JPH0587571B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0587571B2 JPH0587571B2 JP59234283A JP23428384A JPH0587571B2 JP H0587571 B2 JPH0587571 B2 JP H0587571B2 JP 59234283 A JP59234283 A JP 59234283A JP 23428384 A JP23428384 A JP 23428384A JP H0587571 B2 JPH0587571 B2 JP H0587571B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ore
- chromium
- cao
- solvent
- strength
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明はクロム鉱石の焼結方法に関する。更に
詳しくは、媒溶剤の未溶融残留を防止し、成品強
度・歩留りを向上させると共に強度の経時劣化を
防止することのできるクロム鉱石の焼結方法に関
する。 従来の技術 クロム鉱石は、鉄鋼などの添加物であるフエロ
クロムの原料として有用であるが、入手できるク
ロム鉱石原料はその殆どが粉状であるために、フ
エロクロム製造用の製錬炉で使用する場合、飛散
による歩留り低下防止および原料充填層内の通気
性確保の観点から、予め焼結機による塊状化処理
を行うことが多い。 しかしながら、クロム鉱石は溶融温度が1650〜
1700℃と高く、通常焼結機で達成し得る1400℃程
度の温度で溶融、結合し塊状化を図ることは困難
である。このため、クロム鉱石の焼結においては
予めCaO、SiO2並びにMgO等を含有する媒溶剤
を添加することにより易溶融性の組成とし、同時
に添加されるコークスの燃焼熱によりこれら媒溶
剤を溶融してスラグを形成し、溶融媒溶剤をクロ
ム鉱石粒子間に浸透させて、該鉱石間の結合力を
維持していた。クロム鉱石の塊状化処理におい
て、鉱石粒子間の結合力を増大させることは、成
品焼結鉱の歩留りを向上させ、かつ、強度を向上
させる上で極めて重要であり、これまでにCaO、
SiO2並びにMgOを主体とする焼結鉱の各種製造
法が提案されている。例えば、特公昭51−10685
号公報発明、同51−4922号公報発明を例示するこ
とができる。 まず、第１の特公昭50−10685号公報発明は微
粒状のクロム鉱石にコークスを添加し、同じく微
粒状の媒溶剤を添加し混練した後、グリナワルト
式またはドワイトロイド式焼結機で焼結すること
からなるクロム鉱石の焼結方法を開示するもので
あり、ここで使用する媒溶剤は30〜60重量％の
MgOと30〜60重量％のSiO2を含有している。 また、第２の特公昭51−4922号公報発明も同様
なクロム焼結鉱の製造方法を開示しているが、そ
こで使用されている媒溶剤はSiO2を３〜30重量
％、CaOを20〜55重量％及びMgOを10〜30重量
％含有するものである。 発明が解決しようとする問題点 上記の如く、クロム鉱石は微粉状（一般に約
0.5mm程度の平均粒径を有する）であり、従つて
これを製錬炉で還元製錬する際の作業性等を改善
するために、予め塊状化されていた。この塊状化
は媒溶剤並びにコークスと共に焼結炉で焼結する
ことで達成されるが、従来提案されている上記の
ような方法では依然として不十分であり、改良の
余地が残されている。 即ち、上記のような方法において開示された組
成・配合率の媒溶剤では、クロム焼結鉱の成品歩
留りを向上させ、かつ焼結鉱の強度を向上させる
上で十分な効果を達成しているものとはいえず、
さらにまたこのような媒溶剤を用いて得られる成
品は保存中の大気湿分あるいは降雨、粉塵防止散
水中の水分吸蔵により、成品々位が著しく劣化さ
れるという欠点を有していることがわかつた。 そこで、このような従来法の諸欠点を改善する
新たなクロム焼結鉱の製造方法を開発することが
強く望まれており、本発明の目的もこの点にあ
る。 問題点を解決するための手段 本発明者等はクロム焼結鉱の製造方法の上記の
ような現状に鑑み、さらに成品歩留りおよび強度
を改善し、かつ保存中の水分吸蔵などによる強度
の経時劣化を防止することのできる新規なクロム
鉱石の焼結法を開発すべく種々検討、研究した結
果、上記本発明の目的達成のために、媒溶剤に酸
化鉄含有原料を所定量添加し、さらに原料の混
合・造粒操作を２度行うことが極めて有効である
ことを見出し、本発明を完成した。 本発明のクロム鉱石の焼結法は同様にCaO−
SiO2系またはCaOSiO2−MgO系媒溶剤に酸化鉄
含有原料を、該酸化鉄含有原料中ののFeと該媒
溶剤中のCaとの比、Fe／Caが0.08以上となるよ
うに添加し、これを予め混合・造粒し、さらにこ
れにクロム鉱石を添加し再度混合・造粒した後、
焼結機で焼結することおよび粉コークスの添加を
上記２度の混合・造粒工程のいずれかにおいて行
うことを特徴とする。 本発明の方法において、媒溶剤原料、即ち、
CaO源、SiO2源およびMgO源としてはCaO、
SiO2、MgOを主として含有するものであればい
かなるものでもよく、例えばフエロクロム滓、ク
ロムバルブ（クロム鉱石のソーダ焙焼物の水抽出
残渣）、石灰石、螢石、硅砂、苦土橄欖石、蛇紋
石、滑石、緑泥石、その他種々の鉱滓、鉱物等の
材料を挙げることができる。これらは一般に、
CaOとSiO2との総量およびCaOとSiO2とMgOと
の総量がクロム鉱石に対し少なくとも35重量％と
なるような量で添加される。従つて、この条件を
満足するように上記材料から適宜選択し、配合し
て使用される。この媒溶剤の粒度は溶融物形成の
観点から小さい程好ましいが、粒径３mm程度まで
のものであれば困難なしに使用できる。 また、本発明において有利に使用できる鉄酸化
物源としてはFe2O3、Fe3O4、FeOのいずれかを
含有するものであれ特に制限はなく、例えば鉄鉱
石、高炉ダスト、転炉ダスト、電気炉ダスト等の
材料を挙げることができる。 作 用 本発明の目的とするクロム焼結鉱成品歩留り、
強度を改善し、かつ強度の経時劣化を防止するた
めには媒溶剤の組成、成分の適正化を図ることが
きわめて重要である。 クロム焼結鉱製造時の媒溶剤は、焼結鉱製造工
程だけでなく、フエロクロム製錬工程でのスラグ
の溶融性および脱硫性をも考慮してその適正配合
率が決定される。フエロクロム製練時のスラグは
通常第１図の斜線部領域内の組成を有することが
適正であるとされており、焼結鉱製造時の媒溶剤
もこの組成に合致した配合率となる。ところで、
フエロクロム製錬炉は通常1700℃以上の高温度に
保持されるために、第１図で示した範囲内の組成
のスラグであれば十分に溶融することができる。 これに対し、焼結機で達成し得る温度は最高
1400℃程度が限界であり、従つて添加する媒溶剤
中のスラグ分全量を溶融することは困難である。
たとえ溶融したとしても焼結温度下では第１図中
のCaO分の少ないウオラストナイト組成近傍での
一部の溶融に限られる。 一方、本発明で目的とする媒溶剤の配合組成
は、よりCaOに富み、ウオラストナイト組成との
差の分だけCaOが過剰となり、未溶融のまま焼結
鉱中に残留する。残留するカルシウムは殆どが脆
弱な生石灰（CaO）の形であり、従つて第２図お
よび第３図に示したように強度が低く、歩留りが
悪い。また、この生石灰（CaO）は外部環境から
の水分吸蔵によつて消石灰（Ca（OH）2）に変化
し、この時の体積膨張により焼結鉱成品中に亀裂
が発生して第４図に示したような強度劣化を生ず
る。 以上のクロム焼結鉱の呈する諸欠点を改善する
には、焼結鉱中の未溶融CaOの残留を回避するこ
とであり、このためには焼結温度以下で容易に
CaOを溶融同化する物質を添加する必要がある。
さらに、この添加物質はフエロクロム製錬炉にお
いて成品であるフエロクロム合金中に不純物とし
て混入せず、かつスラグの溶融性および脱硫性を
阻害しない元素であればよい。 本発明者等は種々検討を重ねた結果、このよう
な諸要件を満足する添加物が鉄酸化物であること
を見出した。即ち、鉄酸化物のうちヘマタイト
（Fe2O3）はCaOと同化してカルシウムフエライ
ト（nCa Ｏ・Fe2O3）を形成し、マグネタイト
（Fe3O4）およびウスタイト（FeO）はCaOおよ
びSiO2と同化してオリビン（CaO・FeO・SiO2）
を形成する。しかもカルシウムフエライトの溶融
温度は1200℃、オリビンのそれは1100℃であり、
いずれもクロム鉱石の焼結温度1400℃よりも低い
溶融点を有している。 従つて、CaO−SiO2系あるいはCaO−SiO2−
MgO系媒溶剤を用いて製造した場合のクロム焼
結鉱中の過剰CaO（残留する未溶融CaO）は、こ
れら鉄酸化物の添加により消滅し、残留未溶融分
の無い完全に溶融した結合力の強いスラグで構成
された焼結鉱が得られることになる。この結果、
成品焼結鉱の歩留り、強度は向上し、同時に水分
吸蔵による強度の経時劣化も防止することができ
る。 ところで、以上述べた鉄酸化物添加の効果を発
現させるためには、原料段階で媒溶剤中に鉄酸化
物を均一に分散させておく必要がある。これを達
成する方策としては、まず大量の鉄酸化物
（Fe／Caが0.10以上に成る様に調製）を原料に直
接配合添加する方法が考えられる。この方法でも
かなりの効果を達成することができるが、Cr／
Fe比率の低いクロム鉱石では成品としてのフエ
ロクロム合金中のCrの品位を大巾に低下させる
という欠点がある。 このような欠点を補う有効な方法は、媒溶剤と
鉄酸化物とを予め混合・造粒し、次いでこれにク
ロム鉱石を加えて再度混合・造粒した後、焼結機
で焼結することである。この操作を行うに際して
は、粉コークスは２度の混合・造粒操作のいずれ
において添加することもできる。この場合、添加
する鉄酸化物は媒溶剤中だけに集中的に均一分散
するので、少ない添加量（Fe／Caが0.08以上）
で大きな効果が得られる。 従つて、本発明の方法における酸化鉄含有原料
の添加量、即ち媒溶剤中のCaと酸化鉄含有原料
中のFe比、Fe／Caが0.08以上となるような量は
臨界的であり、これらの値以下で使用しても、酸
化鉄成分によるCaOの同化溶融効果を完全に達成
することができない。 実施例 以下添付図面を参照しつつ記載される実施例、
参考例および比較例に従つて、本発明を更に具体
的に説明するが、本発明の範囲はこれら実施例に
より何等制限されない。 参考例 本例においては、従来のクロム焼結鉱が保存中
の大気その他からの水分吸蔵により、強度の経時
劣化を示すことを実証する。 第１表に示す組成のCaO、SiO2、MgO系の原
料からなる媒溶剤を使用し、これにクロム鉱石と
粉コークスとを加えて、常法に従つて焼結鍋装置
で焼成して、強度（タンブラーJIS法）および歩
留り（＋５mmの成品比率）を測定し、結果を第２
図および第３図に示した。
詳しくは、媒溶剤の未溶融残留を防止し、成品強
度・歩留りを向上させると共に強度の経時劣化を
防止することのできるクロム鉱石の焼結方法に関
する。 従来の技術 クロム鉱石は、鉄鋼などの添加物であるフエロ
クロムの原料として有用であるが、入手できるク
ロム鉱石原料はその殆どが粉状であるために、フ
エロクロム製造用の製錬炉で使用する場合、飛散
による歩留り低下防止および原料充填層内の通気
性確保の観点から、予め焼結機による塊状化処理
を行うことが多い。 しかしながら、クロム鉱石は溶融温度が1650〜
1700℃と高く、通常焼結機で達成し得る1400℃程
度の温度で溶融、結合し塊状化を図ることは困難
である。このため、クロム鉱石の焼結においては
予めCaO、SiO2並びにMgO等を含有する媒溶剤
を添加することにより易溶融性の組成とし、同時
に添加されるコークスの燃焼熱によりこれら媒溶
剤を溶融してスラグを形成し、溶融媒溶剤をクロ
ム鉱石粒子間に浸透させて、該鉱石間の結合力を
維持していた。クロム鉱石の塊状化処理におい
て、鉱石粒子間の結合力を増大させることは、成
品焼結鉱の歩留りを向上させ、かつ、強度を向上
させる上で極めて重要であり、これまでにCaO、
SiO2並びにMgOを主体とする焼結鉱の各種製造
法が提案されている。例えば、特公昭51−10685
号公報発明、同51−4922号公報発明を例示するこ
とができる。 まず、第１の特公昭50−10685号公報発明は微
粒状のクロム鉱石にコークスを添加し、同じく微
粒状の媒溶剤を添加し混練した後、グリナワルト
式またはドワイトロイド式焼結機で焼結すること
からなるクロム鉱石の焼結方法を開示するもので
あり、ここで使用する媒溶剤は30〜60重量％の
MgOと30〜60重量％のSiO2を含有している。 また、第２の特公昭51−4922号公報発明も同様
なクロム焼結鉱の製造方法を開示しているが、そ
こで使用されている媒溶剤はSiO2を３〜30重量
％、CaOを20〜55重量％及びMgOを10〜30重量
％含有するものである。 発明が解決しようとする問題点 上記の如く、クロム鉱石は微粉状（一般に約
0.5mm程度の平均粒径を有する）であり、従つて
これを製錬炉で還元製錬する際の作業性等を改善
するために、予め塊状化されていた。この塊状化
は媒溶剤並びにコークスと共に焼結炉で焼結する
ことで達成されるが、従来提案されている上記の
ような方法では依然として不十分であり、改良の
余地が残されている。 即ち、上記のような方法において開示された組
成・配合率の媒溶剤では、クロム焼結鉱の成品歩
留りを向上させ、かつ焼結鉱の強度を向上させる
上で十分な効果を達成しているものとはいえず、
さらにまたこのような媒溶剤を用いて得られる成
品は保存中の大気湿分あるいは降雨、粉塵防止散
水中の水分吸蔵により、成品々位が著しく劣化さ
れるという欠点を有していることがわかつた。 そこで、このような従来法の諸欠点を改善する
新たなクロム焼結鉱の製造方法を開発することが
強く望まれており、本発明の目的もこの点にあ
る。 問題点を解決するための手段 本発明者等はクロム焼結鉱の製造方法の上記の
ような現状に鑑み、さらに成品歩留りおよび強度
を改善し、かつ保存中の水分吸蔵などによる強度
の経時劣化を防止することのできる新規なクロム
鉱石の焼結法を開発すべく種々検討、研究した結
果、上記本発明の目的達成のために、媒溶剤に酸
化鉄含有原料を所定量添加し、さらに原料の混
合・造粒操作を２度行うことが極めて有効である
ことを見出し、本発明を完成した。 本発明のクロム鉱石の焼結法は同様にCaO−
SiO2系またはCaOSiO2−MgO系媒溶剤に酸化鉄
含有原料を、該酸化鉄含有原料中ののFeと該媒
溶剤中のCaとの比、Fe／Caが0.08以上となるよ
うに添加し、これを予め混合・造粒し、さらにこ
れにクロム鉱石を添加し再度混合・造粒した後、
焼結機で焼結することおよび粉コークスの添加を
上記２度の混合・造粒工程のいずれかにおいて行
うことを特徴とする。 本発明の方法において、媒溶剤原料、即ち、
CaO源、SiO2源およびMgO源としてはCaO、
SiO2、MgOを主として含有するものであればい
かなるものでもよく、例えばフエロクロム滓、ク
ロムバルブ（クロム鉱石のソーダ焙焼物の水抽出
残渣）、石灰石、螢石、硅砂、苦土橄欖石、蛇紋
石、滑石、緑泥石、その他種々の鉱滓、鉱物等の
材料を挙げることができる。これらは一般に、
CaOとSiO2との総量およびCaOとSiO2とMgOと
の総量がクロム鉱石に対し少なくとも35重量％と
なるような量で添加される。従つて、この条件を
満足するように上記材料から適宜選択し、配合し
て使用される。この媒溶剤の粒度は溶融物形成の
観点から小さい程好ましいが、粒径３mm程度まで
のものであれば困難なしに使用できる。 また、本発明において有利に使用できる鉄酸化
物源としてはFe2O3、Fe3O4、FeOのいずれかを
含有するものであれ特に制限はなく、例えば鉄鉱
石、高炉ダスト、転炉ダスト、電気炉ダスト等の
材料を挙げることができる。 作 用 本発明の目的とするクロム焼結鉱成品歩留り、
強度を改善し、かつ強度の経時劣化を防止するた
めには媒溶剤の組成、成分の適正化を図ることが
きわめて重要である。 クロム焼結鉱製造時の媒溶剤は、焼結鉱製造工
程だけでなく、フエロクロム製錬工程でのスラグ
の溶融性および脱硫性をも考慮してその適正配合
率が決定される。フエロクロム製練時のスラグは
通常第１図の斜線部領域内の組成を有することが
適正であるとされており、焼結鉱製造時の媒溶剤
もこの組成に合致した配合率となる。ところで、
フエロクロム製錬炉は通常1700℃以上の高温度に
保持されるために、第１図で示した範囲内の組成
のスラグであれば十分に溶融することができる。 これに対し、焼結機で達成し得る温度は最高
1400℃程度が限界であり、従つて添加する媒溶剤
中のスラグ分全量を溶融することは困難である。
たとえ溶融したとしても焼結温度下では第１図中
のCaO分の少ないウオラストナイト組成近傍での
一部の溶融に限られる。 一方、本発明で目的とする媒溶剤の配合組成
は、よりCaOに富み、ウオラストナイト組成との
差の分だけCaOが過剰となり、未溶融のまま焼結
鉱中に残留する。残留するカルシウムは殆どが脆
弱な生石灰（CaO）の形であり、従つて第２図お
よび第３図に示したように強度が低く、歩留りが
悪い。また、この生石灰（CaO）は外部環境から
の水分吸蔵によつて消石灰（Ca（OH）2）に変化
し、この時の体積膨張により焼結鉱成品中に亀裂
が発生して第４図に示したような強度劣化を生ず
る。 以上のクロム焼結鉱の呈する諸欠点を改善する
には、焼結鉱中の未溶融CaOの残留を回避するこ
とであり、このためには焼結温度以下で容易に
CaOを溶融同化する物質を添加する必要がある。
さらに、この添加物質はフエロクロム製錬炉にお
いて成品であるフエロクロム合金中に不純物とし
て混入せず、かつスラグの溶融性および脱硫性を
阻害しない元素であればよい。 本発明者等は種々検討を重ねた結果、このよう
な諸要件を満足する添加物が鉄酸化物であること
を見出した。即ち、鉄酸化物のうちヘマタイト
（Fe2O3）はCaOと同化してカルシウムフエライ
ト（nCa Ｏ・Fe2O3）を形成し、マグネタイト
（Fe3O4）およびウスタイト（FeO）はCaOおよ
びSiO2と同化してオリビン（CaO・FeO・SiO2）
を形成する。しかもカルシウムフエライトの溶融
温度は1200℃、オリビンのそれは1100℃であり、
いずれもクロム鉱石の焼結温度1400℃よりも低い
溶融点を有している。 従つて、CaO−SiO2系あるいはCaO−SiO2−
MgO系媒溶剤を用いて製造した場合のクロム焼
結鉱中の過剰CaO（残留する未溶融CaO）は、こ
れら鉄酸化物の添加により消滅し、残留未溶融分
の無い完全に溶融した結合力の強いスラグで構成
された焼結鉱が得られることになる。この結果、
成品焼結鉱の歩留り、強度は向上し、同時に水分
吸蔵による強度の経時劣化も防止することができ
る。 ところで、以上述べた鉄酸化物添加の効果を発
現させるためには、原料段階で媒溶剤中に鉄酸化
物を均一に分散させておく必要がある。これを達
成する方策としては、まず大量の鉄酸化物
（Fe／Caが0.10以上に成る様に調製）を原料に直
接配合添加する方法が考えられる。この方法でも
かなりの効果を達成することができるが、Cr／
Fe比率の低いクロム鉱石では成品としてのフエ
ロクロム合金中のCrの品位を大巾に低下させる
という欠点がある。 このような欠点を補う有効な方法は、媒溶剤と
鉄酸化物とを予め混合・造粒し、次いでこれにク
ロム鉱石を加えて再度混合・造粒した後、焼結機
で焼結することである。この操作を行うに際して
は、粉コークスは２度の混合・造粒操作のいずれ
において添加することもできる。この場合、添加
する鉄酸化物は媒溶剤中だけに集中的に均一分散
するので、少ない添加量（Fe／Caが0.08以上）
で大きな効果が得られる。 従つて、本発明の方法における酸化鉄含有原料
の添加量、即ち媒溶剤中のCaと酸化鉄含有原料
中のFe比、Fe／Caが0.08以上となるような量は
臨界的であり、これらの値以下で使用しても、酸
化鉄成分によるCaOの同化溶融効果を完全に達成
することができない。 実施例 以下添付図面を参照しつつ記載される実施例、
参考例および比較例に従つて、本発明を更に具体
的に説明するが、本発明の範囲はこれら実施例に
より何等制限されない。 参考例 本例においては、従来のクロム焼結鉱が保存中
の大気その他からの水分吸蔵により、強度の経時
劣化を示すことを実証する。 第１表に示す組成のCaO、SiO2、MgO系の原
料からなる媒溶剤を使用し、これにクロム鉱石と
粉コークスとを加えて、常法に従つて焼結鍋装置
で焼成して、強度（タンブラーJIS法）および歩
留り（＋５mmの成品比率）を測定し、結果を第２
図および第３図に示した。
【表】
第２図および第３図の結果から明らかな如く、
通常鉄焼結鉱の平均的な強度は65％、歩留りは75
％であるが、CaO、SiO2、MgO系媒溶剤で焼結
したクロム焼結鉱の場合は著しく強度および歩留
りが悪い。さらにこれ等の成品焼結鉱にスプレー
で水を添加すると、第４図に示すように、クロム
焼結鉱は極端に強度が低下することがわかる。
CaO、SiO2、MgO系媒溶剤を用いて製造したク
ロム焼結鉱はこのような各種欠点を有し、改善が
必要である。 実施例 １ 直径300mm、高さ500mmの焼結鍋試験により鉄酸
化物添加効果を確認した。使用した原料の組成は
第１表に示したものと同一である。各原料の配合
はクロム鉱石：粉コークス：石灰石：硅砂：蛇紋
粉＝55：５：22：10：８で一定とし、これに対し
鉄鉱石あるいは転炉ダストを外比で添加した。 これら鉄鉱石および転炉ダストの成分並びに組
成は以下の第２表に示す通りである。
通常鉄焼結鉱の平均的な強度は65％、歩留りは75
％であるが、CaO、SiO2、MgO系媒溶剤で焼結
したクロム焼結鉱の場合は著しく強度および歩留
りが悪い。さらにこれ等の成品焼結鉱にスプレー
で水を添加すると、第４図に示すように、クロム
焼結鉱は極端に強度が低下することがわかる。
CaO、SiO2、MgO系媒溶剤を用いて製造したク
ロム焼結鉱はこのような各種欠点を有し、改善が
必要である。 実施例 １ 直径300mm、高さ500mmの焼結鍋試験により鉄酸
化物添加効果を確認した。使用した原料の組成は
第１表に示したものと同一である。各原料の配合
はクロム鉱石：粉コークス：石灰石：硅砂：蛇紋
粉＝55：５：22：10：８で一定とし、これに対し
鉄鉱石あるいは転炉ダストを外比で添加した。 これら鉄鉱石および転炉ダストの成分並びに組
成は以下の第２表に示す通りである。
【表】
混合・造粒は第５図に示したように、本発明の
方法で実施した。 かくして得た、クロム焼結鉱成品につき各種物
性の測定を行い、第６図〜第９図にその結果を示
した。 第６図および第７図は、夫々本発明法の造粒法
で混合・造粒した際の、酸化鉄含有原料添加の強
度および歩留りに対する効果を示すものであり、
添加量が増大するに従い、強度並びに歩留りが大
巾に増大することがわかる。比較のために鉄酸化
物を添加しなかつた場合の結果も併せてプロツト
した。 一方、第８図は第６図に示した鉄鉱石をFe／
Ca比率が0.09となるように添加した焼結鉱の水分
吸蔵に対する強度劣化効果を示したものである。
鉄鉱石を添加した焼結鉱は殆ど劣化しないこと
が、第８図の結果から理解することができる。 また、第９図は鉄酸化物として鉄鉱石を添加し
た際の本発明法の造粒方法の効果を示したもので
ある。 クロム製錬炉は通常電気炉が用いられるが、操
業上通気性を阻害しないために必要最低強度60
（タンブラー指数）を達成する必要があり、従つ
て第９図より明らかな如く、鉄酸化物の下限臨界
添加量はFe／Ca比率0.08でなければならないこ
とがわかる。 発明の効果 かくして、詳しく説明したように、本発明の焼
結法に従つて、所定比率（Fe／Ca）の酸化鉄含
有原料を媒溶剤に添加し、さらに、混合・造粒操
作を２度行うことにより、クロム焼結鉱成品中に
残留する恐れのある媒溶剤の未溶融部分を完全に
焼結温度下でなくすことが可能となり、その結果
該成品の歩留り、強度を大巾に向上し得るばかり
でなく、外的環境からの水分吸蔵に基く強度の経
時劣化の問題も完全に解決することが可能となつ
た。 従つて、本発明のクロム鉱石の焼結法は、鉄鋼
等に対する添加物であるフエロクロムの製造技術
の改良において極めて有用な発明であるといえよ
う。
方法で実施した。 かくして得た、クロム焼結鉱成品につき各種物
性の測定を行い、第６図〜第９図にその結果を示
した。 第６図および第７図は、夫々本発明法の造粒法
で混合・造粒した際の、酸化鉄含有原料添加の強
度および歩留りに対する効果を示すものであり、
添加量が増大するに従い、強度並びに歩留りが大
巾に増大することがわかる。比較のために鉄酸化
物を添加しなかつた場合の結果も併せてプロツト
した。 一方、第８図は第６図に示した鉄鉱石をFe／
Ca比率が0.09となるように添加した焼結鉱の水分
吸蔵に対する強度劣化効果を示したものである。
鉄鉱石を添加した焼結鉱は殆ど劣化しないこと
が、第８図の結果から理解することができる。 また、第９図は鉄酸化物として鉄鉱石を添加し
た際の本発明法の造粒方法の効果を示したもので
ある。 クロム製錬炉は通常電気炉が用いられるが、操
業上通気性を阻害しないために必要最低強度60
（タンブラー指数）を達成する必要があり、従つ
て第９図より明らかな如く、鉄酸化物の下限臨界
添加量はFe／Ca比率0.08でなければならないこ
とがわかる。 発明の効果 かくして、詳しく説明したように、本発明の焼
結法に従つて、所定比率（Fe／Ca）の酸化鉄含
有原料を媒溶剤に添加し、さらに、混合・造粒操
作を２度行うことにより、クロム焼結鉱成品中に
残留する恐れのある媒溶剤の未溶融部分を完全に
焼結温度下でなくすことが可能となり、その結果
該成品の歩留り、強度を大巾に向上し得るばかり
でなく、外的環境からの水分吸蔵に基く強度の経
時劣化の問題も完全に解決することが可能となつ
た。 従つて、本発明のクロム鉱石の焼結法は、鉄鋼
等に対する添加物であるフエロクロムの製造技術
の改良において極めて有用な発明であるといえよ
う。
第１図はCaO−SiO2−MgO系媒溶剤の適正配
合率を示す平衡状態図であり、第２図は従来法に
おける媒溶剤の成分構成に対し、得られる成品焼
結鉱の強度をプロツトしたグラフであり、第３図
は同様に従来法における媒溶剤の成分構成に対
し、焼結鉱の＋５mm成品比率をプロツトしたグラ
フであり、第４図は従来の成品焼結鉱の水分吸蔵
による強度の経時劣化の状況を示すグラフであ
り、第５図は本発明のクロム鉱石の焼結法の各工
程を示したフロー図であり、第６図および第７図
は夫々媒溶剤と鉄酸化物の成分構成（Fe／Ca）
に対し、強度および歩留りをプロツトしたグラフ
であり、第８図は本発明の方法により得られた成
品焼結鉱の水分吸蔵に伴う強度変化の状況を示す
グラフであり、第９図は第６図と同様な関係をプ
ロツトしたものであり、造粒法の違いに基く
Fe／Caに対する強度変化の相違を示すグラフで
ある。
合率を示す平衡状態図であり、第２図は従来法に
おける媒溶剤の成分構成に対し、得られる成品焼
結鉱の強度をプロツトしたグラフであり、第３図
は同様に従来法における媒溶剤の成分構成に対
し、焼結鉱の＋５mm成品比率をプロツトしたグラ
フであり、第４図は従来の成品焼結鉱の水分吸蔵
による強度の経時劣化の状況を示すグラフであ
り、第５図は本発明のクロム鉱石の焼結法の各工
程を示したフロー図であり、第６図および第７図
は夫々媒溶剤と鉄酸化物の成分構成（Fe／Ca）
に対し、強度および歩留りをプロツトしたグラフ
であり、第８図は本発明の方法により得られた成
品焼結鉱の水分吸蔵に伴う強度変化の状況を示す
グラフであり、第９図は第６図と同様な関係をプ
ロツトしたものであり、造粒法の違いに基く
Fe／Caに対する強度変化の相違を示すグラフで
ある。
Claims (1)
- １ CaO−SiO2系またはCaO−SiO2−MgO系媒
溶剤に酸化鉄含有原料を、該酸化鉄含有原料中の
Feと該媒溶剤中のCaとの比、Fe／Caが0.08以上
となるように添加し、これを予め混合・造粒した
後、さらにこれにクロム鉱石を添加後、再度混
合・造粒した後、焼結機で焼結し、かつ粉コーク
スの添加を上記２度の混合・造粒工程のいずれか
の工程において行うことを特徴とするクロム鉱石
の焼結方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23428384A JPS61113732A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | クロム鉱石の焼結法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23428384A JPS61113732A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | クロム鉱石の焼結法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61113732A JPS61113732A (ja) | 1986-05-31 |
| JPH0587571B2 true JPH0587571B2 (ja) | 1993-12-17 |
Family
ID=16968548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23428384A Granted JPS61113732A (ja) | 1984-11-07 | 1984-11-07 | クロム鉱石の焼結法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61113732A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12287363B2 (en) | 2021-12-14 | 2025-04-29 | Lg Energy Solution, Ltd. | Contact device and characteristic measuring device including the same |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100308830B1 (ko) * | 1997-07-18 | 2002-04-17 | 이구택 | 소결광 회수율 향상을 위한 소결광 제조방법 |
| CN105063348A (zh) * | 2015-08-19 | 2015-11-18 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种熔剂性MgO球团矿生产方法 |
| JP7234768B2 (ja) * | 2019-04-16 | 2023-03-08 | 日本製鉄株式会社 | 浸漬ノズルの予熱方法 |
-
1984
- 1984-11-07 JP JP23428384A patent/JPS61113732A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12287363B2 (en) | 2021-12-14 | 2025-04-29 | Lg Energy Solution, Ltd. | Contact device and characteristic measuring device including the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61113732A (ja) | 1986-05-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2004221565B2 (en) | Process for producing particulate iron metal | |
| JP3736500B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH0587571B2 (ja) | ||
| JPS6111300B2 (ja) | ||
| JP3166536B2 (ja) | 高結晶水鉱石の焼結鉱製造方法 | |
| JPH0816249B2 (ja) | 塊成鉱製造における事前処理方法 | |
| JP6477167B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS61177314A (ja) | 溶銑、溶鋼脱燐および脱硫用焼結鉱 | |
| JPH0645829B2 (ja) | 焼結原料及び焼結鉱の製造方法 | |
| KR900004162B1 (ko) | 철광석 소결광의 제조방법 | |
| JP4661077B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH06330114A (ja) | 高炉への粉体吹き込み方法 | |
| RU2768432C2 (ru) | Способ производства офлюсованного железорудного агломерата | |
| KR101099792B1 (ko) | 제철제강용 칼슘페라이트 플럭스의 제조방법 | |
| JPS5943529B2 (ja) | 製鋼法 | |
| KR910010056B1 (ko) | 금속화율이 우수한 크롬광석 펠릿의 제조방법 | |
| JP2515639B2 (ja) | 転炉スラグを用いた塊成鉱製造方法 | |
| KR20220149648A (ko) | 철강 부산물을 이용한 칼슘-페라이트계 플럭스 및 이의 제조방법 | |
| JPH0420970B2 (ja) | ||
| JP4415690B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS601368B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS5935970B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS61201709A (ja) | 高炉の低Ｓｉ操業方法 | |
| JPS58174542A (ja) | 高炭素フエロクロム製造方法 | |
| JPS58213837A (ja) | クロム鉱石の焼結法 |