JPH08214913A - 熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法 - Google Patents
熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法Info
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- JPH08214913A JPH08214913A JP7049023A JP4902395A JPH08214913A JP H08214913 A JPH08214913 A JP H08214913A JP 7049023 A JP7049023 A JP 7049023A JP 4902395 A JP4902395 A JP 4902395A JP H08214913 A JPH08214913 A JP H08214913A
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Landscapes
- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 装置と工程数を減らして熱可塑性合成樹脂製
発泡靴底を作る。 【構成】 最初のモールド成形時に、発泡硬化後の靴底
の長さと幅が最終形状となるよう、発泡率を設定して成
形し、その成形物が熱いうちに直ちに底面に立体意匠等
を有する最終モールドに入れ、加圧冷却し立体意匠を接
地面に有する靴底をうる。
発泡靴底を作る。 【構成】 最初のモールド成形時に、発泡硬化後の靴底
の長さと幅が最終形状となるよう、発泡率を設定して成
形し、その成形物が熱いうちに直ちに底面に立体意匠等
を有する最終モールドに入れ、加圧冷却し立体意匠を接
地面に有する靴底をうる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、工程が簡単で材料のロ
スがない熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法に関する。
スがない熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性合成樹脂、例えばエチレン酢酸
ビニル共重合体は、耐候性，耐薬品性，耐衝撃性等の物
性に優れ、その上に発泡剤を使うと比較的大きく発泡さ
せることができ、収縮が他の材料に比べて小さく、均一
な気泡が得られる等の多くの利点を有するため、靴底に
も多く利用されている。
ビニル共重合体は、耐候性，耐薬品性，耐衝撃性等の物
性に優れ、その上に発泡剤を使うと比較的大きく発泡さ
せることができ、収縮が他の材料に比べて小さく、均一
な気泡が得られる等の多くの利点を有するため、靴底に
も多く利用されている。
【０００３】従来かかる合成樹脂で発泡靴底を製造する
方法としては、発泡剤を含む混練物を多数の靴底が得ら
れる広いキャビティを有するモールドに充填し、架橋温
度で加熱，加圧し、加圧状態を開放し、靴底の厚みより
も厚いシートを得、このシートの上下面を靴底の厚みよ
りもやや厚くなるようにスライスし、次いで長さ及び幅
が靴底と同じようになるように刃型で切断し、靴底形状
のキャビティを有するモールドに充填し加熱，加圧し、
その後、冷却し発泡靴底を得ていた。
方法としては、発泡剤を含む混練物を多数の靴底が得ら
れる広いキャビティを有するモールドに充填し、架橋温
度で加熱，加圧し、加圧状態を開放し、靴底の厚みより
も厚いシートを得、このシートの上下面を靴底の厚みよ
りもやや厚くなるようにスライスし、次いで長さ及び幅
が靴底と同じようになるように刃型で切断し、靴底形状
のキャビティを有するモールドに充填し加熱，加圧し、
その後、冷却し発泡靴底を得ていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記従来の靴底の製法
においては、その途中の工程において、発泡したシート
を靴底の厚みよりもやや厚くなるように上下面をスライ
スしなければならず、又、靴底と同じ長さと幅とになる
ように刃型等で切断もしなければならず、装置と手間を
要し、又、切断後は切断層が生じコストの上昇を招いて
いた。その上、出来上がった靴底は一度冷却した後、モ
ールドキャビティ底面の立体意匠により型付けするの
で、加熱，加圧をするとは云え、彫りの深いシャープな
意匠を鮮明に出すことができなかった。
においては、その途中の工程において、発泡したシート
を靴底の厚みよりもやや厚くなるように上下面をスライ
スしなければならず、又、靴底と同じ長さと幅とになる
ように刃型等で切断もしなければならず、装置と手間を
要し、又、切断後は切断層が生じコストの上昇を招いて
いた。その上、出来上がった靴底は一度冷却した後、モ
ールドキャビティ底面の立体意匠により型付けするの
で、加熱，加圧をするとは云え、彫りの深いシャープな
意匠を鮮明に出すことができなかった。
【０００５】さらに又、上下面をスライスした後に型付
けするので、表面にスキンができず、外観が劣るのみな
らず、耐磨耗性も十分ではなかった。本発明は、従来の
製法が有してした前記各欠点を一挙に除去することを目
的とするものである。
けするので、表面にスキンができず、外観が劣るのみな
らず、耐磨耗性も十分ではなかった。本発明は、従来の
製法が有してした前記各欠点を一挙に除去することを目
的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は下記（Ａ）工程
及び（Ｂ）工程とよりなる熱可塑性合成樹脂製発泡靴底
の製法。 （Ａ）発泡剤を含む熱可塑性合成樹脂混練物を底面平滑
なモールドキャビティ内に充満し、加圧，加熱後、前記
キャビティより取り出し発泡させ、靴底に比べて長さ及
び幅が同じで、厚みが大きい成形体とする。 （Ｂ）前記成形体を熱いうちに靴底と長さ、幅及び厚み
が同じであり、底面に立体意匠を有するモールドキャビ
ティ内に入れ、加圧，冷却し、接地面に立体意匠を形成
し靴底とする。を第一の特徴とする。
及び（Ｂ）工程とよりなる熱可塑性合成樹脂製発泡靴底
の製法。 （Ａ）発泡剤を含む熱可塑性合成樹脂混練物を底面平滑
なモールドキャビティ内に充満し、加圧，加熱後、前記
キャビティより取り出し発泡させ、靴底に比べて長さ及
び幅が同じで、厚みが大きい成形体とする。 （Ｂ）前記成形体を熱いうちに靴底と長さ、幅及び厚み
が同じであり、底面に立体意匠を有するモールドキャビ
ティ内に入れ、加圧，冷却し、接地面に立体意匠を形成
し靴底とする。を第一の特徴とする。
【０００７】又、本発明は、下記（ａ）工程〜（ｄ）工
程よりなる熱可塑性合繊樹脂製発泡靴底の製法。 (a) 底面平滑で靴底形状より小さいキャビティを有する
モールドに、発泡剤を含む熱可塑性合成樹脂混練物を充
填する，(b) 前記キャビティを密閉状態とし、熱可塑性
合成樹脂の架橋温度が加熱し加圧する，(c) 架橋後、密
閉状態を開放し、発泡させることにより所定の靴底形状
に比べ、長さ及び幅が同一で厚みが大きい成形体とし、
熱いうちに立体意匠があり、長さ，幅及び厚みが靴底と
同じであるキャビティを有する常温のモールドに充填す
る，(d)(c)工程で使用されるモールドのキャビティを密
閉状態とし、加圧, 冷却し、接地面に立体意匠を形成し
靴底とする。を第二の特徴とする。
程よりなる熱可塑性合繊樹脂製発泡靴底の製法。 (a) 底面平滑で靴底形状より小さいキャビティを有する
モールドに、発泡剤を含む熱可塑性合成樹脂混練物を充
填する，(b) 前記キャビティを密閉状態とし、熱可塑性
合成樹脂の架橋温度が加熱し加圧する，(c) 架橋後、密
閉状態を開放し、発泡させることにより所定の靴底形状
に比べ、長さ及び幅が同一で厚みが大きい成形体とし、
熱いうちに立体意匠があり、長さ，幅及び厚みが靴底と
同じであるキャビティを有する常温のモールドに充填す
る，(d)(c)工程で使用されるモールドのキャビティを密
閉状態とし、加圧, 冷却し、接地面に立体意匠を形成し
靴底とする。を第二の特徴とする。
【０００８】本発明を実施するに当たって、熱可塑性合
成樹脂はエチレン酢酸ビニル共重合体又はシンジオタク
チック１．２ポリブタジエンが用いられる。これは耐候
性，耐薬品性，耐衝撃性に優れ発泡体としては、比較的
大きく発泡させることができ、均一な気泡ができ、収縮
も比較的小さいからである。
成樹脂はエチレン酢酸ビニル共重合体又はシンジオタク
チック１．２ポリブタジエンが用いられる。これは耐候
性，耐薬品性，耐衝撃性に優れ発泡体としては、比較的
大きく発泡させることができ、均一な気泡ができ、収縮
も比較的小さいからである。
【０００９】又、エチレン酢酸ビニル共重合体は酢酸ビ
ニル含有量が５〜30％（ＪＩＳ Ｋ6370エチレン酢酸ビ
ニル試験法による，以下同じ）のものが用いられ、５％
未満であれば加工性が低下し、出来上がった発泡体は弾
性が不足し、30％を超えれば柔らかくなりすぎ、十分な
物性が得られない。底面平滑で靴底形状よりも小さいキ
ャビティを有するモールドでの発泡剤を含む熱可塑性合
成樹脂の架橋発泡条件は、温度 150〜 170℃，時間10〜
15分である。
ニル含有量が５〜30％（ＪＩＳ Ｋ6370エチレン酢酸ビ
ニル試験法による，以下同じ）のものが用いられ、５％
未満であれば加工性が低下し、出来上がった発泡体は弾
性が不足し、30％を超えれば柔らかくなりすぎ、十分な
物性が得られない。底面平滑で靴底形状よりも小さいキ
ャビティを有するモールドでの発泡剤を含む熱可塑性合
成樹脂の架橋発泡条件は、温度 150〜 170℃，時間10〜
15分である。
【００１０】このような条件によって得られた厚い素材
を使用しての底面に立体意匠を有し、靴底と全てが同一
形状のキャビティを有するモールドを使用して得た発泡
靴底の発泡倍率は２〜５倍であり、比重は 0.2〜 0.5で
ある。
を使用しての底面に立体意匠を有し、靴底と全てが同一
形状のキャビティを有するモールドを使用して得た発泡
靴底の発泡倍率は２〜５倍であり、比重は 0.2〜 0.5で
ある。
【００１１】
【作用及び効果】本発明は、最初の発泡成形工程即ち、
底面平滑で靴底形状より小さいキャビティを有するモー
ルドに発泡剤を含む熱可塑性合成樹脂を充填し、加熱，
加圧により架橋後、加圧状態を除去し、そのとき得られ
た発泡成形体が長さと幅とにおいて靴底形状と同じで厚
みがやや厚いようになるように、前記充填する混練物の
発泡倍率を予め設定しているので、上下面のスライスや
切断等をする必要がなく、スキン層もそのまま現出でき
る。
底面平滑で靴底形状より小さいキャビティを有するモー
ルドに発泡剤を含む熱可塑性合成樹脂を充填し、加熱，
加圧により架橋後、加圧状態を除去し、そのとき得られ
た発泡成形体が長さと幅とにおいて靴底形状と同じで厚
みがやや厚いようになるように、前記充填する混練物の
発泡倍率を予め設定しているので、上下面のスライスや
切断等をする必要がなく、スキン層もそのまま現出でき
る。
【００１２】従って、工程が省かれ製造コストが削減で
き、外観良好で物性面でもより優れた靴底が得られる。
又、前記工程で得られた発泡成形体は、熱いままで底面
に立体意匠があるキャビティを有するモールドで直ちに
加圧冷却して、接地面に立体意匠を付与するので、深く
てシャープな意匠が得られる。
き、外観良好で物性面でもより優れた靴底が得られる。
又、前記工程で得られた発泡成形体は、熱いままで底面
に立体意匠があるキャビティを有するモールドで直ちに
加圧冷却して、接地面に立体意匠を付与するので、深く
てシャープな意匠が得られる。
【００１３】
【実施例】エチレン酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含
有量15％）30重量部，同共重合体（酢酸ビニル含有量26
％）70重量部、ステアリン酸１重量部，発泡剤アゾジカ
ルボンアミド４重量部，架橋剤パークミルＤ−40， 2.5
重量部よりなる配合物をバンバリーミキサーで混練し、
ロール機にて靴底の厚みより厚くシーティングする。
有量15％）30重量部，同共重合体（酢酸ビニル含有量26
％）70重量部、ステアリン酸１重量部，発泡剤アゾジカ
ルボンアミド４重量部，架橋剤パークミルＤ−40， 2.5
重量部よりなる配合物をバンバリーミキサーで混練し、
ロール機にて靴底の厚みより厚くシーティングする。
【００１４】これを切断し、底面が平滑で長さと幅が靴
底より小さく厚みが大きいモールドキャビティに充満す
るように入れ、蓋モールドで密閉し 160℃×15分の条件
で架橋させた後、蓋モールドを除去し発泡させる。この
発泡成形体を、底面に立体意匠を有する長さ，幅，厚み
が全て靴底と同一のキャビティを有する常温のモールド
中に入れ、同じく常温の蓋モールドで密閉し、加圧し、
10分間静置し、蓋モールドを取り去り、靴底をうる。
尚、この靴底のサイズは25.0cmである。
底より小さく厚みが大きいモールドキャビティに充満す
るように入れ、蓋モールドで密閉し 160℃×15分の条件
で架橋させた後、蓋モールドを除去し発泡させる。この
発泡成形体を、底面に立体意匠を有する長さ，幅，厚み
が全て靴底と同一のキャビティを有する常温のモールド
中に入れ、同じく常温の蓋モールドで密閉し、加圧し、
10分間静置し、蓋モールドを取り去り、靴底をうる。
尚、この靴底のサイズは25.0cmである。
【００１５】一方、前記と同じ混練物より得た、靴底よ
り厚いシートを約 500× 850mmの大きさの平板状モール
ドに充満するように入れ、 152℃×25分の条件で架橋さ
せモールドから取り出し発泡させる。このときの発泡成
形体サイズは約 700×1200mmであった。
り厚いシートを約 500× 850mmの大きさの平板状モール
ドに充満するように入れ、 152℃×25分の条件で架橋さ
せモールドから取り出し発泡させる。このときの発泡成
形体サイズは約 700×1200mmであった。
【００１６】このシートを靴底の厚みよりやや厚くなる
ように上下面をスライスし、靴底の長さと幅とが同じく
なるように刃型で切断し、これを靴底と同じ厚み，長
さ，幅とを有し、底面に立体意匠を有するキャビティの
モールドに充満するように入れ、 160℃×10分の条件で
加熱，加圧し、その後そのまま常温で冷却し、10分間固
定し接地面に型付けした。
ように上下面をスライスし、靴底の長さと幅とが同じく
なるように刃型で切断し、これを靴底と同じ厚み，長
さ，幅とを有し、底面に立体意匠を有するキャビティの
モールドに充満するように入れ、 160℃×10分の条件で
加熱，加圧し、その後そのまま常温で冷却し、10分間固
定し接地面に型付けした。
【００１７】尚、このようにして得られた靴底のサイズ
は25.0cmである。前者の方法では、後者に比べて工程が
二つ少なく、切断層も全くでず、接地面の意匠は鮮明で
表面の肌も平滑で綺麗であった。
は25.0cmである。前者の方法では、後者に比べて工程が
二つ少なく、切断層も全くでず、接地面の意匠は鮮明で
表面の肌も平滑で綺麗であった。
Claims (5)
- 【請求項１】 下記（Ａ）工程及び（Ｂ）工程とよりな
る熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法。 （Ａ）発泡剤を含む熱可塑性合成樹脂混練物を底面平滑
なモールドキャビティ内に充満し、加圧，加熱後、前記
キャビティより取り出し発泡させ、靴底に比べて長さ及
び幅が同じで、厚みが大きい成形体とする。 （Ｂ）前記成形体を熱いうちに靴底と長さ，幅及び厚み
が同じであり、底面に立体意匠を有するモールドキャビ
ティ内に入れ、加圧，冷却し、接地面に立体意匠を形成
し靴底とする。 - 【請求項２】 下記（ａ）工程〜（ｄ）工程よりなる熱
可塑性合繊樹脂製発泡靴底の製法。 (a) 底面平滑で靴底形状より小さいキャビティを有する
モールドに、発泡剤を含む熱可塑性合成樹脂混練物を充
填する。 (b) 前記キャビティを密閉状態とし、熱可塑性合成樹脂
の架橋温度で加熱し加圧する。 (c) 架橋後、密閉状態を開放し、発泡させることにより
所定の靴底形状に比べ、長さ及び幅が同一で厚みが大き
い成形体とし、熱いうちに底面に立体意匠があり、長
さ，幅及び厚みが靴底と同じであるキャビティを有する
常温のモールドに充填する。 (d)(c)工程で使用されるモールドのキャビティを密閉状
態とし、加圧, 冷却し、接地面に立体意匠を形成し靴底
とする。 - 【請求項３】 前記熱可塑性合成樹脂がエチレン酢酸ビ
ニル共重合体又はシンジオタクチック１．２ポリブタジ
エンのうちの何れか１つである請求項１又は請求項２記
載の熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法。 - 【請求項４】 前記エチレン酢酸ビニル共重合体の酢酸
ビニル含有量が５〜30％である請求項３記載の熱可塑性
合成樹脂製発泡靴底の製法。 - 【請求項５】 前記立体意匠を形成した靴底の表面がス
キン層になっている請求項１又は請求項２記載の熱可塑
性合成樹脂製発泡靴底の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7049023A JPH08214913A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | 熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7049023A JPH08214913A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | 熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08214913A true JPH08214913A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12819526
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7049023A Pending JPH08214913A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | 熱可塑性合成樹脂製発泡靴底の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08214913A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100356150B1 (ko) * | 2000-02-15 | 2002-10-11 | 한국신발피혁연구소 | 가열 냉각에 의한 신발 겉창의 제조 방법. |
-
1995
- 1995-02-13 JP JP7049023A patent/JPH08214913A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100356150B1 (ko) * | 2000-02-15 | 2002-10-11 | 한국신발피혁연구소 | 가열 냉각에 의한 신발 겉창의 제조 방법. |
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