ ０．５ −１００＋１５０ １／ ０．５−１５
０＋２００ １１ ０．６−２００＋２５
０ Ｉ／ Ｏ，７−２５０＋３２５ １
／ ０．８３２５ ｔｔ
１．４このことから、微粉（−３２５メツシユ）の
量が圧粉体強度に悪影響をおよぼしていることが明らか
である。
００メツシユ ０．５ −１００＋１５０ １／ ０．５−１５
０＋２００ １１ ０．６−２００＋２５
０ Ｉ／ Ｏ，７−２５０＋３２５ １
／ ０．８３２５ ｔｔ
１．４このことから、微粉（−３２５メツシユ）の
量が圧粉体強度に悪影響をおよぼしていることが明らか
である。
そこで本発明にかかる鋼粉は一３２５メツシュを３０％
以下にした。
以下にした。
また、粗粒の方が成形性が良い。
しかし、粗粒すぎると、部品製造工程中での焼結過程に
おいて、粒子同志の焼結、およびＣｕなとの合金元素粉
の鉄粒子への拡散が遅れるので、８０メツシユを通過す
る粉末が９９％以上、１００メツシユを通過する粉末が
８５％以上とすることが好ましい。
おいて、粒子同志の焼結、およびＣｕなとの合金元素粉
の鉄粒子への拡散が遅れるので、８０メツシユを通過す
る粉末が９９％以上、１００メツシユを通過する粉末が
８５％以上とすることが好ましい。
以上説明したように、本発明にかかる銅粉は、金属鉄９
９％以上、炭素０．００８％以下の化学成分を有し、少
なくとも９９％以上が８０メツシユを通過し、また８５
％以上が１００メツシユふるいを通過し、さらに−３２
５メツシユを３０％以下にした粒度で、見掛密度が２．
６０〜３．００ 、！７ ／ｄ。
９％以上、炭素０．００８％以下の化学成分を有し、少
なくとも９９％以上が８０メツシユを通過し、また８５
％以上が１００メツシユふるいを通過し、さらに−３２
５メツシユを３０％以下にした粒度で、見掛密度が２．
６０〜３．００ 、！７ ／ｄ。
加圧力４．２ ｔ ／ｃＩ／ｌ、潤滑剤なしで成形した
圧粉体の強度がＡＳＴＭ Ｂ ３１２−６４で測定して
２５０〜３３０Ｋｙ／ｃＩＩｔの範囲を示す成形性の良
い高純度の水アトマイズ鉄粉であるということができる
。
圧粉体の強度がＡＳＴＭ Ｂ ３１２−６４で測定して
２５０〜３３０Ｋｙ／ｃＩＩｔの範囲を示す成形性の良
い高純度の水アトマイズ鉄粉であるということができる
。
なお、金属鉄が９９％以上、炭素ｏ、ｏｏｓ％以下にす
る理由は、金属鉄が９９％未満あるいは炭素が０．００
８％を超えると粉末が硬化し、圧縮性が悪くなるほか、
純度が悪くなって粉末粒子同志の接着力が弱くなり、粉
末粒子同志のからみ合い強度、すなわち成形性が低下し
てしまうからである。
る理由は、金属鉄が９９％未満あるいは炭素が０．００
８％を超えると粉末が硬化し、圧縮性が悪くなるほか、
純度が悪くなって粉末粒子同志の接着力が弱くなり、粉
末粒子同志のからみ合い強度、すなわち成形性が低下し
てしまうからである。
つきにこの発明についての実施例を示す。
（１）アトマイズ時のクンディツシュ溶鋼温度を平均１
６４０℃に保持し、水圧１００にグ／Ｃｉ、１４、□ｗ
φのノズルを使用して水アトマイズを行ない生鋼粉をつ
くった。
６４０℃に保持し、水圧１００にグ／Ｃｉ、１４、□ｗ
φのノズルを使用して水アトマイズを行ない生鋼粉をつ
くった。
乾燥後の生鋼粉の炭素量は０．１５％、酸素量は０．３
％、見掛密度３．３０ ｇ ／ｃｒｄ、であった。
％、見掛密度３．３０ ｇ ／ｃｒｄ、であった。
この土鍋粉を８０メツシユによってふるい分け、そのふ
るい下を９５０″Ｃ１露点Ｏ℃のＨ２を含む還元雰囲気
中で６０ｍ１ｎ、仕上還元処理を行なった。
るい下を９５０″Ｃ１露点Ｏ℃のＨ２を含む還元雰囲気
中で６０ｍ１ｎ、仕上還元処理を行なった。
得られた銅粉の性状は下記のようになった。
見掛密度：２．９８ｇ／ｄ
流動度： ２４．９５ｅｅ１５０．９
圧粉体抗折カニ ２５４ Ｋｙ／ｃｒＩｌ（４，２ｔ
／ｃｒｄ 。
／ｃｒｄ 。
ＡＳＴＭ）
圧粉体密度：６．８８ ｇ／ｄ（５ｔ ／ｄ）粒度分布
： ＋８０メツシユ Ｔγ（至） ＋１００ ６．３ ＋１５０ ２４．６ ＋２００ ２３．５ ＋ ２５０ ７．８ ＋３２５ １５．９ ３２５ ２１．９ 化学酸分： Ｔ、 Ｆｅ ９９．７（％Ｍ、Ｆｅ
９９．３ Ｔ、ＣＯ，００３ Ｓｉ Ｏ，０１Ｍｎ
Ｏ，１１Ｐ
Ｏ，００５Ｓ
Ｏ，００５（２）アトマイズ時のタンディツシュ溶鋼温
度を平均１５８０℃に保持し、水圧１５０Ｋｐ／醜１２
、ＯＭφのノズルを使用して水アトマイズを行ない生鋼
粉をつくった。
： ＋８０メツシユ Ｔγ（至） ＋１００ ６．３ ＋１５０ ２４．６ ＋２００ ２３．５ ＋ ２５０ ７．８ ＋３２５ １５．９ ３２５ ２１．９ 化学酸分： Ｔ、 Ｆｅ ９９．７（％Ｍ、Ｆｅ
９９．３ Ｔ、ＣＯ，００３ Ｓｉ Ｏ，０１Ｍｎ
Ｏ，１１Ｐ
Ｏ，００５Ｓ
Ｏ，００５（２）アトマイズ時のタンディツシュ溶鋼温
度を平均１５８０℃に保持し、水圧１５０Ｋｐ／醜１２
、ＯＭφのノズルを使用して水アトマイズを行ない生鋼
粉をつくった。
乾燥後の土鍋粉の炭素量は０．０２％、酸素量は１．０
％、見掛密度３．０８．！９／７であった。
％、見掛密度３．０８．！９／７であった。
この土鍋粉を８０メツシユによってふるい分け、そのふ
るい下を１０００℃露点Ｏ℃のＨ２を含む還元雰囲気中
で１００ ｍｉｎ、、仕上還元処理を行なった。
るい下を１０００℃露点Ｏ℃のＨ２を含む還元雰囲気中
で１００ ｍｉｎ、、仕上還元処理を行なった。
得られた鉄粉の性状は下記のようになった。
見掛密度： ２．６３ ｇ ／ｃｒｌｌ
流動度：３０．９ｓｅｃ１５０．９
圧粉体抗折カニ ３２７ Ｋｙ／ｃＩＩｌ（４，２ｔ
／ｃｒｌ。
／ｃｒｌ。
ＡＳＴＭ）
圧粉体密度： ６．８０ ＆ ／ｃｒ／ｌ（５ｔ ／ａ
ｎ○粒度分布： ＋８０メツシユ Ｔγ（％） ＋１００メツシユ ９．８（３） ＋１５０ ２５．４ ＋２００ ２５．０ ＋２５０ ９．４ ＋３２５ １３．９ ３２５ １６．５ 化学成分： Ｔ、 Ｆｅ ９９．７（％）Ｍ、Ｆｅ
９９．３Ｔ、ＣＯ，００３ Ｓｉ Ｏ，０１Ｍｎ
０．１２Ｐ ’
０．００６Ｓ Ｏ
，００５以上説明したように本発明方法の実施によって
、成形性の良い粉末冶金用アトマイズ鋼粉が工業的に生
産可能となった。
ｎ○粒度分布： ＋８０メツシユ Ｔγ（％） ＋１００メツシユ ９．８（３） ＋１５０ ２５．４ ＋２００ ２５．０ ＋２５０ ９．４ ＋３２５ １３．９ ３２５ １６．５ 化学成分： Ｔ、 Ｆｅ ９９．７（％）Ｍ、Ｆｅ
９９．３Ｔ、ＣＯ，００３ Ｓｉ Ｏ，０１Ｍｎ
０．１２Ｐ ’
０．００６Ｓ Ｏ
，００５以上説明したように本発明方法の実施によって
、成形性の良い粉末冶金用アトマイズ鋼粉が工業的に生
産可能となった。
しかも、かかる銅粉は成形性を改良した結果、従来の還
元鉄粉では難しいとされていた中・低密度焼結部品用と
してもその使用が可能である。
元鉄粉では難しいとされていた中・低密度焼結部品用と
してもその使用が可能である。
また、本発明製造方法の場合、従来はいわゆるアトマイ
ズ条件によって銅粉の見掛密度を調整していたが、前述
した仕上還元条件によっても、最終製品である鋼粉の見
掛密度をコントロールする技術が確立され、その操作が
容易となった。
ズ条件によって銅粉の見掛密度を調整していたが、前述
した仕上還元条件によっても、最終製品である鋼粉の見
掛密度をコントロールする技術が確立され、その操作が
容易となった。
図面の第１図は、アトマイズ時のタンディツシュ溶鋼温
度とアトマイズ生鋼粉の見掛密度との関係を示す図（タ
ンディツシュノズル内径１４．０藺φ、水圧１２０Ｋｙ
／］第２図は、アトマイズ生鋼粉の仕上還元温度と鉄粉
見掛密度との関係を示す図（雰囲気は露点Ｏ℃の分解ア
ンモニアガス）、第３図は、鉄粉の見掛密度と圧粉体強
度との関係を示す図（圧粉体抗折力は加圧力４．２ｔ／
ｆｆｌ潤滑剤なしで成形し、測定はＡＳＴＭ Ｂ ３１
２−６４による）、第４図は、本発明により製造された
鉄粉の成形圧力と圧粉体抗折力の関係を示す図、第５図
は、潤滑剤ステアリン酸亜鉛添加量と流動度との関係を
示す図である。
度とアトマイズ生鋼粉の見掛密度との関係を示す図（タ
ンディツシュノズル内径１４．０藺φ、水圧１２０Ｋｙ
／］第２図は、アトマイズ生鋼粉の仕上還元温度と鉄粉
見掛密度との関係を示す図（雰囲気は露点Ｏ℃の分解ア
ンモニアガス）、第３図は、鉄粉の見掛密度と圧粉体強
度との関係を示す図（圧粉体抗折力は加圧力４．２ｔ／
ｆｆｌ潤滑剤なしで成形し、測定はＡＳＴＭ Ｂ ３１
２−６４による）、第４図は、本発明により製造された
鉄粉の成形圧力と圧粉体抗折力の関係を示す図、第５図
は、潤滑剤ステアリン酸亜鉛添加量と流動度との関係を
示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 粉末冶金用の水アトマイズした銅粉であって、金属
鉄：９９％以上、炭素：ｏ、ｏｏｓ％以下で、８０メツ
シュ通過分が９９％以上、−３２５メツシュ分が３０％
以下の粒度特性を有し、見掛密度が２．６０〜３．００
ｇ／Ｃｒ１ｌで、加圧力４．２Ｔ／ｃＩｌ。 潤滑剤なしで成形した圧粉体の強度がＡＳＴＭ Ｂ５１
２−６４の測定値で２５０〜３３０Ｋｙ／ｃｒｌである
特性をもつ成形性に優れた粉末冶金用鋼粉。 ２ 溶鋼温度を１６５０℃以下に保持した溶鋼を、水ア
トマイズすることにより、炭素二〇、０１〜０．１５％
、酸素二０．３〜１，５％、見掛密度３．００〜３．４
０ ｉ ／ｄとなるように調整した生銅粉をつくり、こ
の生鋼粉を８０メツシユ以下のものに粒度調整したのち
、９００〜１０００℃、露点５℃以下の水素含有還元ガ
ス中で２０〜１２０ ｍｉＢ仕上還元処理を行なうこと
を特徴とする成形性に優れた粉末冶金用鋼粉の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54170254A JPS5855202B2 (ja) | 1979-12-28 | 1979-12-28 | 成形性に優れた粉末冶金用鋼粉およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54170254A JPS5855202B2 (ja) | 1979-12-28 | 1979-12-28 | 成形性に優れた粉末冶金用鋼粉およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5693802A JPS5693802A (en) | 1981-07-29 |
| JPS5855202B2 true JPS5855202B2 (ja) | 1983-12-08 |
Family
ID=15901524
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54170254A Expired JPS5855202B2 (ja) | 1979-12-28 | 1979-12-28 | 成形性に優れた粉末冶金用鋼粉およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5855202B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS607681B2 (ja) * | 1981-11-12 | 1985-02-26 | 川崎製鉄株式会社 | 成形性に優れた低見掛密度のアトマイズ鉄粉ならびにその製造方法 |
| JPS5959810A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-05 | Kobe Steel Ltd | 粉末冶金用鋼粉及びその製造法 |
| JP2608178B2 (ja) * | 1990-11-07 | 1997-05-07 | 川崎製鉄株式会社 | 粉末冶金用鉄粉 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5036697B2 (ja) * | 1971-09-20 | 1975-11-27 | ||
| JPS5037443B2 (ja) * | 1972-07-13 | 1975-12-02 | ||
| JPS5260207A (en) * | 1975-11-12 | 1977-05-18 | Nat Res Inst Metals | Chromiummcontaining low alloy steel powder to be sintered and forged and process for production thereof |
-
1979
- 1979-12-28 JP JP54170254A patent/JPS5855202B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5693802A (en) | 1981-07-29 |
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