JPS61166933A - 複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法 - Google Patents
複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法Info
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- JPS61166933A JPS61166933A JP657585A JP657585A JPS61166933A JP S61166933 A JPS61166933 A JP S61166933A JP 657585 A JP657585 A JP 657585A JP 657585 A JP657585 A JP 657585A JP S61166933 A JPS61166933 A JP S61166933A
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- molding
- composite material
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- short fibers
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、繊維強化複合材料に係り、更に詳細には繊維
強化複合材料の製造に使用される短繊維成形体及びその
製造方法に係る。
強化複合材料の製造に使用される短繊維成形体及びその
製造方法に係る。
従来の技術
繊維強化複合材料、特に短繊維を強化繊維とする繊維強
化複合材料の製造方法の一つとして、短繊維の成形体を
形成し、該成形体内に溶融マトリックスを加圧浸透させ
る加圧鋳造法が従来より知られてりる。加圧鋳造法によ
る繊維強化複合材料の製造に際しては、成形体の形状及
び短繊維の配向、体積率を所定の形状及び状態に維持す
る必要があることから、個々の短繊維がバインダにて互
いに結合された実質的に剛固な短繊維成形体を形成する
ことが従来より行われている。
化複合材料の製造方法の一つとして、短繊維の成形体を
形成し、該成形体内に溶融マトリックスを加圧浸透させ
る加圧鋳造法が従来より知られてりる。加圧鋳造法によ
る繊維強化複合材料の製造に際しては、成形体の形状及
び短繊維の配向、体積率を所定の形状及び状態に維持す
る必要があることから、個々の短繊維がバインダにて互
いに結合された実質的に剛固な短繊維成形体を形成する
ことが従来より行われている。
発明が解決しようとする問題点
しかしかかる従来の短繊維成形体に於ては、製造される
べき複合材料の特定の部分の強度、剛性などを向上させ
るべく、短繊維成形体の特定の部分の繊維体積率が高く
なるようよう短繊維成形体の繊維体積率を部分的に変化
さ才ることはできない。また製造されるべき複合材料の
形状が複雑であり、従って複雑な形状の短繊維成形体が
必要とされる場合に、短繊維成形体をその脆性破壊を伴
なうことなく所望の複雑な形状に変形させることができ
ないため、簡単な形状の短繊維成形体に対し切削等の機
械加工を施さなければならず、従って複雑な形状の短繊
維成形体を低廉に且能率よく製造することが困難である
。
べき複合材料の特定の部分の強度、剛性などを向上させ
るべく、短繊維成形体の特定の部分の繊維体積率が高く
なるようよう短繊維成形体の繊維体積率を部分的に変化
さ才ることはできない。また製造されるべき複合材料の
形状が複雑であり、従って複雑な形状の短繊維成形体が
必要とされる場合に、短繊維成形体をその脆性破壊を伴
なうことなく所望の複雑な形状に変形させることができ
ないため、簡単な形状の短繊維成形体に対し切削等の機
械加工を施さなければならず、従って複雑な形状の短繊
維成形体を低廉に且能率よく製造することが困難である
。
本発明は加圧鋳造法などによる複合材料の製造に従来よ
り使用されている短繊維成形体に於ける上述の叩き問題
に鑑み、これらの問題が生じることのない短繊維成形体
及びその製造方法を提供することを目的としている。
り使用されている短繊維成形体に於ける上述の叩き問題
に鑑み、これらの問題が生じることのない短繊維成形体
及びその製造方法を提供することを目的としている。
問題点を解決するための手段
上述の如き目的は、本発明によれば、バインダにて結合
された多数の短繊維よりなる複合材料製造用短繊維成形
体にして、特定の部分のみが自由に変形可能であること
を特徴とする複合材料製造用短繊維成形体、及び複合材
料製造用短繊維成形体の製造方法にして、特定の溶液に
溶解するバインダにて結合された多数の短繊維によりな
る成形体を形成し、前記成形体の特定の部分を前記溶液
にて処理することを特徴とする複合材料製造用短繊維成
形体の製造方法によって達成される。
された多数の短繊維よりなる複合材料製造用短繊維成形
体にして、特定の部分のみが自由に変形可能であること
を特徴とする複合材料製造用短繊維成形体、及び複合材
料製造用短繊維成形体の製造方法にして、特定の溶液に
溶解するバインダにて結合された多数の短繊維によりな
る成形体を形成し、前記成形体の特定の部分を前記溶液
にて処理することを特徴とする複合材料製造用短繊維成
形体の製造方法によって達成される。
発明の作用及び効果
本発明の短繊維成形体によれば、特定の部分のみが自由
に弾性変形可能であるので、該特定の部分に対し圧縮等
の加工を行うことにより特定の部分の繊維体積率を変化
させることができ、また脆性破壊を伴うことなく複雑な
形状の短繊維成形体を容易に且低廉に製造することがで
きる。
に弾性変形可能であるので、該特定の部分に対し圧縮等
の加工を行うことにより特定の部分の繊維体積率を変化
させることができ、また脆性破壊を伴うことなく複雑な
形状の短繊維成形体を容易に且低廉に製造することがで
きる。
また本発明の短繊維成形体の製造方法によれば、特定の
溶液に溶解するバインダにて結合された多数の短繊維よ
りなる成形体が形成され、該成形体の特定の部分が前記
溶液にて処理されることにより、前記特定の部分のバイ
ンダが軟化若しくは除去されるので、特定の部分のみが
自由に変形可能である短繊維成形体を容易に且低廉に製
造することができる。
溶液に溶解するバインダにて結合された多数の短繊維よ
りなる成形体が形成され、該成形体の特定の部分が前記
溶液にて処理されることにより、前記特定の部分のバイ
ンダが軟化若しくは除去されるので、特定の部分のみが
自由に変形可能である短繊維成形体を容易に且低廉に製
造することができる。
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。
詳細に説明する。
実施例１
バインダとしてコロイダルシリカ（商品名「スノーテッ
クス」）を使用して平均繊維長３ＩｌｌＩ、ｌａ帷径径
２〜３μアルミナ短繊維１ （ｒｃＩ株式会社製「サフ
ィル」）を吸引成形し、コロイダルシリカを乾燥させる
ことにより、シリカにて互いに結合されたアルミナ短繊
維よりなり、°長ざ７５ＩＩｍ１幅５０１１（厚さ１５
１Ｉｌの寸法を有し、繊維体積率が５％である成形体２
を形成した。次いで第１図に於てハツチングが施された
長さ２５１１１幅２５ＩＩＩＳの領域３にＨＦを滴下し
、シリカをＨＦにて溶解することによりこれを除去した
。しかる後成形体２を加熱することによりアルミナ短繊
維に付着していたＨＦを蒸発させ、これにより領域３の
みが自由に変形可能な短繊維成形体を形成した。
クス」）を使用して平均繊維長３ＩｌｌＩ、ｌａ帷径径
２〜３μアルミナ短繊維１ （ｒｃＩ株式会社製「サフ
ィル」）を吸引成形し、コロイダルシリカを乾燥させる
ことにより、シリカにて互いに結合されたアルミナ短繊
維よりなり、°長ざ７５ＩＩｍ１幅５０１１（厚さ１５
１Ｉｌの寸法を有し、繊維体積率が５％である成形体２
を形成した。次いで第１図に於てハツチングが施された
長さ２５１１１幅２５ＩＩＩＳの領域３にＨＦを滴下し
、シリカをＨＦにて溶解することによりこれを除去した
。しかる後成形体２を加熱することによりアルミナ短繊
維に付着していたＨＦを蒸発させ、これにより領域３の
みが自由に変形可能な短繊維成形体を形成した。
次いで第２図に示されている如く、互に共働して短繊維
成形体を受入れる実質的に直方体状の二つのモールドキ
ャピテイ４及び５と、これらモールドキャピテイに連通
する加圧室６とを郭定する上型７及び下型８と、加圧室
６に嵌合する加圧プランジャ９及びノックアウトプラン
ジャ１０と、加圧室６に連通ずるｉｌｌ避１１と、モー
ルドキャピテイより凝固体を取出すための複数個のノッ
クアウトビン１２とを有する加圧鋳造装置１３を用意し
た。尚モールドキャピテイ４及び５の上下壁面間の距離
は１５ｍ１１１であり、上型７及び下型８は短繊維成形
体の領域３を受ける部分に長さ２５１１、幅２５１の長
方形の央部１４及び１５を有しており、これらの突部の
間の距離は４ｍｓであった。
成形体を受入れる実質的に直方体状の二つのモールドキ
ャピテイ４及び５と、これらモールドキャピテイに連通
する加圧室６とを郭定する上型７及び下型８と、加圧室
６に嵌合する加圧プランジャ９及びノックアウトプラン
ジャ１０と、加圧室６に連通ずるｉｌｌ避１１と、モー
ルドキャピテイより凝固体を取出すための複数個のノッ
クアウトビン１２とを有する加圧鋳造装置１３を用意し
た。尚モールドキャピテイ４及び５の上下壁面間の距離
は１５ｍ１１１であり、上型７及び下型８は短繊維成形
体の領域３を受ける部分に長さ２５１１、幅２５１の長
方形の央部１４及び１５を有しており、これらの突部の
間の距離は４ｍｓであった。
次いで短繊維成形体を３００℃に予熱した後、ａ短繊維
成形体をその領域３が突部１４及び１５の間に位置する
よう離型状態にてモールドキャビティ４及び５内に配置
し、上型と下型とを型合せすることにより短繊維成形体
の領域３を突部１４及び１５の間にて圧縮し、その状態
にて湯道１１を経て加圧室６及びモールドキャピテイ４
．５内へ湯温７５０℃のアルミニウム合金（ＪｒＳ規格
ＡＣ８Ａ）の溶湯を導入し、該溶湯を加圧プランジャ９
により１０００ｋ（１１０７の圧力にて加圧し、その加
圧状態を溶湯が完全に凝固するまで保持した。溶湯が完
全に凝固した後上型を下型より離型し、下型よりノック
アウトビン１２及びノックアウトプランジャ１０により
凝固体を取出し、該凝固体に対し機械加工を行って、第
３図に示されている如く長さ２５１！１ｌ１１幅２５＋
１１１．厚さ４Ｉ１１の薄肉部１６と、該薄肉部と一体
をなす厚さ１５１ｍの厚肉部１７とよりなる板状のｌｌ
ｌＮ１強化複合材料１８を製造した。
成形体をその領域３が突部１４及び１５の間に位置する
よう離型状態にてモールドキャビティ４及び５内に配置
し、上型と下型とを型合せすることにより短繊維成形体
の領域３を突部１４及び１５の間にて圧縮し、その状態
にて湯道１１を経て加圧室６及びモールドキャピテイ４
．５内へ湯温７５０℃のアルミニウム合金（ＪｒＳ規格
ＡＣ８Ａ）の溶湯を導入し、該溶湯を加圧プランジャ９
により１０００ｋ（１１０７の圧力にて加圧し、その加
圧状態を溶湯が完全に凝固するまで保持した。溶湯が完
全に凝固した後上型を下型より離型し、下型よりノック
アウトビン１２及びノックアウトプランジャ１０により
凝固体を取出し、該凝固体に対し機械加工を行って、第
３図に示されている如く長さ２５１！１ｌ１１幅２５＋
１１１．厚さ４Ｉ１１の薄肉部１６と、該薄肉部と一体
をなす厚さ１５１ｍの厚肉部１７とよりなる板状のｌｌ
ｌＮ１強化複合材料１８を製造した。
かくして製造された複合材料の断面を顕微鏡にて観察し
たところ、突部１４及び１５の間及びその周囲にて鋳造
された部分に於てもアルミナ短繊維の配向の乱れは認め
られなかった。また薄肉部１６のアルミナ短繊維の体積
率は１８．７％であり、厚肉部１７のアルミナ短繊維の
体積率５％よりも遥かに高い値に増大していることが認
められた。
たところ、突部１４及び１５の間及びその周囲にて鋳造
された部分に於てもアルミナ短繊維の配向の乱れは認め
られなかった。また薄肉部１６のアルミナ短繊維の体積
率は１８．７％であり、厚肉部１７のアルミナ短繊維の
体積率５％よりも遥かに高い値に増大していることが認
められた。
比較の目的で、ＨＦによるシリカ溶解処理が行われなか
った点を除き上述の実施例と同一の要領にて板状の複合
材料を製造し、該複合材料の断面を顕微鏡にて観察した
ところ、薄肉部と厚肉部との間の境界部に短繊維成形体
の割れに起因してアルミナ短繊維にて複合強化されてい
ない部分が存在しており、また薄肉部のアルミナ短繊維
の配向状態が大きく乱れていることが認められた。
った点を除き上述の実施例と同一の要領にて板状の複合
材料を製造し、該複合材料の断面を顕微鏡にて観察した
ところ、薄肉部と厚肉部との間の境界部に短繊維成形体
の割れに起因してアルミナ短繊維にて複合強化されてい
ない部分が存在しており、また薄肉部のアルミナ短繊維
の配向状態が大きく乱れていることが認められた。
実施例２
バインダとしてコロイダルジルコニアを使用して上述の
実施例１に於て使用されたアルミナ短繊維と同一のアル
ミナ短繊維１９を吸引成形し、コロイダルジルコニアを
乾燥させることにより、ジルコニアにて互いに結合され
たアルミナ短繊維よりなり、１００ｘ１００Ｘ３０＋ｎ
の寸法を有し繊維体積率が７％である成形体２０を形成
した。次いで第４図に於てハツチングが施された直径３
０Ｉ１ｍの領域２１に８２５０４を滴下し、ジルコニア
をＨｔＳＯａにて溶解することによりこれを軟化させ、
これにより領域２１のみが自由に変形可能な短繊維成形
体２２を形成した。
実施例１に於て使用されたアルミナ短繊維と同一のアル
ミナ短繊維１９を吸引成形し、コロイダルジルコニアを
乾燥させることにより、ジルコニアにて互いに結合され
たアルミナ短繊維よりなり、１００ｘ１００Ｘ３０＋ｎ
の寸法を有し繊維体積率が７％である成形体２０を形成
した。次いで第４図に於てハツチングが施された直径３
０Ｉ１ｍの領域２１に８２５０４を滴下し、ジルコニア
をＨｔＳＯａにて溶解することによりこれを軟化させ、
これにより領域２１のみが自由に変形可能な短繊維成形
体２２を形成した。
次いで短繊維成形体２２を第５図に示されている如く台
座板２３上に配置し、しかる後領域２１を直径３０Ｉｌ
ｌＩＩの加圧バンチ２４により圧縮し、その状態にて短
繊維成形体２２を８００℃に加圧することによりアルミ
ナ短繊維１９に付着していたＨ！８０４を蒸発させ、こ
れにより第６図に示されている如く中央に直径３０−１
深さ２０＋ｍの窪み２５を有し、窪みの底壁を郭定する
部分及び他の部分のアルミナ短繊維の体積率がそれぞれ
２１％、７％である短繊維成形体２６を形成した。
座板２３上に配置し、しかる後領域２１を直径３０Ｉｌ
ｌＩＩの加圧バンチ２４により圧縮し、その状態にて短
繊維成形体２２を８００℃に加圧することによりアルミ
ナ短繊維１９に付着していたＨ！８０４を蒸発させ、こ
れにより第６図に示されている如く中央に直径３０−１
深さ２０＋ｍの窪み２５を有し、窪みの底壁を郭定する
部分及び他の部分のアルミナ短繊維の体積率がそれぞれ
２１％、７％である短繊維成形体２６を形成した。
実施例３
バインダとしてコロイダルクロミアを使用して繊維長３
〜５１、繊維径２〜３μのアルミナ−シリカ類ＩＩＩ（
イソライト・バブコック耐火株式会社製「カオウール］
）吸引成形し、コロイダルクロミアを乾燥させることに
より、クロミアにて互に結合されたアルミナ−シリカ短
繊維よりなり、１０１００ｘｌＯＯｘ３０の寸法を有し
繊維体積率が１０％である成形体を形成した。次いで成
形体の中央の直径３０霧−の領域に３０％Ｈ３ＰＯ４−
ＭＣＩ ０４溶液を滴下し、クロミアを該溶液にて溶解
することによりこれを軟化させ、これにより前記領域の
みが自由に変形可能な短繊維成形体を形成した。
〜５１、繊維径２〜３μのアルミナ−シリカ類ＩＩＩ（
イソライト・バブコック耐火株式会社製「カオウール］
）吸引成形し、コロイダルクロミアを乾燥させることに
より、クロミアにて互に結合されたアルミナ−シリカ短
繊維よりなり、１０１００ｘｌＯＯｘ３０の寸法を有し
繊維体積率が１０％である成形体を形成した。次いで成
形体の中央の直径３０霧−の領域に３０％Ｈ３ＰＯ４−
ＭＣＩ ０４溶液を滴下し、クロミアを該溶液にて溶解
することによりこれを軟化させ、これにより前記領域の
みが自由に変形可能な短繊維成形体を形成した。
次いで短繊維成形体の前記領域を実施例２の場合と同一
の要領にて圧縮し、その状態にて短繊維成形体を８００
℃に加熱することによりアルミナ−シリカ短繊維に付着
していた溶液を蒸発させ、これにより中央に直径３Ｑａ
＋ｓ、深さ１５１１Ｉ１１の窪みを有し、該窪みの底壁
を郭定する部分及び他の部分のアルミナ−シリカ短繊維
の体積率がそれぞれ２０％、１０％である短繊維成形体
を形成した。
の要領にて圧縮し、その状態にて短繊維成形体を８００
℃に加熱することによりアルミナ−シリカ短繊維に付着
していた溶液を蒸発させ、これにより中央に直径３Ｑａ
＋ｓ、深さ１５１１Ｉ１１の窪みを有し、該窪みの底壁
を郭定する部分及び他の部分のアルミナ−シリカ短繊維
の体積率がそれぞれ２０％、１０％である短繊維成形体
を形成した。
尚上述の実施例２及び３に於て形成された窪みを有する
何れの短繊維成形体に於ても、圧縮加工に伴う割れは発
生しておらず、また窪みの底壁を郭定する部分及びその
周辺部の於ても短繊維の配向は良好な状態にあることが
認められた。これに対しＨｘＳＯａ溶液等にてバインダ
を溶解させる処理が行われなかった点を除き実施例°２
及び３の場合と同一の要領にて短繊維成形体を形成し、
該短繊維成形体に対し圧縮加工を行ったところ、圧縮部
及びその周辺部に於て脆性破壊及び短繊維の配向の乱れ
が生じていることが認められた。
何れの短繊維成形体に於ても、圧縮加工に伴う割れは発
生しておらず、また窪みの底壁を郭定する部分及びその
周辺部の於ても短繊維の配向は良好な状態にあることが
認められた。これに対しＨｘＳＯａ溶液等にてバインダ
を溶解させる処理が行われなかった点を除き実施例°２
及び３の場合と同一の要領にて短繊維成形体を形成し、
該短繊維成形体に対し圧縮加工を行ったところ、圧縮部
及びその周辺部に於て脆性破壊及び短繊維の配向の乱れ
が生じていることが認められた。
以上に於ては本発明を幾つかの実施例について詳細に説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
第１図はシリカにて互に結合されたアルミナ短繊維より
なる成形体を示す斜視図、第２図は第１図に示された成
形体を用いて板状の複合材料を製造するための加圧鋳造
装置を一部切欠いて示す斜視図、第３図は第１図に示さ
れた成形体及び第２図に示された加圧鋳造装置を用いて
製造された板状の複合材料を示す斜視図、第４図はジル
コニアにて互に結合されたアルミナ短繊維よりなる成形
体を示す斜視図、第５図は中央部のみが自由に変形可能
な短繊維成形体を示す断面図、第６図は第５図に示され
た短繊維成形体に対する圧縮加工工程を示す断面図であ
る。 １・・・アルミナ短繊維、２・・・成形体、４．５・・
・モールドキャビティ、６・・・加圧室、７・・・上型
、８・・・下型、９・・・加圧プランジャ、１０・・・
ノックアウトプランジャ、１１・・・湯道、１２・・・
ノックアウトビン、１３・・・加圧鋳造装置、１４．１
５・・・突部、１６・・・薄肉部、１７・・・厚肉部、
１８・・・繊維強化複合材料、１９・・・アルミナ短＃
ＩＡ維、２０・・・成形体、２２・・・短繊維成形体、
２３・・・台座板、２４・・・加圧パンチ、２５・・・
窪み、２６・・・短繊維成形体時 許 出 願 人
トヨタ自動車株式会社代 理 人 弁理士
明石 昌毅第 １ 図 第２図 第 ３ 図 第４図 鳥 ５７ （自 発） 手 続 補 正 調 １、事件の表示 昭和６０年特許願第００６５７５号２
、発明の名称 複合材料製造用層ＩＪＡ維成形体及びその製造方法３、
補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 愛知県豊田市トヨタ町１番地名 称 （３
２０） ）−ヨタ自動車株式会社４、代理人 居 所 の１０４東京都中央区新川１丁目５番１９号
茅場町長岡ビル３１１１！！ 電話５５１−４１７１
６、補正の対象 明ｍ轡 ７、補正の内容
なる成形体を示す斜視図、第２図は第１図に示された成
形体を用いて板状の複合材料を製造するための加圧鋳造
装置を一部切欠いて示す斜視図、第３図は第１図に示さ
れた成形体及び第２図に示された加圧鋳造装置を用いて
製造された板状の複合材料を示す斜視図、第４図はジル
コニアにて互に結合されたアルミナ短繊維よりなる成形
体を示す斜視図、第５図は中央部のみが自由に変形可能
な短繊維成形体を示す断面図、第６図は第５図に示され
た短繊維成形体に対する圧縮加工工程を示す断面図であ
る。 １・・・アルミナ短繊維、２・・・成形体、４．５・・
・モールドキャビティ、６・・・加圧室、７・・・上型
、８・・・下型、９・・・加圧プランジャ、１０・・・
ノックアウトプランジャ、１１・・・湯道、１２・・・
ノックアウトビン、１３・・・加圧鋳造装置、１４．１
５・・・突部、１６・・・薄肉部、１７・・・厚肉部、
１８・・・繊維強化複合材料、１９・・・アルミナ短＃
ＩＡ維、２０・・・成形体、２２・・・短繊維成形体、
２３・・・台座板、２４・・・加圧パンチ、２５・・・
窪み、２６・・・短繊維成形体時 許 出 願 人
トヨタ自動車株式会社代 理 人 弁理士
明石 昌毅第 １ 図 第２図 第 ３ 図 第４図 鳥 ５７ （自 発） 手 続 補 正 調 １、事件の表示 昭和６０年特許願第００６５７５号２
、発明の名称 複合材料製造用層ＩＪＡ維成形体及びその製造方法３、
補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 愛知県豊田市トヨタ町１番地名 称 （３
２０） ）−ヨタ自動車株式会社４、代理人 居 所 の１０４東京都中央区新川１丁目５番１９号
茅場町長岡ビル３１１１！！ 電話５５１−４１７１
６、補正の対象 明ｍ轡 ７、補正の内容
Claims (2)
- （１）バインダにて結合された多数の短繊維よりなる複
合材料製造用短繊維成形体にして、特定の部分のみが自
由に変形可能であることを特徴とする複合材料製造用短
繊維成形体。 - （２）複合材料製造用短繊維成形体の製造方法にして、
特定の溶液に溶解するバインダにて結合された多数の短
繊維によりなる成形体を形成し、前記成形体の特定の部
分を前記溶液にて処理することを特徴とする複合材料製
造用短繊維成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP657585A JPS61166933A (ja) | 1985-01-17 | 1985-01-17 | 複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP657585A JPS61166933A (ja) | 1985-01-17 | 1985-01-17 | 複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61166933A true JPS61166933A (ja) | 1986-07-28 |
| JPH0555578B2 JPH0555578B2 (ja) | 1993-08-17 |
Family
ID=11642126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP657585A Granted JPS61166933A (ja) | 1985-01-17 | 1985-01-17 | 複合材料製造用短繊維成形体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61166933A (ja) |
-
1985
- 1985-01-17 JP JP657585A patent/JPS61166933A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0555578B2 (ja) | 1993-08-17 |
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