JPS61237992A - 中間熱交換器 - Google Patents
中間熱交換器Info
- Publication number
- JPS61237992A JPS61237992A JP60078436A JP7843685A JPS61237992A JP S61237992 A JPS61237992 A JP S61237992A JP 60078436 A JP60078436 A JP 60078436A JP 7843685 A JP7843685 A JP 7843685A JP S61237992 A JPS61237992 A JP S61237992A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat exchanger
- tube
- heat transfer
- intermediate heat
- thermal expansion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
Landscapes
- Details Of Heat-Exchange And Heat-Transfer (AREA)
- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は例えば液体金属冷却タンク屋高速増殖炉の１次
冷却系と２次冷却系との熱交換用として用いられる炉容
器内設置型の中間熱交換器に係り、特に伝熱管束と胴の
熱膨張差の吸収方法を改良した中間熱交換器に関する。
冷却系と２次冷却系との熱交換用として用いられる炉容
器内設置型の中間熱交換器に係り、特に伝熱管束と胴の
熱膨張差の吸収方法を改良した中間熱交換器に関する。
液体金属冷却タンク現高速増殖炉では、炉容器としての
タンク主容器内の１次冷却材と、蒸気発生器を含む２次
冷却系を循環する２次冷却材とに液体金属、例えば液体
ナトリウムを使用し、この１次冷却材と２次冷却材との
熱交換を行なう中間熱交換器をタンク主容器内に設置し
ている。即ち、第３図に示すように、タンク主容器１は
上方をルーフスラブ２で覆われ、このルーフスラブ２に
中間熱交換器３が炉心４の周囲に１次循環ポンプ５とと
もに複数、間隔的に吊下されている。なお、タンク主客
器１の外側には万一の１次冷却材６のリークに備えて安
全容器７が設置されている。なお、図中、３０は冷却材
６の液面である。
タンク主容器内の１次冷却材と、蒸気発生器を含む２次
冷却系を循環する２次冷却材とに液体金属、例えば液体
ナトリウムを使用し、この１次冷却材と２次冷却材との
熱交換を行なう中間熱交換器をタンク主容器内に設置し
ている。即ち、第３図に示すように、タンク主容器１は
上方をルーフスラブ２で覆われ、このルーフスラブ２に
中間熱交換器３が炉心４の周囲に１次循環ポンプ５とと
もに複数、間隔的に吊下されている。なお、タンク主客
器１の外側には万一の１次冷却材６のリークに備えて安
全容器７が設置されている。なお、図中、３０は冷却材
６の液面である。
中間熱交換器３は例えば第４図に示すように、ルーフス
ラブ２に竪形に吊下した中空筒状の上部この上部胴Ｖに
は、周壁上部に複数の１次冷却材入口窓２０を周方向に
間隔をおいて穿設するととも冷却材入口窓２０と下部胴
Ｖの１次冷却材出ロノズル１０との間に、上部管板１１
および下部管板１２で上下端部を支持された多数の伝熱
管１３が垂直に配設され、１次冷却材６がこの伝熱管１
３内を流下するようになっている。また、上部胴８の上
端部に２次冷却材入ロノズル１４および２次冷却材出ロ
ノズル１５が設けられ、２次冷却材入ロノズル１４と連
通した下降管１６が下部胴９の軸心部に下部管板１２ま
で垂下し、２次冷却材出ロノズル１５と連通した上昇管
１７が下降管１６を囲んで上部管板１１まで垂下してい
る。この下降管１６および上昇管１７がそれぞれ連通口
１６ａ、１７Ｂを介して上部管板１１と下部管板１２と
の間に形成された室、即ち熱交換室１８で連通し、これ
により２次冷却材は下降管１６から上昇管【７に流通す
る際に熱交換室１８で伝熱管１３の外周面に接して１次
冷却材６と熱交換される。
ラブ２に竪形に吊下した中空筒状の上部この上部胴Ｖに
は、周壁上部に複数の１次冷却材入口窓２０を周方向に
間隔をおいて穿設するととも冷却材入口窓２０と下部胴
Ｖの１次冷却材出ロノズル１０との間に、上部管板１１
および下部管板１２で上下端部を支持された多数の伝熱
管１３が垂直に配設され、１次冷却材６がこの伝熱管１
３内を流下するようになっている。また、上部胴８の上
端部に２次冷却材入ロノズル１４および２次冷却材出ロ
ノズル１５が設けられ、２次冷却材入ロノズル１４と連
通した下降管１６が下部胴９の軸心部に下部管板１２ま
で垂下し、２次冷却材出ロノズル１５と連通した上昇管
１７が下降管１６を囲んで上部管板１１まで垂下してい
る。この下降管１６および上昇管１７がそれぞれ連通口
１６ａ、１７Ｂを介して上部管板１１と下部管板１２と
の間に形成された室、即ち熱交換室１８で連通し、これ
により２次冷却材は下降管１６から上昇管【７に流通す
る際に熱交換室１８で伝熱管１３の外周面に接して１次
冷却材６と熱交換される。
タンク主容器１内では、炉心４上方の高温となった１次
冷却材６が中間熱交換器３に上部胴８の１次冷却材入口
窓２０から流入し、伝熱管１３内を流下する際に２次冷
却材と熱交換した後、１次冷却材出ロノズル１０から流
出し、１次循環ポンプ５を経て再び炉心４を冷却する。
冷却材６が中間熱交換器３に上部胴８の１次冷却材入口
窓２０から流入し、伝熱管１３内を流下する際に２次冷
却材と熱交換した後、１次冷却材出ロノズル１０から流
出し、１次循環ポンプ５を経て再び炉心４を冷却する。
また、２次冷却材は中間熱交換器３に上部の２次冷却材
入ロノズル１４から流入し、熱交換室１８で伝熱管１３
の外周面に接触して１次冷却材と熱交換した後、２次冷
却材出ロノズル１５ヲ経て２次冷却系に循環する。
入ロノズル１４から流入し、熱交換室１８で伝熱管１３
の外周面に接触して１次冷却材と熱交換した後、２次冷
却材出ロノズル１５ヲ経て２次冷却系に循環する。
一方、中間熱交換器３では、下部胴９と伝熱管１３の熱
膨張差を吸収するために、１次冷却材出ロノズル１０を
囲う形でベローズ２２を設けている。伝熱管１３の熱膨
張は下部管板１２及び下部ヘッド２１を介して１次冷却
材出ロノズル１０に伝わり１．１次冷却材出ロノズル１
０と下部胴９の下端での相対的な熱変位はベローズ２２
により吸収されている。また、ベローズ２２は１次冷却
材と２次冷却材のバウンダリーを形成しており、１次冷
却材バウンダリーとしての設計要求を満足させる必要が
ある。
膨張差を吸収するために、１次冷却材出ロノズル１０を
囲う形でベローズ２２を設けている。伝熱管１３の熱膨
張は下部管板１２及び下部ヘッド２１を介して１次冷却
材出ロノズル１０に伝わり１．１次冷却材出ロノズル１
０と下部胴９の下端での相対的な熱変位はベローズ２２
により吸収されている。また、ベローズ２２は１次冷却
材と２次冷却材のバウンダリーを形成しており、１次冷
却材バウンダリーとしての設計要求を満足させる必要が
ある。
このような形式の中間熱交換器では、下部管板１２の下
方に下部ヘッド２１と１次冷却材出ロノズル１０のスペ
ース（１１）が必要となる。１次冷却材出ロノズル１０
の長さは周囲に設けられたベローズ２２の必要長以上の
長さが必要であり、また、下部ヘッド２１の長さは下部
管板１２から流出する１次冷却材をスムーズに１次冷却
材出ロノズル１０に導くに十分な長さが必要である。１
００１００Ｏクラスのタンク型高速増殖炉に使用される
６５０ＭＷｔ程度の交換熱量を有する中間熱交換器では
、前記のスペース（りは約２．５ｍ程度となり、伝熱管
の長さに制約を与える。また、１次冷却材出ロノズル１
０で、１次冷却材の流れが絞られるため、中間熱交換器
の１次側圧力損失として約ｏ、ｏ ｓ Ｋｙ／ｄ程度を
与える。これは、中間熱交換器の１次側の全体の圧力損
失の約１／３の値となる。更に、ベローズ２２は１次冷
却材バウンダリーとなるが、その構造信頼性の確証には
開発的要素も未だ残されている。
方に下部ヘッド２１と１次冷却材出ロノズル１０のスペ
ース（１１）が必要となる。１次冷却材出ロノズル１０
の長さは周囲に設けられたベローズ２２の必要長以上の
長さが必要であり、また、下部ヘッド２１の長さは下部
管板１２から流出する１次冷却材をスムーズに１次冷却
材出ロノズル１０に導くに十分な長さが必要である。１
００１００Ｏクラスのタンク型高速増殖炉に使用される
６５０ＭＷｔ程度の交換熱量を有する中間熱交換器では
、前記のスペース（りは約２．５ｍ程度となり、伝熱管
の長さに制約を与える。また、１次冷却材出ロノズル１
０で、１次冷却材の流れが絞られるため、中間熱交換器
の１次側圧力損失として約ｏ、ｏ ｓ Ｋｙ／ｄ程度を
与える。これは、中間熱交換器の１次側の全体の圧力損
失の約１／３の値となる。更に、ベローズ２２は１次冷
却材バウンダリーとなるが、その構造信頼性の確証には
開発的要素も未だ残されている。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、中間
熱交換器のコンパクト化を計ると共に、構造信頼性の優
れた中間熱交換器を提供することを目的とする。
熱交換器のコンパクト化を計ると共に、構造信頼性の優
れた中間熱交換器を提供することを目的とする。
本発明では、原子炉の炉容器内に竪形に設置され、１次
冷却材入口窓を穿設した上部胴と、この上部胴に連接し
た下部胴と、下部胴の上端に設けられた上部管板と、下
部胴の下端に設けられた下部管板と、上部管板と下部管
板をつなぐ多数の伝熱管と、前記下部胴内に設けられた
２次冷却材の下降管および２次冷却材上昇管とを具備す
る中間熱交換器において、前記下部胴ν、前記伝熱管に
使用される材料よりも熱膨張率の大きい材料を使用する
ことを特徴としている。
冷却材入口窓を穿設した上部胴と、この上部胴に連接し
た下部胴と、下部胴の上端に設けられた上部管板と、下
部胴の下端に設けられた下部管板と、上部管板と下部管
板をつなぐ多数の伝熱管と、前記下部胴内に設けられた
２次冷却材の下降管および２次冷却材上昇管とを具備す
る中間熱交換器において、前記下部胴ν、前記伝熱管に
使用される材料よりも熱膨張率の大きい材料を使用する
ことを特徴としている。
以下本発明の一実施例を第１図および第２図を参照して
説明する。本実施例の中間熱交換器３３は、ルーフスラ
ブ２に竪形に吊下した中空筒状の上部胴あおよび下部胴
３９を主体として構成されている。
説明する。本実施例の中間熱交換器３３は、ルーフスラ
ブ２に竪形に吊下した中空筒状の上部胴あおよび下部胴
３９を主体として構成されている。
上部通は、周壁上部に複数の１次冷部材入口窓５０が間
隔をおいて穿設されている。上部胴３８と下部胴３９の
接続部には上部管板４１が、また下部胴３９の下端部に
は下部管板４２が水平に設けられている。
隔をおいて穿設されている。上部胴３８と下部胴３９の
接続部には上部管板４１が、また下部胴３９の下端部に
は下部管板４２が水平に設けられている。
上部管板４１および下部管板４２にはこれらを貫通する
多数の伝熱管４３の上・下端が支持されている。
多数の伝熱管４３の上・下端が支持されている。
よ、力量。よゆお、ゆ。ヶ、部材い。７８ヤ、および２
次冷部材出ロノズル４５が設けられている。
次冷部材出ロノズル４５が設けられている。
２次冷部材入ロノズル材と連通した下降管４６は下部胴
３９の細心部を下部管板４２まで下降し、下部管板４２
付近の下部開口４６ａで開口している。２次冷部材出ロ
ノズル４５と連通した上昇管４７は下降管４６を囲んで
上部管板４１まで垂下し、上部管板４１下方の上部開口
４７ａで開口している。
３９の細心部を下部管板４２まで下降し、下部管板４２
付近の下部開口４６ａで開口している。２次冷部材出ロ
ノズル４５と連通した上昇管４７は下降管４６を囲んで
上部管板４１まで垂下し、上部管板４１下方の上部開口
４７ａで開口している。
この実施例に係る中間熱交換器おでは、上部管板４１、
下部管板４２、並びに伝熱管４３には、高温強度に優れ
ると共に熱膨張率の比較的小さい材料、例えば３９Ｃｒ
系フエライト鋼（Ｍｏｄ、 ９Ｃｒ−ＩＭｏ鋼等）を使
用し、下部胴３９の一部には、高温強度に優れると共に
熱膨張率の比較的大きい材料、例えばステンレス鋼（Ｓ
Ｏ２，３０４等）を使用し、異材継手２３により接合す
る。下部胴３９のうち、ステンレス鋼を使用する部分３
９ｂの長さは、運転時の下部胴３９と伝熱管４３の温度
分布から計算し、下部胴３９と伝熱管４３の間の熱膨張
差がほぼ等しく、伝熱管４３には引張荷重が、また下部
胴３９には圧縮荷重がわずかに作用するように設定する
。
下部管板４２、並びに伝熱管４３には、高温強度に優れ
ると共に熱膨張率の比較的小さい材料、例えば３９Ｃｒ
系フエライト鋼（Ｍｏｄ、 ９Ｃｒ−ＩＭｏ鋼等）を使
用し、下部胴３９の一部には、高温強度に優れると共に
熱膨張率の比較的大きい材料、例えばステンレス鋼（Ｓ
Ｏ２，３０４等）を使用し、異材継手２３により接合す
る。下部胴３９のうち、ステンレス鋼を使用する部分３
９ｂの長さは、運転時の下部胴３９と伝熱管４３の温度
分布から計算し、下部胴３９と伝熱管４３の間の熱膨張
差がほぼ等しく、伝熱管４３には引張荷重が、また下部
胴３９には圧縮荷重がわずかに作用するように設定する
。
上記構成の中間熱交換器部において、１次冷却材６は、
１次冷部材入口窓５０から上部胴３８内に流入し、上部
管板４１を通って伝熱管４３内に流入し、ここを下降し
ながら２次冷却材に熱を伝え、下部管板４２から下方へ
流出する。また、２次冷却材は、２次冷部材入ロノズル
必から、下降管４６、下部開口４６ａを通って下部胴３
９内の伝熱管４３外側の空間４８へ送られる。次に、こ
の２次冷却材は、空間４８を上昇しながら伝熱管４３か
ら熱を受けて温度上昇し、上部開口位から、上昇管４７
．２次冷部材出ロノズル４５を経て炉外の蒸気発生器（
図示せず）へ送られる。
１次冷部材入口窓５０から上部胴３８内に流入し、上部
管板４１を通って伝熱管４３内に流入し、ここを下降し
ながら２次冷却材に熱を伝え、下部管板４２から下方へ
流出する。また、２次冷却材は、２次冷部材入ロノズル
必から、下降管４６、下部開口４６ａを通って下部胴３
９内の伝熱管４３外側の空間４８へ送られる。次に、こ
の２次冷却材は、空間４８を上昇しながら伝熱管４３か
ら熱を受けて温度上昇し、上部開口位から、上昇管４７
．２次冷部材出ロノズル４５を経て炉外の蒸気発生器（
図示せず）へ送られる。
通常運転時には、伝熱管招と下部胴３９の温度はそれぞ
れの上下方向の平均で考えると、はぼ等しい。この場合
、製作時（常温）よりも高温状態にあり、伝熱管４３の
方が下部胴３９よりも熱膨張が小さいため、伝熱管４３
には引張荷重が、下部胴３９には圧縮荷重が作用する。
れの上下方向の平均で考えると、はぼ等しい。この場合
、製作時（常温）よりも高温状態にあり、伝熱管４３の
方が下部胴３９よりも熱膨張が小さいため、伝熱管４３
には引張荷重が、下部胴３９には圧縮荷重が作用する。
次に、ホットショック事故で、伝熱管４３温度が急上昇
した場合、伝熱管４３がさらに熱膨張するが、この場合
は、伝熱管４３にかかつていた引張荷重が緩和する方向
に作用する。
した場合、伝熱管４３がさらに熱膨張するが、この場合
は、伝熱管４３にかかつていた引張荷重が緩和する方向
に作用する。
したがって伝熱管４３には大きな圧縮荷重がかからず、
伝熱管４３と下部胴３９とが同一材で製作された場合に
生じる伝熱管４３のオイラー座屈を避けることができる
。下部胴３９には圧縮荷重がかかるが、下部胴３９は伝
熱管４３に比べて大径であり、座屈に対して余裕がある
。
伝熱管４３と下部胴３９とが同一材で製作された場合に
生じる伝熱管４３のオイラー座屈を避けることができる
。下部胴３９には圧縮荷重がかかるが、下部胴３９は伝
熱管４３に比べて大径であり、座屈に対して余裕がある
。
例えば、伝熱管４３の長さを８ｍとし、通常運転時に伝
熱管梠の引張応力および下部胴３９の圧縮応力が、５０
０°Ｃの温度で設計寿命中のクリープが無視できる６Ｋ
ｐ／ａｄ以下であるようにすると、下部胴３９のうちの
ステンレス鋼部分３９ｂの長さは約２０係となる。この
設計に対し、上記のホットショック事故を想定し、ホッ
トショック事故時の伝熱管４３金属平均温度を４５０°
Ｃ１下部胴３９の金属平均温度を４００°Ｃとすると、
伝熱管４３には約２ Ｋ９Ａｄの圧縮応力がかかること
になるが、オイラー座屈の限界に対しては十分余裕があ
る。
熱管梠の引張応力および下部胴３９の圧縮応力が、５０
０°Ｃの温度で設計寿命中のクリープが無視できる６Ｋ
ｐ／ａｄ以下であるようにすると、下部胴３９のうちの
ステンレス鋼部分３９ｂの長さは約２０係となる。この
設計に対し、上記のホットショック事故を想定し、ホッ
トショック事故時の伝熱管４３金属平均温度を４５０°
Ｃ１下部胴３９の金属平均温度を４００°Ｃとすると、
伝熱管４３には約２ Ｋ９Ａｄの圧縮応力がかかること
になるが、オイラー座屈の限界に対しては十分余裕があ
る。
以上の実施例で詳述したように、本発明に係る中間熱交
換器によれば、中間熱交換器の下部に従来設置されてい
た下部ヘッド、１次冷部材出ロノズル、並びにベローズ
を削除することが可能となり、中間熱変換器の炉容器内
の全長りを同一とすれば、有効伝熱部を長くとることが
可能となる。
換器によれば、中間熱交換器の下部に従来設置されてい
た下部ヘッド、１次冷部材出ロノズル、並びにベローズ
を削除することが可能となり、中間熱変換器の炉容器内
の全長りを同一とすれば、有効伝熱部を長くとることが
可能となる。
従って、必要な伝熱面積を同一とした場合には伝熱管本
数を大幅【削減することが可能となり、中間熱交換器の
胴径を小さくすることができる。
数を大幅【削減することが可能となり、中間熱交換器の
胴径を小さくすることができる。
伝熱管本数を削減すると、１次側の圧力損失が増加する
ことが考えられるが、本発明では１次冷部材出ロノズル
を削除したことによる圧力損失の減少と相殺され、１次
側の圧力損失も許容値に抑えることが可能となる。
ことが考えられるが、本発明では１次冷部材出ロノズル
を削除したことによる圧力損失の減少と相殺され、１次
側の圧力損失も許容値に抑えることが可能となる。
一方、構造信頼性の観点から開発要素の残されているベ
ローズが不要になること、また、流動の不均一性等で一
部の伝熱管が高温になり相対的に圧縮荷重が加わっても
、通常の荷重が引張荷重なので相殺され座屈に散るよう
な圧縮荷重にはなり得ない等の構造信頼性の向上に寄与
することが出来る。
ローズが不要になること、また、流動の不均一性等で一
部の伝熱管が高温になり相対的に圧縮荷重が加わっても
、通常の荷重が引張荷重なので相殺され座屈に散るよう
な圧縮荷重にはなり得ない等の構造信頼性の向上に寄与
することが出来る。
更に、中間熱交換器の胴径の減小は、ひいては炉容器の
縮小等にもつながり、原子カプラント全体のコンパクト
化に寄与できる等の著しい効果を生ずる。
縮小等にもつながり、原子カプラント全体のコンパクト
化に寄与できる等の著しい効果を生ずる。
第１図および第２図は本発明の一実施例を示すもので、
第１図は中間熱交換器の縦断面図、第２図は下部胴を拡
大して示す部分縦断面図、第３図は従来の高速増殖炉の
縦断面図、第４図は従来の中間熱交換器の縦断面図であ
る。 １・・・炉容器 お・・・中間熱交換器３８
・・・上部胴 ３９・・・下部胴４１・・・
上部管板 ４２・・・下部管板４３・・・伝熱
管 ４６・・・下降管４７・・・上昇管
５０・・・１次冷却材入口窓代理人 弁理士
則 近 憲 佑 （ほか１名）償 Ｉ Ｍ 第 ２ 図 第３図 第４図
第１図は中間熱交換器の縦断面図、第２図は下部胴を拡
大して示す部分縦断面図、第３図は従来の高速増殖炉の
縦断面図、第４図は従来の中間熱交換器の縦断面図であ
る。 １・・・炉容器 お・・・中間熱交換器３８
・・・上部胴 ３９・・・下部胴４１・・・
上部管板 ４２・・・下部管板４３・・・伝熱
管 ４６・・・下降管４７・・・上昇管
５０・・・１次冷却材入口窓代理人 弁理士
則 近 憲 佑 （ほか１名）償 Ｉ Ｍ 第 ２ 図 第３図 第４図
Claims (2)
- （１）原子炉の炉容器内に竪形に配設され、１次冷却材
入口窓を穿設した上部胴と、この上部胴の下方に連接し
た下部胴と、この下部胴の上端および下端にそれぞれ水
平に設置された上部管板および下部管板と、これら上部
管板と下部管板をつなぐ多数の伝熱管と、上記下部胴内
に設けられた２次冷却材の下降管および上昇管とから成
る中間熱交換器において、上記下部胴の材料として、上
記伝熱管の材料よりも熱膨張率の大きいものが使用され
ていること特徴とする中間熱交換器。 - （２）上記下部胴の一部分に、上記伝熱管の材料よりも
熱膨張率の大きい材料が使用されていることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の中間熱交換器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60078436A JPS61237992A (ja) | 1985-04-15 | 1985-04-15 | 中間熱交換器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60078436A JPS61237992A (ja) | 1985-04-15 | 1985-04-15 | 中間熱交換器 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61237992A true JPS61237992A (ja) | 1986-10-23 |
Family
ID=13661987
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60078436A Pending JPS61237992A (ja) | 1985-04-15 | 1985-04-15 | 中間熱交換器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61237992A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005180268A (ja) * | 2003-12-18 | 2005-07-07 | Isuzu Motors Ltd | エンジンのｅｇｒクーラー |
| CN105143807A (zh) * | 2013-04-23 | 2015-12-09 | 马勒国际公司 | 换热器 |
-
1985
- 1985-04-15 JP JP60078436A patent/JPS61237992A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005180268A (ja) * | 2003-12-18 | 2005-07-07 | Isuzu Motors Ltd | エンジンのｅｇｒクーラー |
| CN105143807A (zh) * | 2013-04-23 | 2015-12-09 | 马勒国际公司 | 换热器 |
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