JPS6114006A - 厚板圧延方法 - Google Patents
厚板圧延方法Info
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- JPS6114006A JPS6114006A JP59135590A JP13559084A JPS6114006A JP S6114006 A JPS6114006 A JP S6114006A JP 59135590 A JP59135590 A JP 59135590A JP 13559084 A JP13559084 A JP 13559084A JP S6114006 A JPS6114006 A JP S6114006A
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- JP
- Japan
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- rolling
- thickness
- plate
- rolled material
- bearing
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
- B21B31/07—Adaptation of roll neck bearings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
- B21B31/07—Adaptation of roll neck bearings
- B21B31/074—Oil film bearings, e.g. "Morgoil" bearings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
この発明は厚板圧延方法に係り、特に寸法精度のすぐれ
た圧延材の圧延を可能とする厚板圧延方法に関する。
た圧延材の圧延を可能とする厚板圧延方法に関する。
従来技術とその問題点
一般に厚板の圧延作巣は連続鋳造設備または分塊圧延機
で製造されたスラブを厚板圧延機にて所定の板厚に圧延
するが、この厚板圧延に使用される圧延機は通常、圧延
条件がリバースでかつ高荷重域（約５０００ｔＯｎ）で
の圧延のためそのバックアップロールにはモーボイル式
油膜軸受が一般的に用いられている。
で製造されたスラブを厚板圧延機にて所定の板厚に圧延
するが、この厚板圧延に使用される圧延機は通常、圧延
条件がリバースでかつ高荷重域（約５０００ｔＯｎ）で
の圧延のためそのバックアップロールにはモーボイル式
油膜軸受が一般的に用いられている。
第７図はモーボイル式油膜軸受の概略図であり、この油
膜軸受はテーバ状に形成されたロールネック部（Ａ）
）こ内径面をテーパ面としたスリーブＣＢ）。
膜軸受はテーバ状に形成されたロールネック部（Ａ）
）こ内径面をテーパ面としたスリーブＣＢ）。
を嵌め込んでキー（Ｃ）を施し、該スリーブ（Ｂ）をチ
ョック（Ｄ）内に嵌装されたホワイトメタル等の軸受材
料からなるシェル（ｇ）の軸受面との間に油膜を形成さ
せた構造である。ところで、この油膜軸受は第２図に示
すように高荷重域での低速圧延に弱り、バックアップロ
ールの回転数カ１２ ｒｐｍＪ２を下になると軸受の油
膜形成が困難となり、耐荷重性能が極端に低下し低速で
かつ高荷重域での圧延に耐えることができず油膜焼付け
を起こす。したかって、現状は回転数１２ｒｐｍ以上の
高速にて圧延を行なっている。
ョック（Ｄ）内に嵌装されたホワイトメタル等の軸受材
料からなるシェル（ｇ）の軸受面との間に油膜を形成さ
せた構造である。ところで、この油膜軸受は第２図に示
すように高荷重域での低速圧延に弱り、バックアップロ
ールの回転数カ１２ ｒｐｍＪ２を下になると軸受の油
膜形成が困難となり、耐荷重性能が極端に低下し低速で
かつ高荷重域での圧延に耐えることができず油膜焼付け
を起こす。したかって、現状は回転数１２ｒｐｍ以上の
高速にて圧延を行なっている。
また、モーボイル式油膜軸受はキー溝による荷重変動の
ため自動板厚制御（、ＡＧＣ）圧延におし１てそのＡＧ
Ｃゲインを高めることができず、また上記荷重変動が外
乱要素として影響しさらに油膜厚がロール回転数により
変動するため板厚変動が生じる。
ため自動板厚制御（、ＡＧＣ）圧延におし１てそのＡＧ
Ｃゲインを高めることができず、また上記荷重変動が外
乱要素として影響しさらに油膜厚がロール回転数により
変動するため板厚変動が生じる。
ところ５で、このようなモーボイル式油膜軸受を用いた
厚板圧延機で例えば、最終圧延材の平面形状を予測いそ
れに応じて成形パス、さらには中出しパスにてロール開
度を制御し圧延材先後端の肉厚を変え、もって最終圧延
材の平面形状を１ヨぼ矩形とする厚板圧延法（特開昭５
２−５７０６１ 、特開昭５３−１２３３５８ ）、圧
延材の中間部よりロール開度を変更し肉厚の異った圧延
材とし、最終圧延材を具申の圧延材とする厚板圧延方法
（特開昭５５−７３４０６ ）、さらには圧延の途中で
ロール開度を変更して最終圧延材を板厚の異なる圧延材
とする厚板圧延法を実施した場合、付与し得る最大の肉
厚差はロール回転数すなわち圧延速度により左右される
。
厚板圧延機で例えば、最終圧延材の平面形状を予測いそ
れに応じて成形パス、さらには中出しパスにてロール開
度を制御し圧延材先後端の肉厚を変え、もって最終圧延
材の平面形状を１ヨぼ矩形とする厚板圧延法（特開昭５
２−５７０６１ 、特開昭５３−１２３３５８ ）、圧
延材の中間部よりロール開度を変更し肉厚の異った圧延
材とし、最終圧延材を具申の圧延材とする厚板圧延方法
（特開昭５５−７３４０６ ）、さらには圧延の途中で
ロール開度を変更して最終圧延材を板厚の異なる圧延材
とする厚板圧延法を実施した場合、付与し得る最大の肉
厚差はロール回転数すなわち圧延速度により左右される
。
例えば、第５図に示すよう薯こ申出しパスあるいは成形
パスで圧延材のトップとボトムをミドル邪より厚クシ、
最終圧延材のトップ、ボトムおよびサイド部の異形クロ
ップを改善しようとする場合、付与し得る肉厚差をより
大きくできることは従来にましでより大きなフィッシュ
テール、タングあるいは大鼓、糸巻状となる圧延材を略
矩形に改善することが可能となり、その平面形状の制御
可能な範囲が拡大されて好ましい。この付与可能な肉。
パスで圧延材のトップとボトムをミドル邪より厚クシ、
最終圧延材のトップ、ボトムおよびサイド部の異形クロ
ップを改善しようとする場合、付与し得る肉厚差をより
大きくできることは従来にましでより大きなフィッシュ
テール、タングあるいは大鼓、糸巻状となる圧延材を略
矩形に改善することが可能となり、その平面形状の制御
可能な範囲が拡大されて好ましい。この付与可能な肉。
厚差Δｈは下式により決まる。
ワークロールの半径（ｆｌ）をＲ１ロール開度を変更す
るためのシリンダースピード（ｍ／ｓｅｃ ）を５１ワ
一クロール回転数（ｒｐｍ ）をＮとすれば、圧延速度
Ｖは、 Ｖ ＝ ２ ｙｒ ＲＮ／６０ で求まり、圧延材が距離ｌ（板厚変更に要する長
１．・さ）だけ進む時間をｔとすれば、 ｔ ＝ ｌ／Ｖ となる。したがって肉厚差Δｈは、 Δｈ≦ｔＸＳＸＭ／（Ｍ＋Ｑ） ただし、Ｍはミル剛性（ｔｏｎ／朋） 、Ｑは材料塑性
定数（ｔｏｎ／ａｍ）Ｉこより決まる。
るためのシリンダースピード（ｍ／ｓｅｃ ）を５１ワ
一クロール回転数（ｒｐｍ ）をＮとすれば、圧延速度
Ｖは、 Ｖ ＝ ２ ｙｒ ＲＮ／６０ で求まり、圧延材が距離ｌ（板厚変更に要する長
１．・さ）だけ進む時間をｔとすれば、 ｔ ＝ ｌ／Ｖ となる。したがって肉厚差Δｈは、 Δｈ≦ｔＸＳＸＭ／（Ｍ＋Ｑ） ただし、Ｍはミル剛性（ｔｏｎ／朋） 、Ｑは材料塑性
定数（ｔｏｎ／ａｍ）Ｉこより決まる。
上記の式よりΔｈの大きさはロール開度を制御するシリ
ンダースピードで左右されるが、シリンダースピードが
同一ならばロール回転数（圧延速度）により左右される
。すなわち、ロール回転数が遅い程圧延速度も遅く、Δ
１１は大きくなる。また低速圧延の方が圧延速度を除き
同一圧延条件とすれば材料塑性定数Ｑの値は小さくなり
、全体的に圧延速度が遅い程より大きな肉厚差Δｈを得
ることができる。
ンダースピードで左右されるが、シリンダースピードが
同一ならばロール回転数（圧延速度）により左右される
。すなわち、ロール回転数が遅い程圧延速度も遅く、Δ
１１は大きくなる。また低速圧延の方が圧延速度を除き
同一圧延条件とすれば材料塑性定数Ｑの値は小さくなり
、全体的に圧延速度が遅い程より大きな肉厚差Δｈを得
ることができる。
第４図は縦軸に板厚変更に要する長さ、（板厚変癲部）
と肉厚差との比をとり、横軸にツークロール回転数をと
って、ロール回転数による制御可能な範囲を例示したも
のである。この図表より、モー ］’イル式油膜軸受で
はバックアップロール回に数が１２ｒｐｍ以下（ワーク
ロール回転数は約２Ｏｒｐｍとなる）では圧延が困難な
ため、制御可能な肉厚差は例えば板厚変更＆％ ／の長
さが３００ｇの場合、約３Ｍの肉厚差しか制御できない
が、低速圧延を行なうことでより大きな肉厚差Δｈが得
られることがわかる。
と肉厚差との比をとり、横軸にツークロール回転数をと
って、ロール回転数による制御可能な範囲を例示したも
のである。この図表より、モー ］’イル式油膜軸受で
はバックアップロール回に数が１２ｒｐｍ以下（ワーク
ロール回転数は約２Ｏｒｐｍとなる）では圧延が困難な
ため、制御可能な肉厚差は例えば板厚変更＆％ ／の長
さが３００ｇの場合、約３Ｍの肉厚差しか制御できない
が、低速圧延を行なうことでより大きな肉厚差Δｈが得
られることがわかる。
なお第４図はシリンダースピード１２ｍｍ１ｓｅｃ。
ワークロール半径５ＱＱｆｆｌｌｌ、板厚変更部の長さ
く１）３ＱＱｆｌ、 ミル剛性（Ｍ）５００ｔＯｎ／
ｆｆ、材料塑性定数（Ｑ） １００ ｔｏｎ／＊ｇの場
合である。
く１）３ＱＱｆｌ、 ミル剛性（Ｍ）５００ｔＯｎ／
ｆｆ、材料塑性定数（Ｑ） １００ ｔｏｎ／＊ｇの場
合である。
一方、第６図のように圧延材中間部より肉厚の異った圧
延材とじ具申、または異厚圧延材を製造する場合、肉厚
変更部の長さが短かい程異−厚圧延。
延材とじ具申、または異厚圧延材を製造する場合、肉厚
変更部の長さが短かい程異−厚圧延。
については切捨て代が少なく、具申圧延においては最終
圧延材の具申変更部の長さが短かくなるとともに、より
シャープな切込みとなった具申圧延材が得られて歩留り
が向上する。さらに、肉厚差をより大きくつけることが
可能となれば、より大きな板巾の異なる具申圧延材、あ
るいは板厚の異なる異厚圧延材が得られ、製品の取合わ
せ範囲も拡大されて好ましい。この所定の肉厚差を得る
ために必要な板厚変更部の長さは下式により決まる。
圧延材の具申変更部の長さが短かくなるとともに、より
シャープな切込みとなった具申圧延材が得られて歩留り
が向上する。さらに、肉厚差をより大きくつけることが
可能となれば、より大きな板巾の異なる具申圧延材、あ
るいは板厚の異なる異厚圧延材が得られ、製品の取合わ
せ範囲も拡大されて好ましい。この所定の肉厚差を得る
ために必要な板厚変更部の長さは下式により決まる。
変更予定の圧延材の厚手側の板厚をり１、薄手側の板厚
をｈ２とすれば、所定の肉厚差Δｈは、Δｈ＝ｈ、−ｈ
２ で求まる。Δｈの肉厚差をつけるに必要なロール開度変
更に要するシリンダーの移動量をΔＳとすれ八１ となる。また、ΔＳの移動量に要する時間をΔｔとすれ
ば、 となる。したがって、Δｈの肉厚差を付与するに取られ
る板厚変更部の長さΔＬは、 リリ で表わされる。
をｈ２とすれば、所定の肉厚差Δｈは、Δｈ＝ｈ、−ｈ
２ で求まる。Δｈの肉厚差をつけるに必要なロール開度変
更に要するシリンダーの移動量をΔＳとすれ八１ となる。また、ΔＳの移動量に要する時間をΔｔとすれ
ば、 となる。したがって、Δｈの肉厚差を付与するに取られ
る板厚変更部の長さΔＬは、 リリ で表わされる。
すなわち、ロール回転数以外の要素が同一の場合、同一
の肉厚差を付与する場合ロール回転数が遅い程ΔＬの長
さが短かくなり、異厚圧延では切捨て部が少なくなり、
具申圧延では板巾変更部が短かくなる。また、同一ΔＬ
の長さでは付与可能な肉厚差が大きくなる。
の肉厚差を付与する場合ロール回転数が遅い程ΔＬの長
さが短かくなり、異厚圧延では切捨て部が少なくなり、
具申圧延では板巾変更部が短かくなる。また、同一ΔＬ
の長さでは付与可能な肉厚差が大きくなる。
発明の目的
この発明は以上の知見に基づいてなされたものであり、
前記したモーボイル式油膜軸受の問題点を解決し、より
寸法精度のすぐれた厚板圧延方法を提案することを目的
とするものである。
前記したモーボイル式油膜軸受の問題点を解決し、より
寸法精度のすぐれた厚板圧延方法を提案することを目的
とするものである。
発明の構成
この発明に係る厚板圧延方法は、厚板圧延機のバックア
ップロール軸受を高荷重域での低速圧些にも耐え得るこ
ろがり軸受とし、当該圧延機で圧延材を圧延するに際し
、必要に応じて所望のパスを１ｍ／ｓｅｃｍｌの圧延速
度で圧延することを特徴とし、また１ｍ／＠ｅＣ以下の
圧延速度で圧延するとともに当該パスの所定位置でロー
ル開度を変更することを特徴とするものである。
ップロール軸受を高荷重域での低速圧些にも耐え得るこ
ろがり軸受とし、当該圧延機で圧延材を圧延するに際し
、必要に応じて所望のパスを１ｍ／ｓｅｃｍｌの圧延速
度で圧延することを特徴とし、また１ｍ／＠ｅＣ以下の
圧延速度で圧延するとともに当該パスの所定位置でロー
ル開度を変更することを特徴とするものである。
この発明において、厚板圧延機のバックアップロール軸
受をころがり軸受としたのは、以下に示 １・す
理由による。
受をころがり軸受としたのは、以下に示 １・す
理由による。
第２図はころがり軸受と油膜軸受の、バックアップロー
ル回転数と耐荷重との関係を示す図表である。すなわち
、油膜軸受の場合はバックアップロールの回転数が１２
ｒｐｍ以下では油膜形成力乏困難となり、耐荷重性能が
低下するが、ころがり軸受の場合は耐荷重性能の低下は
全くなく、低速でかつ高荷重域での圧延が行なえること
がわかる。
ル回転数と耐荷重との関係を示す図表である。すなわち
、油膜軸受の場合はバックアップロールの回転数が１２
ｒｐｍ以下では油膜形成力乏困難となり、耐荷重性能が
低下するが、ころがり軸受の場合は耐荷重性能の低下は
全くなく、低速でかつ高荷重域での圧延が行なえること
がわかる。
さらに、ロール回転数が変動しても油膜変動が少な（、
またキー溝による荷重変動もないので、ＡＧＣゲインを
高めることが可能となり、より精度のすぐれたＡＧＣ圧
延、が行なえる。
またキー溝による荷重変動もないので、ＡＧＣゲインを
高めることが可能となり、より精度のすぐれたＡＧＣ圧
延、が行なえる。
このように、ころがり軸受によれば厚板圧延において１
ｍ／ＳｅＣ以下の低速圧延が可能である。
ｍ／ＳｅＣ以下の低速圧延が可能である。
ここで、圧延速度を１ ｍｌ ｓｅｅ Ｂ下としたのは
、これ以上では制御できる範囲が小さいからである。
、これ以上では制御できる範囲が小さいからである。
すなわち、付与できる肉厚差が小さくなる。付与でｈる
肉厚差が小さいということは、平面形状の制御範囲、具
申および異厚圧延の可能範囲が小さくなるとともに板厚
変更部の長さが長くなり歩留り損失が増える。また、Ａ
ＧＣ圧延における応答性も向上しない。従って、圧延速
度はより遅い方が付与できる板厚変更部も短かくかつ大
きな肉厚差とする９とができるとともにＡＧＣの応答性
も向上するが、通番こ圧延材の温度低下をきたし、仕上
温度の確保が困９５’Ａとなり、このため加熱温度を上
げねばならな（なる。この発明ではこれらの点を考慮し
て７ｍ／ｓｅｃｍｌで最適な圧延速度を決定する。
肉厚差が小さいということは、平面形状の制御範囲、具
申および異厚圧延の可能範囲が小さくなるとともに板厚
変更部の長さが長くなり歩留り損失が増える。また、Ａ
ＧＣ圧延における応答性も向上しない。従って、圧延速
度はより遅い方が付与できる板厚変更部も短かくかつ大
きな肉厚差とする９とができるとともにＡＧＣの応答性
も向上するが、通番こ圧延材の温度低下をきたし、仕上
温度の確保が困９５’Ａとなり、このため加熱温度を上
げねばならな（なる。この発明ではこれらの点を考慮し
て７ｍ／ｓｅｃｍｌで最適な圧延速度を決定する。
また、この発明における所望のパスとは、最終
゛圧延材の平面形状゛をほぼ矩形とする厚板圧延あるい
は、最終圧延材を具申圧延材とする厚板圧延の場合は、
成形パスあるいは７［Ｊ出しパスの最終パス 。
゛圧延材の平面形状゛をほぼ矩形とする厚板圧延あるい
は、最終圧延材を具申圧延材とする厚板圧延の場合は、
成形パスあるいは７［Ｊ出しパスの最終パス 。
を指し、最終圧延材を異厚圧延材とする異厚圧延の場合
は仕上パスの最終近傍、ただし取合わせた鋼板の最大板
厚となる当該パス、またＡＧＣ圧延では特に限定されな
いが好ましくは下流パスを指す。
は仕上パスの最終近傍、ただし取合わせた鋼板の最大板
厚となる当該パス、またＡＧＣ圧延では特に限定されな
いが好ましくは下流パスを指す。
なお、この発明方法を実施するための、ころがり軸受を
“用いた厚板圧延機のバックアップロール用軸受装置と
１では、例えば特願昭５８−’１５３４５４に開示され
たものを用いることができる。
“用いた厚板圧延機のバックアップロール用軸受装置と
１では、例えば特願昭５８−’１５３４５４に開示され
たものを用いることができる。
第１図はその軸受装置を示したもので、構造はバックア
ップロール（１）のチョック（３）と、該チョック内に
並設して嵌合されロールネック部（２）を支持する一対
の複列ころがり軸受（５） （６）と、一対の前記軸受
外輪（７） （８）の両外端面に配置されたころ案内リ
ング０６αＱを介して前記外輪を軸方向に固定する前記
チョック（３）の両端に設けられた外輪固定部材α乃（
２）と、一対の前記軸受内輪（９） （１０の両外端面
に配置され前記内輪を軸方向に固定する環状の内輪固定
部材（１７）とからなり、各内輪外周面の軸受外部側の
端部と外輪固定部材（ロ）＠との間に、シール保持リン
グ帽し外輪固定部材の内側面（ｌｌａ）（１２ａ）に摺
接するリップ（２３ａ、）（２４ａ）を有する断面Ｖ状
のゴムリング（２３ｂ ）（２４ｂ ）とからなる密封
手段を設けたものである。
ップロール（１）のチョック（３）と、該チョック内に
並設して嵌合されロールネック部（２）を支持する一対
の複列ころがり軸受（５） （６）と、一対の前記軸受
外輪（７） （８）の両外端面に配置されたころ案内リ
ング０６αＱを介して前記外輪を軸方向に固定する前記
チョック（３）の両端に設けられた外輪固定部材α乃（
２）と、一対の前記軸受内輪（９） （１０の両外端面
に配置され前記内輪を軸方向に固定する環状の内輪固定
部材（１７）とからなり、各内輪外周面の軸受外部側の
端部と外輪固定部材（ロ）＠との間に、シール保持リン
グ帽し外輪固定部材の内側面（ｌｌａ）（１２ａ）に摺
接するリップ（２３ａ、）（２４ａ）を有する断面Ｖ状
のゴムリング（２３ｂ ）（２４ｂ ）とからなる密封
手段を設けたものである。
次に、この発明の実施例について説明する。ここでは、
バックアップロールにモーボイル式油膜軸受を用いた従
来の厚板圧延機と、第１図に示すころがり軸受を用いた
この発明における厚板圧延機を用いて行なった実施例を
示す。
バックアップロールにモーボイル式油膜軸受を用いた従
来の厚板圧延機と、第１図に示すころがり軸受を用いた
この発明における厚板圧延機を用いて行なった実施例を
示す。
実施例１
１５、Ｏｆｆ厚Ｘ ２８００闘巾Ｘ１０００ｏｘ長さの
鋼板と１４．５１０１厚×ｉ８０ｏｍｌ巾Ｘ ８００（
ｌｊｌ長さの板厚の異なる鋼板を各１枚ずつ取合せて、
２１２ｆｌ厚×１８０００巾Ｘ２０００ｊ’ｌｊｌ長さ
のスラブより通常通り圧延を行ない、最終パスにおいて
圧延材中央部よりロール開度を変更し、上記寸法の異厚
とした。
鋼板と１４．５１０１厚×ｉ８０ｏｍｌ巾Ｘ ８００（
ｌｊｌ長さの板厚の異なる鋼板を各１枚ずつ取合せて、
２１２ｆｌ厚×１８０００巾Ｘ２０００ｊ’ｌｊｌ長さ
のスラブより通常通り圧延を行ない、最終パスにおいて
圧延材中央部よりロール開度を変更し、上記寸法の異厚
とした。
最終パスにおける圧延条件（圧延速度、ミル剛性、材料
塑性定数、シリンダースピード）を第１表に′示す。
塑性定数、シリンダースピード）を第１表に′示す。
このようにして得られた最終圧延材を調べたところ、従
来法（モーボイル式油膜軸受）においては所定の板厚差
を付与するための板厚変更部の長さは約１０００ｍであ
ったのに対し、本発明方法（ころがり軸受）では２００
寵であった。この結果、従来法ではその部分の切捨てに
よる歩留り損失は０．２チであるのに対し、本発明方法
では０．０４ ％と大巾に減少した。
１（以下余白）。
来法（モーボイル式油膜軸受）においては所定の板厚差
を付与するための板厚変更部の長さは約１０００ｍであ
ったのに対し、本発明方法（ころがり軸受）では２００
寵であった。この結果、従来法ではその部分の切捨てに
よる歩留り損失は０．２チであるのに対し、本発明方法
では０．０４ ％と大巾に減少した。
１（以下余白）。
第１表
実施例２
１２屑Ｓ厚Ｘ ３０００羽巾Ｘ １５０００！長さの銅
板と１２、Ｏｆｆ厚Ｘ ２８００潤巾Ｘ １４４００ｆ
ｌ長さの具申の鋼板を取合わせ、２１２闘厚×１８００
ＷＭ巾Ｘ ２７００闘長さのスラブより製造した。その
製造時、成形パスの最終パスで圧延材中間部よりロール
開度を変更して先端側と後端側で７．７ｎの板厚差を符
与し、第６図に示すような圧延材とし、引き続き該圧延
材を常法どうりに圧延した。そのときの成形パスにおけ
る最終パスの圧延条件を第２表に示す。
板と１２、Ｏｆｆ厚Ｘ ２８００潤巾Ｘ １４４００ｆ
ｌ長さの具申の鋼板を取合わせ、２１２闘厚×１８００
ＷＭ巾Ｘ ２７００闘長さのスラブより製造した。その
製造時、成形パスの最終パスで圧延材中間部よりロール
開度を変更して先端側と後端側で７．７ｎの板厚差を符
与し、第６図に示すような圧延材とし、引き続き該圧延
材を常法どうりに圧延した。そのときの成形パスにおけ
る最終パスの圧延条件を第２表に示す。
このようにして得られた具申の最終圧延材を調べたとこ
ろ、従来法では板中変更部の長さは７０００闘であった
のに対し、本発明方法では１８５０＋ｏ＋であった。こ
の結果、従来法における歩留り損失は０．８２％である
のに対し、本発明方法では０．２２％と大巾に減少した
。
ろ、従来法では板中変更部の長さは７０００闘であった
のに対し、本発明方法では１８５０＋ｏ＋であった。こ
の結果、従来法における歩留り損失は０．８２％である
のに対し、本発明方法では０．２２％と大巾に減少した
。
第 ２ 表
実施例３
２１２馴厚Ｘ １８００ｆｆ巾Ｘ ２５００謂長さのス
ラブより１２．０調厚Ｘ ２３００餌巾Ｘ ３４３００
朋長さの圧延材を圧延するに醸し、巾出しパスの最終パ
スで圧延方向に対して先後端３００朋の部分でロール開
度を変更して当該部分を厚肉として第５図に示すような
圧延材とし、その後通常通り圧延を行ない最終圧延材の
平面形状を改善した。巾出しパスにおける最終パスの圧
延条件を第３表に示す。
ラブより１２．０調厚Ｘ ２３００餌巾Ｘ ３４３００
朋長さの圧延材を圧延するに醸し、巾出しパスの最終パ
スで圧延方向に対して先後端３００朋の部分でロール開
度を変更して当該部分を厚肉として第５図に示すような
圧延材とし、その後通常通り圧延を行ない最終圧延材の
平面形状を改善した。巾出しパスにおける最終パスの圧
延条件を第３表に示す。
第３表に示す圧延条件で圧延して得られた圧延材の端部
と中央部の肉厚差は、従来法では３ｒｒｒｙｘ／３００
罪であったのに対し、本発明法では７Ｍ／３００闘であ
った。また、最終圧延材のクロップ長さくトップ部とク
ロップ部の合計長さ）を調べた結果、従来法では１２０
（ｌｆｆｌであったのに対し、本発明法では３０（ＩＩ
であった。この結果、歩留ρ損失は従来法では３．５％
であるの番こ対し、本発明法では１．２％と減少した。
と中央部の肉厚差は、従来法では３ｒｒｒｙｘ／３００
罪であったのに対し、本発明法では７Ｍ／３００闘であ
った。また、最終圧延材のクロップ長さくトップ部とク
ロップ部の合計長さ）を調べた結果、従来法では１２０
（ｌｆｆｌであったのに対し、本発明法では３０（ＩＩ
であった。この結果、歩留ρ損失は従来法では３．５％
であるの番こ対し、本発明法では１．２％と減少した。
（以下余白）
第３表
実施例°４
２１２鱈厚Ｘ １８００闘巾Ｘ １０００〜２２００門
長さのスラブより２０〜３５萌厚Ｘ １４００〜２００
０１Ｎ巾×１２０００ｆｌ長さの圧延材に通常通り各２
０枚の圧延を行ない、最終パスにて自動板厚制御圧延（
ＡＧＣ圧延）を施した。
長さのスラブより２０〜３５萌厚Ｘ １４００〜２００
０１Ｎ巾×１２０００ｆｌ長さの圧延材に通常通り各２
０枚の圧延を行ない、最終パスにて自動板厚制御圧延（
ＡＧＣ圧延）を施した。
このようにして′得られた各圧延材の板長平方向
への板厚変動を第３図に示す。
への板厚変動を第３図に示す。
なお、第３図は従来のモーボイル式油膜軸受を用いた圧
延機で圧延された圧延材に発生した長手方向板内板厚バ
ラツキの平均値を１００％としたときの板厚バラツキを
示したものであり、Ｍはモーボイル式油膜軸受を用いた
圧延機で圧延されたもので、自動板厚制御時のＡＧＣゲ
インは０．７でかつ圧延速度は２〜４ ｎｔ／ｇｅｃ
、 Ｋ、〜に３はころがり軸受を用いた圧延機で圧延さ
れ“たものであり、自動板厚制御圧延時のＡＧＣゲイン
はに、 、 Ｋ２が０．７、Ｋ、が０．９、圧延速度は
に１が２〜４ｎ１／５ｅＣ１に、。
延機で圧延された圧延材に発生した長手方向板内板厚バ
ラツキの平均値を１００％としたときの板厚バラツキを
示したものであり、Ｍはモーボイル式油膜軸受を用いた
圧延機で圧延されたもので、自動板厚制御時のＡＧＣゲ
インは０．７でかつ圧延速度は２〜４ ｎｔ／ｇｅｃ
、 Ｋ、〜に３はころがり軸受を用いた圧延機で圧延さ
れ“たものであり、自動板厚制御圧延時のＡＧＣゲイン
はに、 、 Ｋ２が０．７、Ｋ、が０．９、圧延速度は
に１が２〜４ｎ１／５ｅＣ１に、。
ＫＪが０．５ ｍ／ ８２Ｃ’Ｔ！ ア７）。
第３図より、従来の油膜軸受での高速圧延に比べ本発明
のころがり軸受による方が板厚バラツキが約３割改善さ
れ、さらに低速圧延を行なうことで５割改善され、また
ＡＧＣゲインを上げることにより７割改善されることか
わかる。
のころがり軸受による方が板厚バラツキが約３割改善さ
れ、さらに低速圧延を行なうことで５割改善され、また
ＡＧＣゲインを上げることにより７割改善されることか
わかる。
発明の詳細
な説明したごとく、この発明方法によれば、バックアッ
プロールをころがり軸受としたことにより高荷重域での
低速圧延（１ｍｌｓｅｃ以下）ができるので、板厚精度
が向上するとともにより大きな肉厚差を付与することが
でき、平面形状制御圧死、嚢中圧延において圧延可能範
囲あるいは制御範囲が拡大され最終圧延材をより所望に
近い形状とすることかり能となり歩留りの大巾向上がは
かられる。
プロールをころがり軸受としたことにより高荷重域での
低速圧延（１ｍｌｓｅｃ以下）ができるので、板厚精度
が向上するとともにより大きな肉厚差を付与することが
でき、平面形状制御圧死、嚢中圧延において圧延可能範
囲あるいは制御範囲が拡大され最終圧延材をより所望に
近い形状とすることかり能となり歩留りの大巾向上がは
かられる。
第１図はこの発明方法を実施するためのバックアップロ
ー・ル用ころがり軸受装置を示す要部縦断側面図、第２
図はころがり軸受と油膜軸受の、バックアップロール回
転数と耐荷重の関係を示す図表、第３図はこの発明の実
施例における各圧延材の板長平方向の板厚変動を示す図
表、第４図はモーボイル式油膜軸受のワークロール回転
数番こよる制御可能な範囲を示す図表、第５図はトップ
とボトム部を厚肉とした圧延材を示す斜視図、第６図は
圧延材中間部より肉厚の異なる圧延材を示す斜視図、第
７図はモーボイル式油膜軸受を示す概略図である。
゛ １・・・バックアップロール、２・・・ロールネック部
、３・・・チョック、５．６・・・ころがり軸受、７．
８・・・外輪、１１．１２・・・外輪固定部材、１７・
・・内輪固定部材、２３ 、２４・・・シール保持リン
グ。 出願人 住友金属工業株式会社 ワークロール回転数（ｒｐｍ） 第５＠ １ 第６図
ー・ル用ころがり軸受装置を示す要部縦断側面図、第２
図はころがり軸受と油膜軸受の、バックアップロール回
転数と耐荷重の関係を示す図表、第３図はこの発明の実
施例における各圧延材の板長平方向の板厚変動を示す図
表、第４図はモーボイル式油膜軸受のワークロール回転
数番こよる制御可能な範囲を示す図表、第５図はトップ
とボトム部を厚肉とした圧延材を示す斜視図、第６図は
圧延材中間部より肉厚の異なる圧延材を示す斜視図、第
７図はモーボイル式油膜軸受を示す概略図である。
゛ １・・・バックアップロール、２・・・ロールネック部
、３・・・チョック、５．６・・・ころがり軸受、７．
８・・・外輪、１１．１２・・・外輪固定部材、１７・
・・内輪固定部材、２３ 、２４・・・シール保持リン
グ。 出願人 住友金属工業株式会社 ワークロール回転数（ｒｐｍ） 第５＠ １ 第６図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 厚板圧延機のバックアップロール軸受をころがり軸
受とし、当該圧延機で圧延材を圧延するに際し、必要に
応じて所望のパスを１ｍ／ｓｅｃ以下の圧延速度で圧延
することを特徴とする厚板圧延方法。 ２ 厚板圧延機のバックアップロール軸受をころがり軸
受とし、当該圧延機で圧延材を圧延するに際し、必要に
応じて所望のパスを１ｍ／ｓｅｃ以下の圧延速度で圧延
するとともに当該パスの所定位置でロール開度を変更す
ることを特徴とする厚板圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59135590A JPS6114006A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | 厚板圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59135590A JPS6114006A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | 厚板圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6114006A true JPS6114006A (ja) | 1986-01-22 |
Family
ID=15155379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59135590A Pending JPS6114006A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | 厚板圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6114006A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63114991U (ja) * | 1987-01-19 | 1988-07-25 | ||
| JPS63165220U (ja) * | 1987-04-20 | 1988-10-27 | ||
| JPWO2019187994A1 (ja) * | 2018-03-28 | 2021-04-08 | 新東工業株式会社 | ロールプレス装置、ロールプレス装置の制御システム、及び、ロールプレス装置の制御方法 |
-
1984
- 1984-06-29 JP JP59135590A patent/JPS6114006A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63114991U (ja) * | 1987-01-19 | 1988-07-25 | ||
| JPS63165220U (ja) * | 1987-04-20 | 1988-10-27 | ||
| JPWO2019187994A1 (ja) * | 2018-03-28 | 2021-04-08 | 新東工業株式会社 | ロールプレス装置、ロールプレス装置の制御システム、及び、ロールプレス装置の制御方法 |
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