JPS61238201A - 靴外底の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 本発明は、熱可塑性ゴム又はプラスチックを使用して、
簡単に、発泡した靴外底を製造する方法に関する。

（ロ）従来の技術 従来、前記のような靴外底の製造法としては、例えば、
次のような方法が実施されていた。以下その方法を図面
により説明する。

所要の発泡剤、充填剤、架橋割当を混合した熱可塑性１
．２ポリブタジエンゴム等の混合物を、下型の平滑面よ
りなる長方体状空窩部（図示せず）に充填し、上型を載
置しく図示せず）、加圧加熱し、第１図に示すようにシ
ート（１）を得る。

シート（１）は、例えば、体積が４倍程度になるように
発−泡させるのが普通であるが、歪みをなくし、縮まな
いようにするために一日間室温で放置後、刃型を用い点
線（２）の部分で切断し、第２図にしめずような靴外底
よりやや小さくしかも厚い成形物を得、これに剥き加工
を施し、第３図及び第４図に示すような略最終形状に近
い靴外底（４）を得る。

このような表面平滑な靴外底を第５図に示すように、彫
刻された面（５）を存する下型（６−１）の靴外底形状
空窩部（７−１）に充填し、上型（８−１）を載置し、
加圧・加熱し、体積がシート（１）を基準とすれば２．
５倍になるように厚み方向に押圧し縦、横方向に押し広
げて、第６図に示すような意匠面（５）を有する靴外底
（９）が製造されていた。

（ハ）発明が解決しようとする問題点 前記従来の製造法は、シート（１）を、歪みをとり縮ま
ないようにするために、−日間放置しなければならず、
その上刃型で切断し、その成形物（３）に剥き加工を施
さなければならないため、時間、手間を要し、コストア
ップの原因となっていた。本発明は、このような従来の
製造法が有していた欠点を解決しようとするものである
。

（ニ）問題を解決するための手段 本発明は、下型の平滑面よりなる靴外底形状空窩部に、
発泡剤その他の所要の配合剤が混合された熱可塑性ゴム
又はプラスチック混練物を充填し、上型を載置し、加圧
・加熱し、混練物を発泡・成形させ所定形状の成形物を
得る工程と、前記工程で得られた成形物を熱いまま直ち
に、成形物と略同一形状で彫刻された面よりなる下型の
靴外底形状空窩部に充填し、上型に載置し、加圧・加熱
し、成形物の表面に彫刻面を形成する工程とよりなるこ
とを特徴とするものである。

熱可塑性ゴム又はプラスチックとしては、１゜２ポリブ
タジエンゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体が使用さ
れる。

又、前段の工程で混練物を発泡・成形させて得られた成
形物は、後段の工程で、下型の靴外底形状空窩部に作業
中容易に充填し易いような大きさのものでなければなら
ず、その上、上型を載置して加圧・加熱したときに厚み
方向に押圧され、縦、横方向に押し広げられ、所定の彫
刻面が確実に現出されるように、後段工程で使用される
下型の靴外底形状空窩部の深さよりも相当大きな厚さを
有するものでなければならない。

（ホ）実施例 先ず、下記配合に従い、ゴム混練物をつくる。

熱可塑性１．２ポリブタジエンゴム　　　　１００　重
を部ホワイトカーボン　　　　　　２０〃 第三ブチル・クル；・パーオキサイド　　　　　　　　
　　０．７　　〃アゾジカルボンアシド　　　　　６　
〃第７図に示すように、この混練物を平滑面（１１）よ
りなる下型（６−２）の空窩部（７−２）に入れ、上型
（８−２）を載置し、１５５℃の温度で１２分間プレス
加硫を行い、下型（６−２）よりとり出し、混練物（１
０）の体積の４倍になるように発泡・成形させる。この
成形物は、第３図及び第４図に示すように、略最終形状
に近く、最終形状よりも縦、横方向のサイズは小さく、
厚みは大きい、表面平滑な靴外底（４）となっている。

このような表面平滑な靴外底（４）を、熱いまま（約１
５０℃）、第５図に示すように、彫刻された面（５）を
有する下型（６−１）の靴外底形状空窩部（７−１）に
充填し、１６０’Ｃの温度で１分間加圧・加熱し、体積
が混合物（１０）の２．５倍になるように、厚み方向に
押圧し、縦、横方向に十分押し広げると、第６図に示す
ような意匠面（５）を有する靴外底（９）〔比重０．３
５、硬さ６５（Ｃタイプ）、引張強さ２３ｋｇ／　ｃｆ
ｆｌ、伸び２５０％〕が製造される。この工程で、第３
図および第４図に示すような略最終形状に近い靴外底（
４）が有していた歪もなくなり、いわゆる縮みとりの作
用も果たす。

くべ）効果 従来の方法の場合に於ては、熱可塑性ゴム又はプラスチ
ックを使用して発泡した靴外底を製造するには、体積が
４倍程度になるように発泡したシートを歪をなくし縮ま
ないようにするために一日放置しなければならず、しか
も、その後刃型で打抜き、しかもそれに剥き加工を施し
、略最終形状に近くなるように手間をかけなければなら
ないが、本発明の方法で靴外底を製造した場合には、最
初のプレス加硫時に略最終形状る近くなるように発泡成
形し、それを直ちに、次の成形工程（意匠等を付与する
加圧・加熱する工程）に移すので、放置する時間と剥き
加工とが不要となり、時間と手間とが大幅に省けた。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の靴外底の製造法に於て使用する発泡した
シートの斜視図、第２図は第１図のシートより切断して
得られた成形物の斜視図、第３図は第２図のシートを剥
き加工して得られた、又は、本発明の最初の工程で得ら
れた、略最終形状に近い全表面平滑な靴外底の斜視図、
第４図は第３図のＡ−Ａ線断面図、第５図は従来のそし
て本発明の靴外底の製造法に於ける最終工程を示す断面
図、第６図は従来のそして本発明の靴外底の製造法で得
られた靴外底の斜視図、第７図は本発明の靴外底の製造
法の最初の工程を示す断面図である。 １・・・シート、２・・・切断個所を示す線、３・・・
シート（１）を（２）で切断して得られた成形物、４・
・・全表面平滑な略最終形状の靴外底、５・・・彫刻さ
れた面、６・・・下型、７・・・空窩部、８・・・上型
、９・・・意匠面等を有する靴外底、１０・・・熱可塑
性ゴム又はプラスチック混練物、１１・・・平滑面。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 下型の平滑面よりなる靴外底形状空窩部に、発泡剤その
   他の所要の配合剤が混合された熱可塑性ゴム又はプラス
   チック混練物を充填し、上型を載置し、加圧・加熱し、
   混練物を発泡・成形させ所定形状の成形物を得る工程と
   、前記工程で得られた成形物を熱いまま直ちに、成形物
   と略同一形状で彫刻された面よりなる下型の靴外底形状
   空窩部に充填し、上型に載置し、加圧・加熱し、成形物
   の表面に彫刻面を形成する工程とよりなることを特徴と
   する靴外底の製造法。