JPS61173074A - チヤンネル誘導炉のための改良されたチヤンネル誘導器ブロツク及びその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はチャンネル誘導炉に関する。更に特に、本発明
はチャンネル誘導炉の誘導品部分に使用するための改良
されたチャンネル誘導各ブロック及びこのチャンネル誘
導器ブロックの製法に関する。

合金の形成のためアルミニウムの融解又はアルミニウム
スクラップの処理は従来には化石燃料炉、電気抵抗炉又
はコアなし誘導炉を使用することによって行なわれる。

この目的のためチャンネル誘導炉も使用できる。代表的
なチャンネル誘導炉は誘導品部分を含み、これは融解物
のための管状二次空洞又は、６チヤンネル“を含む耐火
物ブロックを通過する、磁性鉄コア及びコア上の一次コ
イルアセンブリと共に変圧器又は誘導器として作用する
。このチャンネルは溶融金属、例えば溶融アルミニウム
を含み、これは変圧器のため二次巻線を形成する。溶融
金属中の誘導された磁場は二次的にアルミニウムを加熱
するのみでなく、炉を通して溶融アルミニウムの循環を
引起して炉を通して例外的な組成物と温度の均一性を生
ずる。このチャンネル誘導炉はＴａ１ａの米国特許第２
，３４７，２９８号及びＴａｍａ等の米国性；）第３．
０９２．６８２号に記載される。

しかしながら、過去には特にアルミニウムを融解するた
め炉を使用した時に酸化物で誘導器ブロック中のチャン
ネルの目詰りに関して問題が生じた。この問題はチャン
ネルの設計を流線形にすることそして高速度で溶融アル
ミニウムを循環させるように一次コイル巻線を設計する
ことによって主として克服されてきた。しかしながら、
溶融アルミニウムが流れるチャンネルを形成するために
使用した耐火物材料は耐火物の焼成に関連した困難性に
より腐食を受は易かった。この腐食はチャンネルの目詰
りを避けるため使用した増大速度により悪化して耐火物
に対して更に腐食とより短い寿命を生ずる。

チャンネルを通して高速度で循環される溶融アルミニウ
ムとの接触から生ずる耐火物腐食はまた少なくとも一部
には使用した耐火物材料の選択及び良好な物理的性質を
発現させるため使用した硬化法にもよる。過去には、耐
火物材料を乾式で突固めそして保護のため連続的に水冷
却した誘導器の一次コイルと共にチャンネル自体に使用
した木材のような焼き尽くしチャンネルコアパターンを
その場で焼成した。それ故に、この耐火物材料をかなり
の厚さに適正に硬化することは不可能であった。通常に
は、誘導器コイルを同時に冷却しながら木材フオームを
焼き尽くしかつ耐火物を硬化させる手動加熱装置で硬化
を行なった。しかしながら、この方法はその厚さを通し
て耐火物材料に不均一な焼成温度が適用されることを生
ずる。ある場合には、より耐腐食性の鋳造可能材料が存
在するが、増大する収縮と不均一な耐火物乾燥により残
存する水の可能性の故に使用できなかった。

溶融アルミニウムと接触した時に優れた耐腐食性を示す
鋳造可能な耐火物材料の例はｔａｂａｒの米国特許第４
，０８８，５０２号及び 第４．１５８．５６８号及び旧ｎｅｓ等の米国特許第４
．３４８．２３６号に記載された種類の材料を含む。し
かしながら、これらの鋳造可能な耐火物材料が提示する
ことができる融解アルミニウムからの耐腐食性を得るた
めに、耐火物材料が材料を通して適正にかつ均一に焼成
されることが必要である。

本発明により溶融アルミニウムを通過させそして一次コ
イルアセンブリに電磁的に結合した二次巻線を含むチャ
ンネルを含む耐火物誘導器ブロック中の開口を通過づる
磁性鉄と一次コイルアセンブリを有する誘導器と炉床を
含むアルミニウムを融解するための改良された耐火物誘
導器ブロックにおいて、この改良された耐火物誘導器ブ
ロックが９．５から４０重Φ％のアルミン酸カルシウム
、０．５から１０重量％のホウケイ酸塩フリット及び６
０から９０重量％のアルミナ含有化合物、シリカ含有化
合物及びこれらの混合物からなる群から選択された骨材
を含む、溶融アルミニウムによる腐食に対して耐性の耐
火物混合物から作られることを特徴とする前記のブロッ
クが供される。

また溶融アルミニウムとの接触による劣化に対して高め
られた耐性を示すチャンネル誘導炉のための改良された
耐火物誘導器ブロックにおいて、溶融アルミニウムによ
る腐食に対して耐性を保つのに十分な比率で、アルミン
酸カルシウム、アルミナ及びホウケイ酸塩フリットを含
む、溶融アルミニウムによる腐食に耐性の耐火物混合物
から形成された均一に焼成されたセラミックを含む前記
の改良された耐火物誘導器ブロックが耐火物誘導器ブロ
ック中でチャンネルを形成するため上昇湯度にさらされ
た時に脱固体化できるチャンネルコアパターンの周りに
鋳造され、この混合物が５から２０時間７６０から８７
１℃（１４００から１６００°Ｆ）の温度で焼成されて
前記の耐火物誘導器ブロックを焼成し、前記の結果の焼
成した耐火物誘導器ブロックが溶融アルミニウムとの接
触による劣化に抵抗できることを特徴とする前記のブロ
ックが供される。

また誘導器が耐火物誘導器ブロックに形成されたチャン
ネル中の溶融アルミニウムからなる二次巻線に磁気結合
を供するように耐火物誘導器ブロック内の開口に装着さ
れた、磁性鉄コアと一次コイルアセンブリを含む、アル
ミニウムを融解するためのチャンネル誘導炉のための耐
火物誘導器ブロックの製法において、除去可能なチャン
ネルコアパターン及び９．５から４０虫吊％のアルミン
酸カルシウム、０．５から１０重Ｇ％のホウケイ１ｍフ
リット及び６０か９０重覆％の、アルミナ含有化合物、
シリカ含有化合物及びこれらの混合物からなる群から選
択された骨材を含む、溶融アルミニウムによる腐食に耐
性の耐火物材料を使用して前記の耐火物誘導器ブロック
を形成することを含み、しかも前記チャンネルを通して
流れる前記の溶融アルミニウムによる前記の耐火物誘導
器ブロックの劣化が阻止されることを特徴とする前記の
製法が供される。

更に溶融アルミニウムとの接触による劣化に対して高め
られた耐性を示すチャンネル誘導炉のための耐火物誘導
器ブロックの改良された方法において下記の工程を含む
ことを特徴とする；（Ｑ　前記の耐火物混合物ブロック
中にチャンネルを形成するよう上背温度に露出した時に
脱固体化できる材料からチャンネルコアパターンを製造
すること： （ハ）　前記の耐腐食性を保つのに十分な比率でアルミ
ン酸カルシウム、アルミナ及びホウケイ酸塩フリットを
含む、溶融アルミニウムによる腐食に抵抗できる耐火物
混合物を形成すること；に）　内部に前記のチャンネル
コアパターンを含む鋳型ブロック中に前記の耐火物混合
物から前記の耐火物誘導器ブロックを鋳造すること；そ
してゆ　前記の耐火物誘導器ブロックを焼成しかつ内部
の前記のチャンネルコアパターンを脱固体化するため５
から２０時間の間７６０から８７１℃（１４００から１
６００壬）の温匪で前記の耐火物誘導器ブロックを加熱
すること： これによって溶融アルミニウムとの接触からの劣化に抵
抗できる焼成された耐火物誘導器ブロックが形成されよ
う。

本発明に従って炉床と誘導器を有する、アルミニウムを
ｒ１１解するためのチャン誘導炉に改良が行なわれる。

この誘導器は一次コイルアレンブリに電磁的に結合した
二次巻線を構成する溶融アルミニウムを通過させるチＡ
１ンネルを含む耐火物混合物ブロック中の開口を通過す
る磁性鉄コアと一次コイルアセンブリを含む。この改良
は木質的に９．５から４０重争％のアルミン酸カルシウ
ム、０．５から１０％のホウケイ酸塩フリット、及び６
０から９０重量％のアルミナ含有化合物又はシリカ含有
化合物又はこれらの混合物からなる群から選択された骨
材からなる耐腐食性耐火物から耐火物誘導器ブロックを
鋳造することを含む。好ましくは、この耐腐食性耐火物
混合物は本質的に１０から２０ｆｆｉｆｆｉ％のアルミ
ン酸カルシウム、０．５から１．５重量％のホウケイ酸
塩フリット、及び７９．５から８９．５重ｆｆｔ％のア
ルミナからなる。熱の適用の際脱固体化できる材料から
作った固体コアパターン、例えばろうコアの周りにこの
耐火物を鋳造する。耐火物導器ブロック内に所望のチャ
ンネルを供するようにチャンネルパターンを成形する。

生の耐火物の成形の後に、ろうのようなコアパターン材
料を融解除去しそして５から２０時間そして好ましくは
約６時間、７６０から８７１℃＜１４００から１６００
°Ｆ）、好ましくは約８１５．５℃（１５００°Ｆ）の
温度で焼成することによってこの耐火物を硬化できる。

焼成中温度均一性を確保するため、時間当り約５．６℃
（１０°Ｆ）までの割合で周辺温度から焼成温度まで温
度を徐々に上げる。

ここで特に第１図及び第２図に言及すると、チャンネル
誘導炉は全体に２で示され、取外しできる上方炉床部分
６及び下方誘導蓋部分１０を含む。

誘導器１０は溶融アルミニウムが変圧器又は誘導器の二
次巻線として流れるチャンネル３０を有する耐火物２０
を内部に装着したケーシング６０を含む。鉄コア４０が
誘導器裏張り２０中の開口２４及び２６に貫通される。

鉄コア４０はその上に一次コイル５ｏ及び５２を保持す
る。

誘導炉の操作では、−次コイル５０及び６２に流された
電流は変圧器又は誘導器の二次コイルを含むチャンネル
３０を通して流れる溶融金属中に電流を誘導する。溶融
金属中のこの誘導電流は第２図に示すように二次的に中
心チャンネル３２中で下降金ａ流を引起こ１０次にこの
金属流は別れて金属の大体半分はチャンネル３６を通し
て炉床６へ戻って流れ、金属の残りはチャンネル３８を
通して流れて炉２の炉床部分６へまた入る。特に何れか
の酸化物物質によるチャンネルの目詰りを阻止するのに
十分な速度で、チャンネルを通して溶融金属の流れ、並
びに流れの方向で指示した変化が使用した耐火物の種類
及び耐火物の硬化又は焼成の十分さに応じて、隣接の耐
火物壁の腐食を引起すことは認められよう。

前記に論議したように、鉄コア及びチャンネルコアパタ
ーン、例えば次に焼き尽くした木材の周りに耐火物材料
の乾燥混合物を決まった場所で突固めることによる耐火
勧誘′導器ブロックを形成する従来の試みによれば、耐
火物材料の焼成の間、鉄コア又は−次巻線の何れかのよ
うな金属部分に隣接して冷却を保つ必要があるので耐火
物の不完全な焼成を生じた。

ここで第３図に言及すると、本発明の二つの特長に従っ
て、パラフィンろう材料のような低融点材料を含み、本
発明の耐火物誘導器ブロック中にチャンネル３０を形成
するため使用できる、チャンネルコアパターン８０を例
示する。コアパターン８０は中心チャンネル３２を形成
する大直径中心部分８２と結果の誘導器ブロックにおい
てチャンネル３６及び３８を各々形成する減少した直径
の翼部分８６及び８８を含む。チャンネルコアパターン
８０のためろう以外の材料を使用してもよい。しかしな
がら、好ましくは、チャンネルコアパターン８０は木材
又はあるプラスデックのような材料での場合のように炭
化又は燃焼よりむしろ熱に露出するとあまり残留物を残
すことなく、揮発又は分解等のような設問体化により除
去できる材料で作られるべきである。とにかく、選択さ
れた材料は腐食及び摩耗を引起こす隆起又は切れ目を供
することなく溶融アルミニウムの流線形非乱流の流れを
許すように耐火物誘導器ブロックチャンネルに、その除
去の際に、非常に滑らかな表面を残す。

低融点材料のチャンネルコアパターン８０を作る好適具
体例では、誘導器製造業者により設計されかつ製造され
た木材パターンを購入しそしてプラスタースプリット鋳
型を作るため使用できる。

次にこのプラスター鋳型を使用してパラフィンろうのよ
うな低融点材料で作ったチャンネルコアパターン８０を
形成する。テンプレートとして頂部鋳型ブロック１２０
を使用して中心チャンネル８２と側部チャンネル８６及
び８８の頂部に大直径機械ねじ９６を鋳造する。次にこ
れらのねじを適正に配置しそして耐火物鋳造の間チャン
ネルコアパターン８０へ頂部鋳型ブロック１２０と転移
部材９０及び９２を保持する。

本発明に従って、誘導器ブロックを形成する際に使用さ
れる耐火物混合物はアルミン酸カルシウム、ホウケイ酸
塩フリット及びアルミナ含有化合物、シリカ含有化合物
及びこれらの混合物からなる群から選択された骨材の混
合物を含む。好まし゛くはこの混合物は本質的に７４．
５から９０％、好ましくは７９．５から８９．５重量％
のアルミナ、９．５から２５重中間そして好ましくは１
０から２０重量％のアルミン酸カルシウム及び０．５か
ら１．５ｆｉ１％のホウケイ酸塩フリットからなる。

アルミナを骨材として使用する時には、板状アルミナで
よく、その粒径をアルミナ粒子の２０から４０重量％が
寸法で１．４１から４．７６ｍの圓、１５から３０重中
間が０．２９７から１．４１ＪＩｌｌの問、そして２５
から４０重針％が寸法で０．２９７ａｍ以下であるよう
に調節することが好ましい。

シリカを骨材として使用する時には、約−４メツシユ（
米国標準）の粒径範囲で使用できる。好ましくは、シリ
カ粒子混合物は−１０から＋３２５メツシユの５（ｌｉ
ｔ％粒子を含み、残りがより小さい。最も好ましくは、
粒子の約２０から３０重量％が−１０から＋２０メツシ
ユ、約１５から２５重量％が−２０から一１１００メツ
シュでありそして残りが一１００メツシュである。

本発明で使用するアルミン酸カルシウムは秤々の商業的
供源から得られる。本発明の好適具体例では、アルミン
酸カルシウムは７５から８３１０吊％の酸化アルミニウ
ムと１４から２３重量％の酸化カルシウムの混合物、全
部で３中間％より多くない他の酸化物、主として酸化亜
鉛、酸化ホウ素及び二酸化ケイ素を含む。このアルミン
酸カルシウム製品はＣＡ　−２５”の商品名でアメリカ
の八Ｉｕｎ＋ｉｕｍ　Ｃｏｍｐａｎｙにより販売される
。アルミ＞酸カルシウムの粒径は少なくとも９０重量％
が０．０４４ａ＊以下であるように調節されることが好
ましい。

ホウケイ酸塩フリットは本質的に１５から３５重型％の
酸化ホウ素：５から３０重石％の二酸化ケイ素；１０か
ら６０重量％の酸化亜鉛、酸化鉛及び酸化カルシウムか
らなる群から選択された金属；及び全部で２０重回％よ
り多くないアルカリ化合物、例えば酸化リチウム、酸化
ナトリウム及び酸化カリウムからなる。好適なフリット
はまた５から２５重量％のフッ素を含有し、そしてその
粒径は０．１４９ｍ以下に調節される。

本発明の耐火物誘導器ブロックを作るために、頂部スロ
ート鋳型１２０、転移片９０と９２及びチャンネルコア
パターン８０をすべて組立て、そして第４図に示すよう
に鋳型１００内に転倒して固定する。次に巻線コア鋳型
片１１０を鋳型１００中に配置しそして鋳型１００の側
壁１０４に固定する。充填中スティック振＃機を使用し
て鋳型の中に耐火物混合物を注入してすべての気泡を確
実に除去しそして充填を完了する。

最初に約２１から３２℃（７０から９０°Ｆ）で６から
１０時間の閤この耐火物材料を硬化させ、次に乾燥して
３５から１１０℃（９５から２３０°Ｆ）で２０から３
０時間吸収した水を物理的に除去する。次に頂部鋳型ブ
ロック１２０と転移片９０及び９２を除去し、そして容
器詩聖１００の側壁を通して鋳型ブロック１１０を除去
する。

次に生の耐火物誘導器ブロック２０を容器ｉ型１００か
ら取出す。この生成する生の耐火物誘導器ブロック２０
のみが内部にチャンネルコアパターン８０を含み、これ
が焼成操作の前に融解できる。

第５図に示すように、この生の耐火物講々各ブロック２
０を本発明に従ってここで焼成する。５から２０時間、
好ましくは６時間、約７６０から８７１℃（１４００か
ら１６００°Ｆ）、好ましくは約８１５．５℃（１５０
０°Ｆ）の温度で、この焼成を行なう。最も好ましくは
、最大の温度変動±２．７８℃（５°Ｆ）で６時間８１
５．５℃（１５００°Ｆ）でこの焼成を行なう。８１５
．５’Ｃ（１５００°Ｆ）焼成温度に到達するまで時間
当り約５．６℃（１０°Ｆ）上昇の割合で徐々に焼成温
度に生の耐火物を導く。焼成時間が紅過した後に、炉を
閉鎖し、そしてこの焼成した耐火物誘導器ブロック２０
を閉鎖した炉の中で独力で周辺温度に冷却するにまかせ
る。

第６図に示すように、耐火物誘導器ブロック２０はここ
でケーシング６０に何時でも設置できる。底部鋳造可能
絶縁層７２を適正な深さく１２インチ）にケーシング６
０内に注入しそして風乾しかつ硬化するにまかせる。誘
導器ブロック２０を絶縁層７２の上でケーシング６０中
に配置しそしてアルミン酸カルシウム混合物のような鋳
造可能絶縁材料７０を耐火物誘導器ブロック２０の周り
でケーシング６０中に注入してブロック２０を決まった
場所に保つ。頂部耐火物シール７４を決まった場所に注
入して誘導器ブロック２ｏの頂部と平らにしそしてケー
シング６０の頂部７ランジが裏張りを完成する。ここで
絶縁材料７０及び７２は適正に作用するために正確に焼
成されかつ硬化される必要がなく、従来技術の突固め混
合物工程と対照的であり、その理由は絶縁体７０及び７
２は溶融アルミニウムと接触しないからであることに注
目すべきである。絶縁体７０及び７２の作用はケーシン
グ６０と整合して耐火物誘導器２０を保ちそして全体シ
ステムに熱絶縁を供することにある。

耐火物誘導器ブロック２０をケーシング６０に装着した
後に、上にコイル５ｏ及び５２を有する鉄コア４０をプ
ロツク２０中の開口２４及び２６そしてケーシング６０
中の対応する開口を通して装着する。

次に炉床部材６を誘導器１０に固着し、コイル５ｏ及び
５２を外部電源に接続しそして溶融アルミニウムを予熱
した炉床６に注入して誘導器ブロック２ｏに形成された
チャンネル３ｏ中に入って変圧器又は誘導器の二次コイ
ルを形成する。本発明に従って、チャンネル３０中の溶
融アルミニウムの流れによる耐火物混合物ブロック２０
の腐食又は摩耗はかなり軽減されよう。

本発明に従って形成された誘導器ブロックの溶融アルミ
ニウムによる摩耗に対する耐性を測定するため行なった
試験では、本質的に（重量％で）８０から８５％のアル
ミナ、１４から１８％のアルミン酸カルシウム及び０．
５から１．５％の、木質的に約２１．５％のＢ　　Ｏ，
１２，２％のＦ、１５．３％のＮａ２ｏ、ａ、０％のＭ
Ｑｏ。

０．７％のＡ１　０３．２５．１％の５ｉ０２及び２２
．２％のＣａＯからなるホウケイ酸塩フリットからなる
混合物から耐火物誘導器ブロックをＶＩ造した。この乾
燥耐火物混合物を等量から乾燥混合物重量の約５から８
重量％の水と混和した。

この混合物をろうチャンネルコアパターンの周りに流し
込みそして約８時間２１から３２℃で硬化させた。次に
硬化したブロックを乾燥して３５から１１０℃で約２４
時間吸収した水を物理的に除去した。１３５℃に加熱す
ることによってチャンネルコアパターンを溶解除去した
。次に８１５．５℃（１５００°Ｆ）まで時間当り約５
．６℃（１０°Ｆ）で周辺温度からシＡ７ツトルキルン
中で温度を上げることによりこのブロックを焼成した。

この温度を上２゜７８℃（±５°Ｆ）に保ちながら６時
間このブロックを焼成した。結果の焼成した耐火物誘導
器ブロックをチャンネル誘導炉に装着し、これは耐火物
寿命に制限されずかつ従来技術の裏張り型式で以前に経
験されたものよりずっと長い２２５日間好結果に操作さ
れた。

かくして、本発明は改良された耐火物誘導器ブロック及
び焼成後、溶融アルミニウムと接触して腐食と浸食に抵
抗できる耐火物混合物が熱の適用の際脱固体化できるろ
うのような材料から作られたチャンネルコアパターンの
周りに鋳造される前記のブロックの製法を供する。この
生の耐火物ブロックを加熱してチャンネルコアパターン
を除去して、そして次に更に注意深く調節した条件下で
加熱して耐火物を均一に焼成して最終の耐火物誘導器ブ
ロック製品中の溶融アルミニウムに対して耐腐食性と耐
摩耗性の望ましい性質が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図はチャンネル誘導炉の等測斜斬図であり、第２図
は耐火物内のチャンネルとこれらのチャンネルを通る溶
融金属の流れを示すチャンネル誘導炉の垂直断面図であ
り、第３図は誘導器ブロックの空洞を形成するため使用
される、チャンネルコアパターン、転移片及び頂部スロ
ート鋳型の分解等測図であり、第４図はチャンネルコア
パターン、転移片及び頂部スロート鋳型片すべてが決ま
った場所で鋳型内の誘導器ブロックの斜断等測図であり
、誘導器コイル用空洞を形成するため使用される鋳型コ
アを取外して示し、第５図は本発明の誘導器ブロックの
一部斜断等測図であり、第６図は誘導器ケーシング中に
装着された硬化耐火物ブロックの一部斜断等測図であり
、この図はまた底部及び側壁熱絶縁体、頂部耐火物シー
ル及び積層された鉄変圧器コアの周りに包まれたｉ！を
導器コイルを示す。第７図は本発明の工程段階を示すフ
ローシートである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）炉床及び溶融アルミニウムを通過させかつ一次コ
   イルアセンブリに電磁結合した二次巻線を含むチャンネ
   ルを含む耐火物誘導器ブロック内の開口を通過する、磁
   性鉄コアと一次コイルアセンブリを有する誘導器を含む
   、アルミニウムを融解するためのチャンネル誘導炉のた
   めの改良されたチャンネル誘導器ブロックにおいて、前
   記の改良されたチャンネル誘導器ブロックが９．５から
   ４０重量％のアルミン酸カルシウムが０．５から１０重
   量％のホウケイ酸塩フリット及び６０から９０重量％の
   アルミナ含有化合物、シリカ含有化合物及びこれらの混
   合物からなる群から選択された骨材を含む、溶融アルミ
   ニウムによる腐食に耐性の耐火物混合物から形成される
   ことを特徴とする改良されたチャンネル誘導器ブロック
   。 （２）前記の耐火物混合物が１０から２０重量％のアル
   ミン酸カルシウム、７９．５から８９．５重量％のアル
   ミナ及び０．５から１．５重量％のホウケイ酸塩フリッ
   トを含むことを特徴とする、特許請求の範囲第１項の誘
   導器ブロック。 （３）前記のホウケイ酸塩フリットが１５から３５重量
   ％の酸化ホウ素、５から３０重量％の二酸化ケイ素及び
   １０から６０重量％の酸化亜鉛、酸化鉛及び酸化カルシ
   ウムからなる群から選択された金属酸化物を含むことを
   特徴とする、特許請求の範囲第２項の誘導器ブロック。 （４）前記のホウケイ酸塩フリットが全部で２０重量％
   より多くないアルカリ金属酸化物を含むことを特徴とす
   る、特許請求の範囲第３項の誘導器ブロック。 （５）前記のホウケイ酸塩フリットが１０から２０重量
   ％のアルカリ金属酸化物及び５から２５重量％のフッ素
   を含むことを特徴とする、特許請求の範囲第３項の誘導
   器ブロック。 （６）前記の改良された耐火物誘導器ブロックが溶融ア
   ルミニウムによる腐食に対する前記の耐性を保つのに十
   分な比率で、アルミン酸カルシウム、アルミナ及びホウ
   ケイ酸塩フリットを含む、溶融アルミニウムによる腐食
   に耐性の耐火物混合物から形成され、上昇温度に露出し
   た時に脱固体化できるチャンネルコアパターンの周りに
   鋳造して前記の耐火物誘導器ブロック内にチャンネルを
   形成する、均一に焼成されたセラミックを含むこと、前
   記の混合物が５から２０時間７６０から８７１℃の温度
   で焼成されて前記の耐火物誘導器ブロックを焼成するこ
   と、前記の結果の焼成された耐火物誘導器ブロックが溶
   融アルミニウムとの接触からの劣化に抵抗できることを
   特徴とする、溶融アルミニウムと接触による劣化に対し
   て高められた耐性を示すチャンネル誘導炉のための改良
   された耐火物誘導器ブロック。 （７）誘導器が耐火物誘導器ブロックに形成されるチャ
   ンネル中の溶融アルミニウムとからなる二次巻線に電磁
   結合を供するように耐火物誘導器ブロック中の開口に装
   着された、磁性鉄コアと一次コイルアセンブリを含む、
   アルミニウムを融解するためのチャンネル誘導炉のため
   の耐火物誘導器ブロックの製法において、除去可能なチ
   ャンネルコアパターン及び９．５から４０重量％のアル
   ミン酸カルシウム、０．５から１０重量％のホウケイ酸
   塩フリット及び６０から９０重量％のアルミナ含有化合
   物、シリカ含有化合物及びこれらの混合物からなる群か
   ら選択された骨材を含む、溶融アルミニウムによる腐食
   に耐性の耐火物材料を使用して前記の誘導器ブロックを
   形成することを含み、これによつて前記のチャンネルを
   通して流れる前記の溶融アルミニウムによる前記の耐火
   物誘導器ブロックの劣化が阻止されることを特徴とする
   前記の方法。 （８）少なくとも６時間約８１５．５℃ （１５００°Ｆ）の温度で前記の耐火物材料を焼成する
   ことの工程を含むことを特徴とする特許請求の範囲第７
   項の方法。 （９）７６０から８７１℃（１４００から １６００°Ｆ）の温度で５から２０時間前記の耐火物材
   料を焼成することの工程を含むことを特徴とする特許請
   求の範囲第７項の方法。 （１０）時間当り約５．６℃（１０°Ｆ）を越えない割
   合で周辺温度から前記の焼成温度に前記の耐火物材料の
   温度を上げることを含むことを特徴とする、特許請求の
   範囲第９項の方法。 （１１）約２１から３２℃（７０から９０°Ｆ）の温度
   で６から１０時間の間の焼成の前に前記の耐火物材料の
   硬化の工程を含むことを特徴とする特許請求の範囲第１
   ０項の方法。 （１２）前記の焼成工程前に耐火物混合物から吸収され
   た水を物理的に除去するように約３５から１１０℃（９
   ５から２３０°Ｆ）の温度で約２０から３０時間の間硬
   化した耐火物混合物を乾燥する次の工程を含むことを特
   徴とする、特許請求の範囲第１１項の方法。 （１３）下記の工程； （ａ）前記の耐火物誘導器ブロック中にチャンネルを形
   成するよう上昇温度に露出した時に脱固体化できる材料
   からチャンネルコアパターンを製造すること； （ｂ）前記の耐腐食性を保つのに十分な比率で、アルミ
   ン酸カルシウム、アルミナ及びホウケイ酸塩フリットを
   含む、溶融アルミニウムに腐食に抵抗できる耐火物混合
   物を形成すること； （ｃ）内部に前記のチャンネルコアパターンを含む鋳型
   ブロック内に前記の耐火物混合物から前記の耐火物誘導
   器ブロックを鋳造すること；そして（ｄ）前記の耐火物
   誘導器ブロックを焼成しかつ内部の前記のチャンネルコ
   アパターンを脱固体化するよう５から２０時間７６０か
   ら８７１℃ （１４００から１６００°Ｆ）の温度で前記の耐火物誘
   導器ブロックを加熱すること； を含み、これによつて溶融アルミニウムとの接触からの
   劣化に抵抗できる焼成された耐火物誘導器ブロックがさ
   れることを特徴とする、溶融アルミニウムとの接触によ
   る劣化に対して高められた耐性を示す、チャンネル誘導
   炉のための耐火物誘導器ブロックを製造する改良された
   方法。 （１４）残査を残すことなく前記の焼成温度で又はそれ
   以下で分解できる材料から前記のチャンネルコアパター
   ンを形成する工程を含むことを特徴とする、特許請求の
   範囲第１３項の方法。 （１５）残査を残すことなく前記の焼成温度で又はそれ
   以下で揮発できる材料から前記のチャンネルコアパター
   ンを形成する工程を含むことを特徴とする、特許請求の
   範囲第１３項の方法。 （１６）前記のチャンネルコアパターンを形成するため
   ろうを使用することを含むことを特徴とする、特許請求
   の範囲第１５項の方法。 （１７）前記の誘導器鋳型ブロックを焼成する前にコア
   パターンを除去するように前記のブロックが焼成温度以
   下の第一の温度に加熱されることを特徴とする、特許請
   求の範囲第１５項の方法。 （１８）前記の耐火物混合物が９．５から２５重量％の
   アルミン酸カルシウム、７４．５から９０重量％のアル
   ミナ及び０．５から１．５重量％のホウケイ酸塩フリッ
   トを含むことを特徴とする、特許請求の範囲第１７項の
   方法。 （１９）１５から３５重量％の酸化ホウ素、５から３０
   重量％の酸化ケイ素及び１０から２５重量％のアルカリ
   金属酸化物を含むホウケイ酸塩フリットを使用すること
   を含み、このフリットが ０．１４９ｍｍ以下の平均粒径を有することを特徴とす
   る、特許請求の範囲第１７項の方法。 （２０）５から２５重量％のフッ素を含むホウケイ酸塩
   フリットを使用することを特徴とする、特許請求の範囲
   第１９項の方法。 （２１）７５から８３重量％の酸化アルミニウム及び１
   ４から２３重量％の酸化カルシウム及び全部で３重量％
   より多くない他の酸化物の混合物を含むアルミン酸カル
   シウムを使用することを含み、このアルミン酸カルシウ
   ムの少なくとも９０重量％が０．０４４ｍｍ以下の粒径
   を有することを特徴とする、特許請求の範囲第１８項の
   方法。 （２２）約４０重量％が１．４１と４．７６ｍｍの間、
   １５から３０重量％が０．２９７と１．４１ｍｍの間、
   そして２５から４０重量％が０．２９７ｍｍ以下の粒度
   分布を有するアルミナを使用することを含むことを特徴
   とする、特許請求の範囲第１８項の方法。 （２３）前記の耐火物誘導器ブロックを焼成する前に吸
   収された水を物理的に除去するために約２０から３０時
   間約３５から１１０℃（９５から２３０°Ｆ）の温度に
   前記の耐火物誘導器ブロックを加熱することを含むこと
   を特徴とする、特許請求の範囲第１７項の方法。 （２４）時間当り約５．６℃（１０°Ｆ）までの割合で
   約８１５．５℃（１５００°Ｆ）の焼成温度に前記の耐
   火物誘導器ブロックを徐々に加熱し、そして次に少なく
   とも６時間この焼成温度に保つことを含むことを特徴と
   する、特許請求の範囲第１７項の方法。