JPS61286100A - ブレーキパッドの成形方法 - Google Patents
ブレーキパッドの成形方法Info
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- JPS61286100A JPS61286100A JP12898085A JP12898085A JPS61286100A JP S61286100 A JPS61286100 A JP S61286100A JP 12898085 A JP12898085 A JP 12898085A JP 12898085 A JP12898085 A JP 12898085A JP S61286100 A JPS61286100 A JP S61286100A
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ブレーキライニングの成形方法に係り、特に
自動車の車輪の制動に用いられるブレーキライニングの
予備成形方法に関する。
自動車の車輪の制動に用いられるブレーキライニングの
予備成形方法に関する。
セミメタリック材のブレーキパッドの背面に、断熱１ｉ
１１１ｔ材のバッキング部材を一体的に接合し、このバ
ッキング部材の背面に、後部に向って突出するボスを一
体的に設けてなるブレーキライニングが、主として自動
車のディスクブレーキに用いられている。この形式のブ
レーキライニングのバッキング部材の背面のボスはバッ
キング部材と同じ断熱繊維材により形成され、孔を有す
る央金がボスを利用してバッキング部材の背後に取付け
られる。
１１１ｔ材のバッキング部材を一体的に接合し、このバ
ッキング部材の背面に、後部に向って突出するボスを一
体的に設けてなるブレーキライニングが、主として自動
車のディスクブレーキに用いられている。この形式のブ
レーキライニングのバッキング部材の背面のボスはバッ
キング部材と同じ断熱繊維材により形成され、孔を有す
る央金がボスを利用してバッキング部材の背後に取付け
られる。
このようなブレーキライニングの成形にあたっては、従
来、金型内にまずセミメタリック材の粉粒物を充填し、
次いで断熱１１ｍ材の粉末をセミメタリック材と」ニ下
の層をなすように充填し、それらを上方からプレスして
断熱繊維材の層の上部に一体的ボスが形成されるように
しでおり、この作業はすべて人手で行っている。そして
、この予備成形後、ブレーキライニングは熱温の間には
め込まれて、例えば２００℃で２５０トンの圧力でプレ
ス成形されて最終製品となる。
来、金型内にまずセミメタリック材の粉粒物を充填し、
次いで断熱１１ｍ材の粉末をセミメタリック材と」ニ下
の層をなすように充填し、それらを上方からプレスして
断熱繊維材の層の上部に一体的ボスが形成されるように
しでおり、この作業はすべて人手で行っている。そして
、この予備成形後、ブレーキライニングは熱温の間には
め込まれて、例えば２００℃で２５０トンの圧力でプレ
ス成形されて最終製品となる。
〔発明が解決しようとり°る問題点３
以上に述べた従来のブレーキライニング予備成形方法で
は、背部に突′出するボスが上向ぎになる状態でプレス
成形が行われる関係上、プレス成形段階で下陵するプレ
ス用ラム等の下面に下向きに間口するボス成形用凹穴が
必要になるが、この構成ではプレス用ラムをいかに大き
な力で圧下させても、ボス成形用凹穴内には断熱繊維材
の粉末を充分に押し込めることはできず、成形されたボ
スは密度が不充分で強度の低いものとなる。ボスはバッ
キング部材の背後に集金を支持する役割を有しているの
で、ボスの強度が低いことはブレーキライニングにとっ
ては致命的である。
は、背部に突′出するボスが上向ぎになる状態でプレス
成形が行われる関係上、プレス成形段階で下陵するプレ
ス用ラム等の下面に下向きに間口するボス成形用凹穴が
必要になるが、この構成ではプレス用ラムをいかに大き
な力で圧下させても、ボス成形用凹穴内には断熱繊維材
の粉末を充分に押し込めることはできず、成形されたボ
スは密度が不充分で強度の低いものとなる。ボスはバッ
キング部材の背後に集金を支持する役割を有しているの
で、ボスの強度が低いことはブレーキライニングにとっ
ては致命的である。
本発明は従来技術の上述の問題点を解決することを目的
とする。
とする。
この目的を達成するために、本発明によれば、底面にボ
ス成形用の凹穴を有するように構成した金型を用意し、
この金型内に断熱繊維材の粉末を−上方から供給し、ボ
ス突きロッドを上方／）ｓ ｆら前記凹穴内に下降させ
て凹穴内の断熱繊維材を突き固め、次に断熱繊維材の上
面をならした後、断熱繊維材に全体的に上方から仮押し
を施し、次いで金型内に前記セミメタリック材の粉粒物
を上方から供給して仮押しされた断熱繊維材の上面をそ
れで覆い、続いてセミメタリック材の上面をならした模
、金型内部へ上方からプレス用ラムを下降させ、金型底
面とラムとの間で断熱ＩＩＮ材とセミメタリック材を圧
縮成形して、予備成形されたブレーキライニングを得、
次いでこのブレーキライニングを金型から取出すことに
より、成形されたブレーキライニングを得るようにする
。
ス成形用の凹穴を有するように構成した金型を用意し、
この金型内に断熱繊維材の粉末を−上方から供給し、ボ
ス突きロッドを上方／）ｓ ｆら前記凹穴内に下降させ
て凹穴内の断熱繊維材を突き固め、次に断熱繊維材の上
面をならした後、断熱繊維材に全体的に上方から仮押し
を施し、次いで金型内に前記セミメタリック材の粉粒物
を上方から供給して仮押しされた断熱繊維材の上面をそ
れで覆い、続いてセミメタリック材の上面をならした模
、金型内部へ上方からプレス用ラムを下降させ、金型底
面とラムとの間で断熱ＩＩＮ材とセミメタリック材を圧
縮成形して、予備成形されたブレーキライニングを得、
次いでこのブレーキライニングを金型から取出すことに
より、成形されたブレーキライニングを得るようにする
。
このようにすることによって、上向きに開口するボス成
形用凹穴内にまず断熱繊維材の粉末を入れて突き固める
ことができるので、成形されるボス部の密度と強度を増
加させしかも均一にすることができる。
形用凹穴内にまず断熱繊維材の粉末を入れて突き固める
ことができるので、成形されるボス部の密度と強度を増
加させしかも均一にすることができる。
また、併合発明では、金型の底部を問いて成形されたブ
レーキライニングを金型底部から下方へ押出し、そのボ
スを下側に向けた状態で金型下方の受１′Ｊ１〜レー」
ニにブレーキライニングを載置し、受けトレー上にブレ
ーキライニングを保持した状態で受けトレーを反転″さ
せ、次いでボスが上向きになった状態でブレーキライニ
ングを受け部上に載置する。
レーキライニングを金型底部から下方へ押出し、そのボ
スを下側に向けた状態で金型下方の受１′Ｊ１〜レー」
ニにブレーキライニングを載置し、受けトレー上にブレ
ーキライニングを保持した状態で受けトレーを反転″さ
せ、次いでボスが上向きになった状態でブレーキライニ
ングを受け部上に載置する。
このようにすることによって、予備成形後の比較的弱い
ボスが以後の搬送工程で載置面に触れて破損することを
防ぐことができる。
ボスが以後の搬送工程で載置面に触れて破損することを
防ぐことができる。
以下、図面について本発明の方法および方法の実施に用
いる装置について説明する。
いる装置について説明する。
第２図は本発明の方法で作ろうとするブレーキライニン
グの一例を示す。同図中、ＳＭはセミメタリック材を成
形したブレーキパッドで、制動時にブレーキディスクの
面に押しつけられるものである。セミメタリック材は不
銹台Ｒｕの粉粒体で、たとえば細径のステンレス鋼ワイ
ヤを細かく切断したものからなっている。ブレーキパッ
ドＳＭの背後には、断熱繊維材のバッキング部材ＢＭが
一体的に接合され、その背面には複数のボスＢＳが突設
されており、ボスＢＳを利用してバッキング部材１３
Ｍの背面に裏金Ｐが支持される。断熱繊維材は、例えば
石綿、カシューダスト、金属粉、その伯の混合物で、成
形前は粉末状をなしている。
グの一例を示す。同図中、ＳＭはセミメタリック材を成
形したブレーキパッドで、制動時にブレーキディスクの
面に押しつけられるものである。セミメタリック材は不
銹台Ｒｕの粉粒体で、たとえば細径のステンレス鋼ワイ
ヤを細かく切断したものからなっている。ブレーキパッ
ドＳＭの背後には、断熱繊維材のバッキング部材ＢＭが
一体的に接合され、その背面には複数のボスＢＳが突設
されており、ボスＢＳを利用してバッキング部材１３
Ｍの背面に裏金Ｐが支持される。断熱繊維材は、例えば
石綿、カシューダスト、金属粉、その伯の混合物で、成
形前は粉末状をなしている。
第１図には本発明の方法を実施する装置を全体的に示し
ており、この装置により、裏金Ｐを除くブレーキライニ
ングが予備成形される。この装置は、プレスおよび金型
開放ステーションＺと、充填・仮押しステーションＡと
、受けトレー後退ステーションＢと、受けトレー反転ス
テーションＣとを有している。
ており、この装置により、裏金Ｐを除くブレーキライニ
ングが予備成形される。この装置は、プレスおよび金型
開放ステーションＺと、充填・仮押しステーションＡと
、受けトレー後退ステーションＢと、受けトレー反転ス
テーションＣとを有している。
この装置はステーションＺにベッド２を有しており、こ
のベッド２上には装置の長手方向（第１図の左右方向）
に水平支板３が固定され、その上に長手方向ガイド４が
設けられている。第１図のＩ［［−１［［線方向にみた
第３図に示すように、ガイド４は水平支板３の長手方向
両側縁に沿って１対設けられている。１対のガイド４の
間には長手方向（第３図の紙面に直交する方向）に１習
動自在に摺動部材５が設Ｇｊられている。ぞして、この
摺動部材５上には保持部ｔ４６によって、ブレーキライ
ニング成形型の底部を構成する下型装置７が保持されて
いる。
のベッド２上には装置の長手方向（第１図の左右方向）
に水平支板３が固定され、その上に長手方向ガイド４が
設けられている。第１図のＩ［［−１［［線方向にみた
第３図に示すように、ガイド４は水平支板３の長手方向
両側縁に沿って１対設けられている。１対のガイド４の
間には長手方向（第３図の紙面に直交する方向）に１習
動自在に摺動部材５が設Ｇｊられている。ぞして、この
摺動部材５上には保持部ｔ４６によって、ブレーキライ
ニング成形型の底部を構成する下型装置７が保持されて
いる。
下型装置７は第４図に承りように下部プラテン８おにび
上部プラテン９を有し、上部ブラデン９は、下部プラテ
ン８上に樹立したガイドコラム１０に案内されつつ上下
に変位可能となっており、上部プラテン９の下降に抗す
るようにばね１１が設けられている。上部ブラデン９上
には下型装置７の一部をなす中型１２が一体的に設けら
れ、中型１２の頂部は凹穴１３が設【Ｊられている。こ
の凹穴１３は上向きに開口し、後述のようにブレーキラ
イニングのｉｆＱ記ボスＢＳを成形するのに役立つ。
上部プラテン９を有し、上部ブラデン９は、下部プラテ
ン８上に樹立したガイドコラム１０に案内されつつ上下
に変位可能となっており、上部プラテン９の下降に抗す
るようにばね１１が設けられている。上部ブラデン９上
には下型装置７の一部をなす中型１２が一体的に設けら
れ、中型１２の頂部は凹穴１３が設【Ｊられている。こ
の凹穴１３は上向きに開口し、後述のようにブレーキラ
イニングのｉｆＱ記ボスＢＳを成形するのに役立つ。
第１図および第３図において、１５はブレーキライニン
グ成形用外型で、上方に開いた成形用Ａヤビテイ１５ａ
を有しており、図示の例ではキＶビティ１５ａは中型１
２の数と同じに２個設けられており、各キ１７ビテイ１
５ａの底部は、キセビティ内へ下方から中型１２が嵌入
することにより通常閉じられる。したがって、各キャビ
ディの底部には上向きに開口するボス成形用凹穴１３が
設けられることになる。外型１５は、第１図に仮想線で
示すようにステーションＡにある位置と、実線で示すよ
うにステーションＺにある位置との間で図示を省略した
支持搬送機構により移動可能である。また、外型１５は
、後述のようにステーション７では上方へも移動可能に
なる。
グ成形用外型で、上方に開いた成形用Ａヤビテイ１５ａ
を有しており、図示の例ではキＶビティ１５ａは中型１
２の数と同じに２個設けられており、各キ１７ビテイ１
５ａの底部は、キセビティ内へ下方から中型１２が嵌入
することにより通常閉じられる。したがって、各キャビ
ディの底部には上向きに開口するボス成形用凹穴１３が
設けられることになる。外型１５は、第１図に仮想線で
示すようにステーションＡにある位置と、実線で示すよ
うにステーションＺにある位置との間で図示を省略した
支持搬送機構により移動可能である。また、外型１５は
、後述のようにステーション７では上方へも移動可能に
なる。
ステーションＺには、１対のガイド４を上下に貫いて突
上げ棒１６が上下に移動可能に設けられている。これら
の突上げ棒１６の下端は図示しない上下駆動機構に連結
されており、上下駆動機構の作動により突上げ棒１６は
上方へ移動し、外型１５の張出し部１７を介して外型１
５を後述のように上方へ押上げる。
上げ棒１６が上下に移動可能に設けられている。これら
の突上げ棒１６の下端は図示しない上下駆動機構に連結
されており、上下駆動機構の作動により突上げ棒１６は
上方へ移動し、外型１５の張出し部１７を介して外型１
５を後述のように上方へ押上げる。
ステーションＺには、また、ガイド４の外側に板体１８
が樹立状に設けられ、各板体１８の上端には内側へ屈曲
したストッパ１９が設けられている。
が樹立状に設けられ、各板体１８の上端には内側へ屈曲
したストッパ１９が設けられている。
スデーシ」ンＺには、外型１５の所定位置の上方にプレ
ス用ラム２１が外型のキャビディ１５ａのそれぞれに対
応して設けられている。ラム２１は下端に圧締面２１ａ
゛を右し、成形時には下降して対応するキャビディ１５
ａの内部に挿入され、中型１２との間で成形品をプレス
する。
ス用ラム２１が外型のキャビディ１５ａのそれぞれに対
応して設けられている。ラム２１は下端に圧締面２１ａ
゛を右し、成形時には下降して対応するキャビディ１５
ａの内部に挿入され、中型１２との間で成形品をプレス
する。
ステーションＡにある外型１５の真上の位置とそこから
離れた位置との間で移動可能に、定量供給シュート２３
だ設けられている。第５Ａ図に示すように、シュート２
３は外型のキレビティ１５ａのそれぞれに対応するシュ
ート部分２３ａを儀えている。シュート２３の各シュー
ト部分２３ａを下側から閉鎖する開閉板２４が水平方向
に摺動可能に設けられ、開閉板２４の摺動変位のために
開閉板２４はエアシリンダ２５のピストンロッドの先端
に固定されており、エアシリンダ２５のピストンロッド
が仲良すると開閉板２４がシュート部分２３ａの底部を
開じ、ピストンロッドが後退ザると、シュート部分２３
ａの底部が開くようになっている。第１図に示すように
、シュート２３が外型１５上へ移動させられると、シュ
ート２３の上方には成形すべきブレーキライニングの材
料を供給する定量供給バイブ２７が移動して来る。
離れた位置との間で移動可能に、定量供給シュート２３
だ設けられている。第５Ａ図に示すように、シュート２
３は外型のキレビティ１５ａのそれぞれに対応するシュ
ート部分２３ａを儀えている。シュート２３の各シュー
ト部分２３ａを下側から閉鎖する開閉板２４が水平方向
に摺動可能に設けられ、開閉板２４の摺動変位のために
開閉板２４はエアシリンダ２５のピストンロッドの先端
に固定されており、エアシリンダ２５のピストンロッド
が仲良すると開閉板２４がシュート部分２３ａの底部を
開じ、ピストンロッドが後退ザると、シュート部分２３
ａの底部が開くようになっている。第１図に示すように
、シュート２３が外型１５上へ移動させられると、シュ
ート２３の上方には成形すべきブレーキライニングの材
料を供給する定量供給バイブ２７が移動して来る。
第１図に示すように、プレス・金型開放ステーションＺ
に続いて設けられる受けトレー後退ステーションＢの領
域には、エアシリンダ２８がベッド２に対し固定状態で
設けられている。エアシリンダ２８のピストンロッド２
９の先端は、前記摺°勤部材５の図における右端に連結
されている。また、摺動部材５の図における右端近くに
は立上り状の端板３１が固着さ゛れ、この端板３１に水
平な支板３２が固定されている。したがって、支板３２
は開動部材５と共に移動する。
に続いて設けられる受けトレー後退ステーションＢの領
域には、エアシリンダ２８がベッド２に対し固定状態で
設けられている。エアシリンダ２８のピストンロッド２
９の先端は、前記摺°勤部材５の図における右端に連結
されている。また、摺動部材５の図における右端近くに
は立上り状の端板３１が固着さ゛れ、この端板３１に水
平な支板３２が固定されている。したがって、支板３２
は開動部材５と共に移動する。
第６図および第７図に示すように、支板３２の図におり
る右端近くには軸受３３が固定され、これに枢軸３４が
回転可能に挿通されており、枢軸３４の端部にビニオン
３−５が固着され、このビニオン３５に上下方向のラッ
ク３６がかみ合っている。ラック３６はガイド３７に案
内され、ラック３６の下端は上下方向のエアシリンダ３
８のピストンロッドの−Ｅ端に固着されている。したが
って、エアシリンダ３８の伸縮によって、枢軸３４は回
転する。
る右端近くには軸受３３が固定され、これに枢軸３４が
回転可能に挿通されており、枢軸３４の端部にビニオン
３−５が固着され、このビニオン３５に上下方向のラッ
ク３６がかみ合っている。ラック３６はガイド３７に案
内され、ラック３６の下端は上下方向のエアシリンダ３
８のピストンロッドの−Ｅ端に固着されている。したが
って、エアシリンダ３８の伸縮によって、枢軸３４は回
転する。
枢軸３４には反転板４０の一端の立上り部４０ａが固定
されてＪ３す、反転板４０は枢ｌＮ１３４の回転により
第６図の実線位置から仮想線位置へ回動して上下に反転
できるようになっている。反転板４０の一端に固定した
ブラケット４１にはエアシリンダ４２の一端が固定され
、このエアシリンダ４２の他端も他のブラケット４３に
より反転板４０．トに固定されている。エアシリンダ４
２のピストンロッド４４の先端には取付板４５を介して
カバープレート４６が固定されている。
されてＪ３す、反転板４０は枢ｌＮ１３４の回転により
第６図の実線位置から仮想線位置へ回動して上下に反転
できるようになっている。反転板４０の一端に固定した
ブラケット４１にはエアシリンダ４２の一端が固定され
、このエアシリンダ４２の他端も他のブラケット４３に
より反転板４０．トに固定されている。エアシリンダ４
２のピストンロッド４４の先端には取付板４５を介して
カバープレート４６が固定されている。
一方、反転板４０上には成形されたブレーキライニング
の受けトレー４９が固定されている。受けトレー４９は
受面５０を有しかつ上面が開放され、また第７図に示す
ように２個並んで設けられている。エアシリンダ４２が
第６図及び第７図の状態から仲良するとカバープレート
４６は前進して２つの受けトレー４つの上面を覆う。
の受けトレー４９が固定されている。受けトレー４９は
受面５０を有しかつ上面が開放され、また第７図に示す
ように２個並んで設けられている。エアシリンダ４２が
第６図及び第７図の状態から仲良するとカバープレート
４６は前進して２つの受けトレー４つの上面を覆う。
次に、以上に述べた装置によってどのようにして本発明
の方法を実施するかについて説明する。
の方法を実施するかについて説明する。
本発明の方法の開始にあたっては、第１図においてまず
シリンダ２８のピストンロッド２９が突出せしめられ、
それに連なる摺動部月５が図の左方へガイド４に沿って
移動する。この結果、摺動部材５上の下型装置７は第１
図で仮想線で示すようにステーション八に位置するよう
になる。この下型装置７上へは次いで外型１５が移動せ
しめられて、中型１２が第５Ａ図に示すようにキャビテ
ィ１５ａの底部にはめ込まれるように外型１５が下降す
る。次いで、外型１５上には予め計最された所定量の断
熱繊維材ＢＭを供給された定量供給シュート２３が第５
Ａ図に示すように位置せしめられる。前述のように、断
熱繊維材ＢＭは、石綿、カシューダスト、金属粉、その
他の混合物で粉末状をなしている。
シリンダ２８のピストンロッド２９が突出せしめられ、
それに連なる摺動部月５が図の左方へガイド４に沿って
移動する。この結果、摺動部材５上の下型装置７は第１
図で仮想線で示すようにステーション八に位置するよう
になる。この下型装置７上へは次いで外型１５が移動せ
しめられて、中型１２が第５Ａ図に示すようにキャビテ
ィ１５ａの底部にはめ込まれるように外型１５が下降す
る。次いで、外型１５上には予め計最された所定量の断
熱繊維材ＢＭを供給された定量供給シュート２３が第５
Ａ図に示すように位置せしめられる。前述のように、断
熱繊維材ＢＭは、石綿、カシューダスト、金属粉、その
他の混合物で粉末状をなしている。
この状態でシリンダ２５のピストンロッドを後退させる
と、開閉板２４が後退してシュート２３の底部が開き、
定量の断熱繊紹材ＢＭが外型１５の各キャビティ１５ａ
内に供給される。この時、キャビティの底部を構成する
中型１２の凹穴１３内にも断熱繊維ＩＢＭ・が入り、同
繊維材（以下、原料という）は第５Ｂ図に示づ形状とな
る。
と、開閉板２４が後退してシュート２３の底部が開き、
定量の断熱繊紹材ＢＭが外型１５の各キャビティ１５ａ
内に供給される。この時、キャビティの底部を構成する
中型１２の凹穴１３内にも断熱繊維ＩＢＭ・が入り、同
繊維材（以下、原料という）は第５Ｂ図に示づ形状とな
る。
次いで、定量供給シュート２３は外型上方の位置から退
き、外型上方に、第８Ａ図に示り゛ようにボス突きロッ
ド５４を有するヘッド５５が移動し、ボス突き【］ツラ
ド４の下端が凹穴１３内にそれぞれ入り込むように下降
させられる。これにより、原料ＢＭは特に凹穴１３内で
突き固められ、第８Ｂ図に示すような形状になる。これ
により、凹穴内で成形されるボスＢＳの先端部が特に密
になる。
き、外型上方に、第８Ａ図に示り゛ようにボス突きロッ
ド５４を有するヘッド５５が移動し、ボス突き【］ツラ
ド４の下端が凹穴１３内にそれぞれ入り込むように下降
させられる。これにより、原料ＢＭは特に凹穴１３内で
突き固められ、第８Ｂ図に示すような形状になる。これ
により、凹穴内で成形されるボスＢＳの先端部が特に密
になる。
ボス突きロッド５４は次に土性して外型１５の上方から
退避し、次いで第９Δ図に示すように、原１１８ Ｍの
上面のならし装置５６を有するヘッド５７が下降してく
る。ならし装置５６は多数本のならし針６０を支持板６
１から垂下さけたものにより構成される。支持板６１は
第１０図に示すように、下板６２、上板６３およびそれ
らの間に挟圧されたゴム板のような弾性板６４とから構
成され、下板６２は第１１図に示すようにランダムに配
置されたならし針挿入孔６５と、緊締ボルト挿通孔６６
とを備えている。下板６２の任意数の孔６５にならし針
６０を上方から下方へ向かって挿通し、ならし釘の頭６
０ａの下面を下板６２の上面に接触させてならし針の下
方への脱出を防ぎ、次いで弾性板６４を挾んで下板６２
を上板６３の下側に添わせ、緊締ボルト挿通孔６６と上
板６３に設けた図示しない同様な孔にボルトを挿通して
上下画板を緊締することにより、ならし針６０は第１０
図の状態で取付けられる。
退避し、次いで第９Δ図に示すように、原１１８ Ｍの
上面のならし装置５６を有するヘッド５７が下降してく
る。ならし装置５６は多数本のならし針６０を支持板６
１から垂下さけたものにより構成される。支持板６１は
第１０図に示すように、下板６２、上板６３およびそれ
らの間に挟圧されたゴム板のような弾性板６４とから構
成され、下板６２は第１１図に示すようにランダムに配
置されたならし針挿入孔６５と、緊締ボルト挿通孔６６
とを備えている。下板６２の任意数の孔６５にならし針
６０を上方から下方へ向かって挿通し、ならし釘の頭６
０ａの下面を下板６２の上面に接触させてならし針の下
方への脱出を防ぎ、次いで弾性板６４を挾んで下板６２
を上板６３の下側に添わせ、緊締ボルト挿通孔６６と上
板６３に設けた図示しない同様な孔にボルトを挿通して
上下画板を緊締することにより、ならし針６０は第１０
図の状態で取付けられる。
ならし装置５６のヘッド５７には図示しない振動装置が
段けられており、ならし装置５６のならし針６０の下端
が原料ＢＭの上面に接するようにしておいて振動装置を
作動させることによって、ならし１１６０の先端によっ
て原料ＢＭの上面が第９Ｂ図に示り゛ようにならされ、
かつ原料の漏析がなくなる。また、原料の厚さも均一に
なる。
段けられており、ならし装置５６のならし針６０の下端
が原料ＢＭの上面に接するようにしておいて振動装置を
作動させることによって、ならし１１６０の先端によっ
て原料ＢＭの上面が第９Ｂ図に示り゛ようにならされ、
かつ原料の漏析がなくなる。また、原料の厚さも均一に
なる。
なお、ならし釘６０の配置および使用本数は下板６２を
はずすことにより自由に変えることができ、また破損し
たならし釘は直ちに交換することかできる。
はずすことにより自由に変えることができ、また破損し
たならし釘は直ちに交換することかできる。
次に、ならし装置５６を上シｊＪ避させた後、第１２Δ
図に示すように仮押し用プレスヘッド６８を下降させ、
ならされた原料ＢＭをその上面から仮押しする。これに
より原料ＢＭは第１２８図に示ずように固められる。こ
の際、プレスヘッド６８の下面に前記凹穴１３に対応す
る突起６８ａを設けておけば、凹穴１３の内部およびそ
の近傍の原料は一層密に締固められる。
図に示すように仮押し用プレスヘッド６８を下降させ、
ならされた原料ＢＭをその上面から仮押しする。これに
より原料ＢＭは第１２８図に示ずように固められる。こ
の際、プレスヘッド６８の下面に前記凹穴１３に対応す
る突起６８ａを設けておけば、凹穴１３の内部およびそ
の近傍の原料は一層密に締固められる。
このようにして断熱繊維材ＢＭの締固めが完了し１＝後
、仮押し用プレスヘッド６８は上昇退避し、次いで、第
５Δ図に示したと同じ定量供給シ１−ト２３が外型１５
の上方に移動してくる。ただし、定量供給シュート２３
内には、さぎの断熱繊維材ＢＭではなく、セミメタリッ
ク材ＳＭが定に供給されている。既述のようにセミメタ
リック材ＳＭは不銹金属材の粉粒体である。
、仮押し用プレスヘッド６８は上昇退避し、次いで、第
５Δ図に示したと同じ定量供給シ１−ト２３が外型１５
の上方に移動してくる。ただし、定量供給シュート２３
内には、さぎの断熱繊維材ＢＭではなく、セミメタリッ
ク材ＳＭが定に供給されている。既述のようにセミメタ
リック材ＳＭは不銹金属材の粉粒体である。
開閉板２４が後退すると、セミメタリック材ＳＭはシュ
ート２３内から外型１５内へ落下して第１３１３図に示
すように断熱ｍ紐材ＢＭを覆う。
ート２３内から外型１５内へ落下して第１３１３図に示
すように断熱ｍ紐材ＢＭを覆う。
次に、定ｍ供給シュート２３を退避させ、第９Δ図につ
いて説明したと同じならし装置５６を第１４Δ図に示す
ように外型内に下降させ、振動によってセミメタリック
材ＳＭの上面をならし、偏析をなくし、厚さを均一にす
る。かくして得られた状態は第１４Ｂ図に示される。
いて説明したと同じならし装置５６を第１４Δ図に示す
ように外型内に下降させ、振動によってセミメタリック
材ＳＭの上面をならし、偏析をなくし、厚さを均一にす
る。かくして得られた状態は第１４Ｂ図に示される。
以上に述べた工程はすべてステーションＡにおいて行わ
れる。そして、以上の工程完了後、第１図に示すシリン
ダ２８のピストンの後退によって摺動部材５は同図にお
いて右方へ変位し、摺動部材５上の下型装置７は仮想線
位置から実線位置へ移動してステーションＺへ移る。こ
れと同時に、外型１５もステーションＺへ移動する。か
くして、第１５図の状態が得られる。
れる。そして、以上の工程完了後、第１図に示すシリン
ダ２８のピストンの後退によって摺動部材５は同図にお
いて右方へ変位し、摺動部材５上の下型装置７は仮想線
位置から実線位置へ移動してステーションＺへ移る。こ
れと同時に、外型１５もステーションＺへ移動する。か
くして、第１５図の状態が得られる。
この状態で、前述のプレス用ラム２１が外型１５内へ下
降し、断熱繊維材ＢＭおよびセミメタリック材ＳＭを下
型装「７との間で圧締して成形する。この０１１、第１
６図に示すように、下型装置７の上部ブラアン９ばばね
１１を圧縮しつつ少し下降する。
降し、断熱繊維材ＢＭおよびセミメタリック材ＳＭを下
型装「７との間で圧締して成形する。この０１１、第１
６図に示すように、下型装置７の上部ブラアン９ばばね
１１を圧縮しつつ少し下降する。
以上のようにしてブレーキライニングが外型１５内で予
備成形される。このブレーキライニングを外型から出す
には、第１６図の状態で突上げ棒１６が図示しない駆動
装置により上方へ押上げられる。これにより、突上げ棒
１６の上端は外型の張出し部１７を介して外型を上昇さ
せ、遂には第１７図に示すように、張出し部１７を板体
１８の上部屈曲部のストッパ１９に当接させる。これに
よって、外型１５の上昇は停止し、下型装置７の中型１
２は露出する。この時、成形されたブレーキライニング
は未だ外型１５内にある。
備成形される。このブレーキライニングを外型から出す
には、第１６図の状態で突上げ棒１６が図示しない駆動
装置により上方へ押上げられる。これにより、突上げ棒
１６の上端は外型の張出し部１７を介して外型を上昇さ
せ、遂には第１７図に示すように、張出し部１７を板体
１８の上部屈曲部のストッパ１９に当接させる。これに
よって、外型１５の上昇は停止し、下型装置７の中型１
２は露出する。この時、成形されたブレーキライニング
は未だ外型１５内にある。
次に、第１図に示すシリンダ２８のピストンの前進によ
って摺動部材５が前進し、下型装置７は外型１５を残し
たまま、ステーションＡに移動する。かくして、板体１
８の間の空間が空く。
って摺動部材５が前進し、下型装置７は外型１５を残し
たまま、ステーションＡに移動する。かくして、板体１
８の間の空間が空く。
この空いた空間内へ第１８図に示すように前記受けトレ
ー４つが送られる。これはシリンダ２８のピストンの前
進によってなされる。すなわち、ピストンの前進により
摺動部材５に固定された支板３２も前進し、支板３２上
の受けトレー４９も前進して外型１５の下方へ移動する
。
ー４つが送られる。これはシリンダ２８のピストンの前
進によってなされる。すなわち、ピストンの前進により
摺動部材５に固定された支板３２も前進し、支板３２上
の受けトレー４９も前進して外型１５の下方へ移動する
。
第１８図の状態において、再びプレス用ラム２１が下降
する。これによって、ブレーキライニングはキャビティ
１５ａ内を下方へ押出されて、第１９図に示すように受
けトレー４９１に載置される。この時、ブレーキライニ
ングはそのボスＢ、が下向きの状態で受け１−レー４９
に支持される。
する。これによって、ブレーキライニングはキャビティ
１５ａ内を下方へ押出されて、第１９図に示すように受
けトレー４９１に載置される。この時、ブレーキライニ
ングはそのボスＢ、が下向きの状態で受け１−レー４９
に支持される。
受１ノトレー４９を支持する支板３２は次にシリンダ２
８のビス１〜ンの後退によって後退して第１図の位置へ
戻る。次いで、第６図に示すシリンダ４２のピストンの
曲進によりカバープレー１〜４６が受け１−レー４９の
上面を覆い、次いでシリンダ３８のピストンの上背にＪ
：リラック３６が上昇し、ピニオン３５の回転により枢
軸３４を介して反転板４０が第６図の仮想線位置へ反転
し、次に受けトレー４つのカバープレート４６の後退に
よりブレーキライニング【まボス８３を上に向けて、第
６図に示す受【プ部７０上に載置される。受け部７０は
例えば搬送コンベヤである。
８のビス１〜ンの後退によって後退して第１図の位置へ
戻る。次いで、第６図に示すシリンダ４２のピストンの
曲進によりカバープレー１〜４６が受け１−レー４９の
上面を覆い、次いでシリンダ３８のピストンの上背にＪ
：リラック３６が上昇し、ピニオン３５の回転により枢
軸３４を介して反転板４０が第６図の仮想線位置へ反転
し、次に受けトレー４つのカバープレート４６の後退に
よりブレーキライニング【まボス８３を上に向けて、第
６図に示す受【プ部７０上に載置される。受け部７０は
例えば搬送コンベヤである。
このように、破損し易いボス部を上に向りて載置された
予備成形ずみ・のブレーキライニングはコンベＶで先へ
搬送され、熱温の間で熱を加えつつプレス成形されて最
終的な製品になる。
予備成形ずみ・のブレーキライニングはコンベＶで先へ
搬送され、熱温の間で熱を加えつつプレス成形されて最
終的な製品になる。
以上のように、本発明では、ブレーキライニングのボス
成形用凹穴を外型底部に上向きに設けて、外型内へまず
断熱繊維材を供給し、凹穴内へ断熱繊維材を入れて突き
固め、次いで上面ならし、仮押しを行い、その後セミメ
タリック材を外型内へ供給してならした後プレス成形す
る結果、ボス部の密度と強度を上げ、偏析がなく均一な
厚さのブレーキライニングを得ることができ、また併合
発明では、ボス部の破損を防いでブレーキライニングを
最終ブレスエ稈へ送ることができる。
成形用凹穴を外型底部に上向きに設けて、外型内へまず
断熱繊維材を供給し、凹穴内へ断熱繊維材を入れて突き
固め、次いで上面ならし、仮押しを行い、その後セミメ
タリック材を外型内へ供給してならした後プレス成形す
る結果、ボス部の密度と強度を上げ、偏析がなく均一な
厚さのブレーキライニングを得ることができ、また併合
発明では、ボス部の破損を防いでブレーキライニングを
最終ブレスエ稈へ送ることができる。
第１図は本発明のブレーキライニングの成形方法に用い
る装置の全体図、第２図はブレーキライニングの断面図
、第３図は第１図の■−■線による断面図、第４図は下
型装置の正面図、第５Ａ図は断熱ｍｕ材の外型内への供
給状態を示す図、第５Ｂ図は外型内へ供給された断熱ｔ
ｌｌＩＩ材の形状を示す図、第６図は予備成形されたブ
レーキライニングの受けトレーの反転機構を示す側面図
、第７図は同平面図、第８Ａ図はボス突きロッドによる
突き固め工程を示す図、第８Ｂ図は同工程により断熱繊
維材が与えられる形状を示す図、第９Ａ図はならし工程
を示す図、第９Ｂ図は同工程により断熱５ＪＩＩｌｌ材
が与えられる形状を示す図、第１０図はならし装置のな
らし針の取出部を示す縦断面図。 第１１図は第１０図に示す下板の平面図、第１２Ａ図は
仮押し工程を示す図、第１２８図は同工程で得られる断
熱繊維材の形状を示す図、第１３Ａ図はセミメタリック
材の供給工程を示す図、第１３Ｂ図は同工程で得られる
原料の形状を示す図、第１４Ａ図はセミメタリック材の
ならし工程を示ず図、第１４Ｂ図は同工程により得られ
る原料の形状を示す図、第１５図はプレス成形工程の開
始＾ｆ１の状態を承り図、第１６図はプレス成形工程を
示す図、第１７図は外型の開放工程を示す図、第１８図
は予備成形後のブレーキライニングの取出し寸前の状態
を示す図′、第１９図はブレーキライニングの取出し完
了状態を示す図である。 ＢＳ・・・ボス、ＳＭ・・・セミメタリック材（ｌ！１
８Ｉブレーキパッド”ｌ、ＢＭ・・・断熱繊維材（類バ
ッキング部材）、Ｚ・・・プレス・金型開放ステーショ
ン、Δ・・・充填・仮押しスデーション、Ｂ・・・受け
Ｆ・レー後退ステーション、Ｃ・・・受けトレー反転ス
テーション、２・・・ベッド、４・・・ガイド、５・・
・活動部材、７・・・下型装ｄ１１２・・・下型の一部
をなす中型、１３・・・凹穴、１５・・・外型、１６・
・・突上げ棒、１９・・・ストッパ、２１・・・プレス
用ラム、２３・・・定ｍ供給シ１−ト、２３ａ・・・シ
コート部分、２４・・・開閉板、２５・・・エアシリン
ダ、２８・・・エアシリンダ１．３２・・・支板、３４
・・・枢軸、３５・・・ビニオン、３６・・・ラック、
３８・・・エアシリンダ、４０・・・反転板、４２・・
・エアシリンダ、４６・・・カバープレート、４つ・・
・受けトレー、５４・・・ボス突きロッド、５６・・・
ならし装置、６０・・・ならし針、６８・・・仮押し用
プレスヘッド、７０・・・受け部。 出願人代理人 猪 股 漬 第３図 第５Ａ図 第５Ｂ図 第６目 第１３Ａ図 第ｆｆａ図 第１６図 第１Ｂ目 第１９園 手続補装置 昭和６０年７月Ｉ？日 特γ１庁長官 宇賀道部 殿 １ 事件の表示 昭和６０年 特許願 第１２８９８０号２ 発明の名称 ブレーキパッドの成形方法 ３ 補正を１−る者 事件との関係 特許出願人 オスカー工業株式会社 ４ 代 即 人 明細書全文。 ８ 補正の内容 （１）本願発明の名称を「ブレーキパッドの成形方法ｊ
と訂正する。 （２）明細書の全文を別紙の通り補正する。４〔７明
細 書 １、発明の名称 ブレーキパッドの成形方法２、特許
請求の範囲 １、 セミメタリック材のブレーキパッド本体と、ブレ
ーキパッド本体の背面に一体的に接合され、ブレーキパ
ッド本体と反対側の面にボスを突出状に備えた断熱繊維
材のバッキング部材とからなるブレーキパッドの成形方
法であって、底面に記ボス成形用の凹穴を有する金型内
に前記断熱雑材の粉末を上方から供給し、ボス突きロッ
ドＦ方から前記凹穴へ下降させて凹穴内の断熱織材を突
き固め、次に断熱ｌｌ１ｔ材の上面をならし身、断熱繊
維材に全体的に上方から仮押しを施−１次いで金型内に
前記セミメタリック材の粉粒物を上方から供給して仮押
しされた断熱繊維材の上面をそれで覆い、続いてセミメ
タリック材の上面をならした後、金型内部へ上方からプ
レス用ラムを下降させ、金型底面とラムとの間で断熱繊
維材どセミメタリック材を圧縮成形して、予備成形され
たブレーキパッドを得、次いでこのブレーキ。 パッドを金型から取出すことを特徴とするブレーキパッ
ドの成形方法。 ２、 断熱繊維材の上面のならしを、多数本のならし針
を該繊維材上面に先端が接触するように金型内部に垂下
させ、振動を与えることにより行う特許請求の範囲第１
項記載のブレーキパッドの成形方法。 ３、 断熱繊維材の仮押しを、金型内部へ仮押し用プレ
スヘッドを下降させることに行う特許請求の範囲第１項
記載のブレーキパッドの成形方法４、 仮押し用プレス
ヘッドの下面に金型底部の凹穴に上下方向に位置が合う
ように設けた突部により、該プレスヘッドの下降時に、
凹大内およびその真上の断熱繊維材に押圧力が働くよう
にした特許請求の範囲第３項記載のブレーキパッドの成
形方法。 ５、 セミメタリック材のブレーキパッド本体と、ブレ
ーキパッド本体の背面に一体的に接合され、ブレーキパ
ッド本体対何の面にボスを突出状に備えた断熱繊維材の
バッキング部材とからなるブレーキパッドの成形方法で
あって、底面に前記ボス成形用の凹穴を有゛する金型内
に前記断熱繊維材の粉末を上方から供給し、ボス突きロ
ッドを上方から前記凹穴へ下降させて凹大内の断熱繊維
材を突き固め、次に断熱繊維材の上面をならした後、断
熱繊維材に全体的に上方から仮押しを施し、次いで金型
内に前記セミメタリック材の粉粒物を上方から供給して
仮押しされた断熱繊維材の上面をそれで覆い、続いてセ
ミメタリック材の上面をな、 らした俊、金型内部へ上
方からプレス用ラムを下降させ、金型底部とラムとの間
で断熱ｍ雑材とセミメタリック材を圧縮成形して、予備
成形されたブレーキパッドを得、次いで、金型の底部を
開放してブレーキパッドを金型底部から下方へ押出し、
そのボスを下側に向けた状態で金型下方の受けトレー上
にブレーキパッドを載置し、ブレーキパッドを受けトレ
ー上に保持した状態で受けトレーを上下に反転させ、ボ
スを上方に向けた状態でブレーキパッドを受け部上に載
置することを特徴とするブレーキパッドの成形方法。 ６、 金型の底部を下降可能で上面に凹穴のある下型に
より形成し、下型を相対的に下降させることにより金型
底部を開放する特許請求の範囲第５項記載のブレーキパ
ッドの成形方法。 ７、 受けトレーを、基部を回動可能に支持した反転板
の先端に支持し、反転板の回動により受けトレーを反転
させるようにする特許請求の範囲第５項記載のブレーキ
パッドの成形方法。 ３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野〕 本発明は、ブレーキパッドの成形方法に係り、特に自動
車の車輪の制動に用いられるブレーキパッドの予備成形
方法に関する。 〔従来の技術〕 セミメタリック材のブレーキパッド本体の背面に、断熱
ｗ４維材のバッキング部材を一体的に接合し、このバッ
キング部材の背面に、後部に向って突出するボスを一体
的に設けてなるブレーキパッドが、主として自動車のデ
ィスクブレーキに用いられている。この形式のブレーキ
パッドのバッキング部材の背面のボス′はバッキング部
材と同じ断熱ＩＩＨ材により形成され、孔を有する裏金
がボスを利用してバッキング部材の背後に取付けられる
。 このようなブレーキパッドの成形にあたっては、従来、
金型内にまずセミメタリック材の粉粒物を充填し、次い
で断熱繊維材の粉末をセミメタリック材と上下の層をな
すように充填し、それらを上方からプレスして断熱ＩＩ
Ｎ材の層の上部に一体的ボスが形成されるようにしてお
り、この作業はすべて人手で行っている。そして、この
予備成形後、ブレーキパッドは熱性の間にはめ込まれて
、例えば２００℃で２５０トンの圧力でプレス成形され
て最終製品となる。 （発明が解決しようとする問題点３ 以上に述べた従来のブレーキパッド予備成形方法では、
背部に突出するボスが上向きになる状態でプレス成形が
行われる関係上、プレス成形段階で下降するプレス用ラ
ム等の下面に下向きに開口するボス成形用凹穴が必要に
なるが、この構成ではプレス用ラムをいかに大きな力で
圧下させても、ボス成形用凹穴内には断熱ｌ１ｔａ材の
粉末を充分に押し込めることはできず、成形されたボス
は密度が不充分で強度の低いものとなる。ボスはバッキ
ング部材の背後に裏金を支持する役割を有しているので
、ボスの強度が低いことはブレーキパッドにとっては致
命的である。 本発明は従来技術の上述の問題点を解決することを目的
とする。 〔問題点を解決するための手段〕 この目的を達成するために、本発明によれば、底面にボ
ス成形用の凹穴を有するように構成した金型を用意し、
この金型内に断熱繊維材の粉末を上方から供給し、ボス
突きロッドを上方から前記凹穴内に下降させて凹穴内の
断熱繊維材を突き固め、次に断熱繊維材の上面をならし
た後、断熱繊維材に全体的に上方から仮押しを施し、次
いで金型内に前記セミメタリック材の粉粒物を上方から
供給して仮押しされた断熱繊維材の上面をそれで覆い、
続いてセミメタリック材の上面をならした後、金型内部
へ上方からプレス用ラムを下降させ、金型底面とラムと
の間・で断熱ＩＩＮ材とセミメタリック材を圧縮成形し
て、予備成形されたブレーキパッドを得、次いでこのブ
レーキパッドを金型から取出すことにより、成形された
ブレーキパッドを得るようにする。 このようにすることによって、上向きに開口するボス成
形用凹穴内にまず断熱繊維材の粉末を入れて突き固める
ことができるので、成形されるボス部の密度と強度を増
加させしかも均一にすることができる。 また、併合発明では、金型の底部を開いて成形されたブ
レーキパッドを金型底部から下方へ押出し、そのボスを
下側に向けた状態で金型下方の受−けトレー上にブレー
キパッドを載置し、受けトレー上にブレーキディスクを
保持した状態で受けトレーを反転させ、次いでボスが上
向きになった状態でブレーキパッドを受【プ部上に載置
する。 このようにすることによって、予備成形後の比較的弱い
ボスが以後の搬送工程で載置面に触れて破損することを
防ぐことができる。 〔実施例〕 以下、図面について本発明の方法および方法の実施に用
いる装置について説明する。 第２図は本発明の方法で作ろうとするブレーキパッドの
一例を示す。同図中、ＳＭはセミメタリック材を成形し
たブレーキパッド本体で、！ＩＩ動時にブレーキディス
クの而に押しつけられるものである。セミメタリック材
は不銹金属材の粉粒体で、たとえば細径のステンレス鋼
ワイヤを細かく切断したものからなっている。ブレーキ
パッド本体ＳＭの背後には、断熱繊維材のバッキング部
材ＢＭが一体的に接合され、その背面には複数のボスＢ
Ｓが突設されており、ボスＢＳを利用してバッキング部
材ＢＭの背面に裏金Ｐが支持される。 断熱１１Ｎ材は、例えば布綿、カシューダスト、金属粉
、その他の混合物で、成形前は粉末状をなしている。
第１図には本発明の方法を実施する装置を全体的に示し
ており、この装置により、裏金Ｐを除くブレーキパッド
が予備成形される。この装置は、プレスおよび金型開放
ステーションＺと、充填・仮押しステージ・］ンＡと、
受けトレー後退ステーションＢと、受けトレー反転ステ
ーションＣとを有している。 この装ｄはステーションＺにベッド２を有しており、こ
のベッド２上には装置の長手方向く第１図の左右方向）
に水平支板３が固定され、その上に長手方向ガイド４が
設けられている。第１図の■−■線方向にみた第３図に
示すように、ガイド４は水平支板３の長手方向両側縁に
沿って１対設けられている。１対のガイド４の間には長
手方向（第３図の紙面に直交する方向）に摺動自在に摺
動部材５が設けられている。そして、この摺動部材５上
には保持部材６によって、ブレーキパッド成形型の底部
を構成する下型装置７が保持されている。 下型装置７は第４図に示すように下部プラテン８および
上部プラテン９を有し、上部プラテン９は、下部プラテ
ン８上に樹立したガイドコラム１０に案内されつつ上下
に変位可能となっており、上部プラテン９の下降に抗す
るようにばね１１が設けられている。上部プラテン９上
には下型装置７の一部をなす中型１２が一体的に設けら
れ、中型１２の頂部は凹穴１３が設けられている。この
凹穴１３は上向きに開口し、後述のようにブレーキパッ
ドの前記ボスＢＳを成形するのに役立つ。 第１図および第３図において、１５はブレーキパッド成
形用外型で、上方に開いた成形用キャビティ１５ａを有
しており、図示の例ではキャビティ１５ａは中型１２の
数と同じに２個設けられており、各キャビティ１５ａの
底部は、キャビティ内へ下方から中型１２が嵌入するこ
とにより通常閉じられる。したがって、各キャビティの
底部には上向きに開口するボス成形用凹穴１３が設けら
れることになる。外型１５は、第１図に仮想線で示すよ
うにステーションＡにある位置と、実線で示すようにス
テーションＺにある位置との間で図示を省略した支持搬
送機構により移動可能である。 また、外型１５は、後述のようにステーション２では上
方へも移動可能になる。 ステーションＺには、１対のガイド４を上下に與いて突
上げ棒１６が・上下に移動可能に設けられている。これ
らの突上げ棒１６の下端は図示しない上下駆動機構に連
結されており、上下駆動ｖｓ構の作動により突上げ棒１
６は上方へ移動し、外型１５の張出し部１７を介して外
型１５を後述のように上方へ押上げる。 ステーションＺには、また、ガイド４の外側に板体１８
が樹立状に設けられ、各板体１８の上端には内側へ屈曲
したストッパ１９が設けられている。 ステーションＺには、外型１５の所定位置の上方にプレ
ス用ラム２１が外型のキＶビテイ１５ａのそれぞれに対
応して設けられている。ラム２１は下端に圧締面２１ａ
を有し、成形時には下降して対応するキャビティ１５ａ
の内部に挿入され、中型１２との間で成形品をプレスす
る。 ステーションＡにある外型１５の真上の位置とそこから
離れた位置との間で移動可能に、定量供給シュート２３
が設けられている。第５Ａ図に示すように、シュート２
３は外型のキャビティ１５ａのそれぞれに対応するシュ
ート部分２３ａを備えている。シュート２３の各シュー
ト部分２３ａを下側から閉鎖する開閉板２４が水平方向
に摺動可能に設けられ、開閉板２４の摺動変位のために
開閉板２４はエアシリンダ２５のピストンロッドの先端
に固定されており、エアシリンダ２５のピストンロッド
が伸長すると開閉板２４がシュート部分２３ａの底部を
閉じ、ピストンロッドが後退すると、シュート部分２３
ａの底部が開くようになっている。第１図に示すように
、シュート２３はその内部に定量の材料が充填された状
態で外型１５上へ移動させられるようになっている。 第１図に示すように、プレス・金型開放ステーションＺ
に続いて設けられる受けトレー後退ステーションＢの領
域には１、エアシリンダ２８がベッド２に対し固定状態
で設（）られている。エアシリンダ２８のピストンロッ
ド２９の先端は、前記摺動部材５の図における右端に連
結されている。また、摺動部材５の図における右端近く
には立上り状の端板３１が固着さ・れ、この端板３１に
水平な支板３２が固定されている。したがって、支板３
２は摺動部材５と共に移動する。 第６図および第７図に示すように、支板３２の図におけ
る右端近くには軸受３３が固定され、これに枢軸３４が
回転可能に挿通されており、枢軸３４の端部にビニオン
３５が固着され、このピニオン３５に上下方向のラック
３６がかみ合っている。ラック３６はガイド３７に案内
され、ラック３６の下端は上下方向のエアシリンダ３８
のピストンロッドの上端に固着されている。したがって
、エアシリンダ３８の伸縮によって、枢軸３４は回転す
る。 枢軸３４には反転板４０の一端の立上り部４０ａが固定
されており、反転板４０は枢’Ｎ１３４の回転によりｍ
６図の実線位置から仮想線位置へ回動して上下に反転で
きるようになっている。反転板４０の一端に固定したブ
ラケット４１にはエアシリンダ４２の一端が固定され、
このエアシリンダ４２の他端も他のブラケット４３によ
り反転板４０上に固定されている。エアシリンダ４２の
ピストンロッド４４の先端には取付板４５を介してカバ
ープレート４６が固定されている。 一方、反転板４０上には成形されたブレーキパッドの受
けトレー４９が固定されている。受けトレー４９は受面
５０を有しかつ上面が開放され、また第７図に示すよう
に２個並んで設けられている。エアシリンダ４２が第６
図及び第７図の状態から伸長するとカバープレート４６
は前進して２つの受けトレー４９の上面を覆う。 次に、以上に述べた装置によってどのようにして本発明
の方法を実施するかについて説明する。 本発明の方法の開始にあたっては、第１図においてまず
シリンダ２８のピストンロッド２９が突出せしめられ、
それに連なる摺動部材５が図の左方へガイド４に沿って
移動する。この結果、摺動部材５上の下型装置７は第１
図で仮想線で示すようにステーション△に位置するよう
になる。この下型装置７上には、中型１２が第５Ａ図に
示すようにキャビディ１５ａの底部にはめ込まれるよう
に外型１５が位置して′いる。次いで、外型１５上には
予め計量された所定量の断熱繊維材ＢＭを供給された定
量供給シュート２３が第５Ａ図に示すように位置せしめ
られる。前述のように、断熱繊維材ＢＭは、石綿、カシ
ューダスト、金属粉、その他の混合物で粉末状をなして
いる。 この状態でシリンダ２５のビスＦ・ンロッドを後退させ
ると、開閉板２４が後退してシュート２３の底部が間ぎ
、定置の断熱繊維材ＢＭが外型１５の各キャビティ１５
ａ内に供給される。この時、キャビティの底部を構成す
る中型１２の凹穴１３内にも断熱ｍｔ／Ｎｊｊ Ｂ Ｍ
が入り、同繊維材（以下、原料という）は第５８図に示
す形状となる。 次いで、定量供給シュート２３は外型上方の位置から退
き、外型上方に、第８Ａ図に示すようにボス突きロッド
５４を有するヘッド５５が移動し、ボス突きロッド５４
の下端が凹穴１３内にそれぞれ入り込むように下降さけ
られる。これにより、原料ＢＭは特に凹穴１３内で突き
固められ、第８Ｂ図に示すような形状になる。これによ
り、凹穴内で成形されるボスＢＳの先端部が特に密にな
る。 ボス突きロッド５４は次に上昇して外型１５の上方から
退避し、次いで第９Ａ図に示すように、原料ＢＭの上面
のならし装置５６を有するヘッド５７が下降してくる。 ならし装置５６は多数本のならし針６０を支持板６１か
ら垂下させたものにより構成される。支持板６１は第１
０図に示すように、下板６２、上板６３およびそれらの
間に挟圧されたゴム板のような弾性板６４とから構成さ
れ、下板６２は第１１図に示すようにランダムに配置さ
れたならし針挿入孔６５と、緊締ボルト挿通孔６６とを
備えている。下板６２の任意数の孔６５にならし針６０
を上方から下方へ向かって挿通し、ならし針の頭６σａ
の下面を下板６２の上面に接触させてならしａｌの下方
への脱出を防ぎ、次いで弾性板６４を挾Ｉυで下板６２
を上板６３の下側に添わせ、緊締ポル１−挿通孔６６と
上板６３に設けた図示しない同様な孔にボルトを挿通し
て上下両板を緊締することにより、ならし針６０は第１
０図の状態で取付・けられる。 ならし装置５６のヘッド５７には図示しない振動装置が
設けられており、ならし装置５６のならし針６０の下端
が原料ＢＭの上面に接するようにしておいて振動装置を
作動させることによって、ならし針６０の先端によって
原ＦＩＢＭの上面が第９Ｂ図に示すようにならされ、か
つ原料の偏析がなくなる。また、原料の厚さも均一にな
る。 なお、ならし針６０の配置４３よび使用本数は下板６２
をはずすことにより自由に変えることができ、また破損
したならし針は直ちに交換することができる。 次に、ならし装置５６を工賃退避させた後、第１２Ａ図
に示すように仮押し用プレスヘッド６８を下降させ、な
らされた原料ＢＭをその上面から仮押しする。これによ
り原料ＢＭは第１２Ｂ図に示すように固められる。この
際、プレスヘッド６８の下面に前記凹穴１３に対応する
突起６８ａを設けておけば、凹穴１３の内部およびその
近傍の原料は一層密に締固められる。 このようにして断熱繊維材ＢＭの締固めが完了した後、
仮押し用プレスヘッド６８は上昇退避し次いで、第５Ａ
図に示したと同じ定量供給シュート２３が外型１５の上
方に移動してくる。ただし定量供給シュート２３内には
、さきの断熱繊維材ＢＭではなく、セミメタリック材Ｓ
Ｍが定量供給されている。既述のようにセミメタリック
材ＳＭは不銹金属材の粉粒体である。 開閉板２４が後退すると、セミメタリック材ＳＭはシュ
ート２３内から外型１５内へ落下して第１３８図に示す
ように断熱！！維材ＢＭを覆う。 次に、定量供給シュート２３を退避させ、第９Ａ図につ
いて説明したと同じならし装置５６を第１４Ａ図に示す
ように外型内に下降させ、振動によってセミメタリック
材ＳＭの上面をならし、偏析をなくし、厚さを均一にす
る。かくして得られた状態は第１４Ｂ図に示される。 以上に述べた工程はすべてステージ」ンΔにおいて行わ
れる。そして、以上の工程完了後、第１図に示すシリン
ダ２８のピストンの後退によって摺動部材５は同図にお
・いても方へ変位し、摺動部、 材５上の下型装置７は
仮想線位置から実線位置へ移動してステーションＺへ移
る。これと同時に１、 外型１５もステーション２へ移
動する。かくして、第１５図の状態が得られる。 この状態で、前述のプレス用ラム２１が外型１５内へ下
降し、断熱繊維材ＢＭおよびセミメタリック材ＳＭを下
型装置７との間で圧締して成形する。この時、第１６図
に示すように、下型装置７の上部プラテン９はばね１１
を圧縮しつつ少し下降する。 以上のようにしてブレーキパッドが外型１５内で予備成
形される。このブレーキパッドを外型から出すには、第
１６図の状態で突上げ棒１６が図示しない駆！８１装置
により上方へ押トげられる。これにより、突上げ棒１６
の上端は外型の張出し部１７を介して外型を上昇させぐ
遂には第１７因に示すように、張出し部１７を板体１８
の上部屈曲部のストッパ１９に当接させる。これによっ
て、外型１５の上昇は停止し、下型装置７の中型１２は
露出する。この時、成形されたブレーキパッドは未だ外
型１５内にある。 次に、第１図に示すシリンダ２８のピストンの前進によ
って摺動部材５が前進し、下型装置７は外型１５を残し
たまま、ステーションＡに８動する。かくして、板体１
８の間の空間が空く。 この空いた空間内へ第１８図に示ずように前記受（プト
レー４９が送られる。これはシリンダ２８のピストンの
前進によってなされる。すなわち、ピストンの前進によ
り摺動部材５に固定された支板３２も前進し、支板３２
上の受けトレー４９も前進して外型１５の下方へ移動す
る。 第１８図の状態において、再びプレス用ラム２１が下降
する。これによって、ブレーキパッドはキψビテイ１５
ａ内を下方へ押出されて、第１９図に示すように受けト
レー４９上に載置される。 この時、ブレーキパッドはそのボスＢが下向きの状態で
受けトレー４９に支持される。 受けトレー４つを支持
する支板３２は次にシリンダ２８のピストンの後退によ
って後退して第１図の位置へ戻る。次いで、第６図゛に
示すシリンダ４２のピストンの前進によりカバープレー
ト４６が受けトレー４９の上面を覆い、次いでシリンダ
３８のピストンの−Ｌ ＞７によりラック３６が上昇し
、ビニオン３５の回転により枢軸３４を介して反転板４
０が第６図の仮想線位置へ反転し、次に受けトレー４９
のカバープレート４６の後退によりブレーキパッドはボ
スＢＳを上に向けて、第６図に示す受け部７０上に載置
される。受け部７０は例えば搬送コン１べ１７である。 このように、破損し易いボス部を上に向け゛Ｃ載１ｔＨ
ｆｆれた予備成形ずみのブレーキパッドはコンベヤで先
へ搬送され、熱性の間で熱を加えつつプレス成形されて
最終的な製品になる。 〔効 宋〕 以上のように、本発明では、ブレーキパッドのボス成形
用凹穴を外型底部に上向きに設けて、外型内へまず断熱
繊維材を供給し、凹穴内へ断熱繊維材を入れて突き固め
、次いで上面ならし、仮押しを行い、その後セミメタリ
ック材を外型内へ供給してならした後プレス成形する結
果、ボス部の密度と強度を上げ、偏析がなく均一な厚さ
のブレーキパッドを得ることができ、また併合発明では
、ボス部の破損を防いでブレーキパッドを最終プレス工
程へ送ることができる。 ４、図面の簡単な説明 第１図は本発明のブレーキパッドの成形方法に用いるＶ
ｔ置の全体図、第２図はブレーキパッドの断面図、第３
図は第１図の■−■線による断面図、第４図は下型装置
の正面図、第５Ａ図は断熱Ｉ！維材の外型内への供給状
態を示す図、第５Ｂ図は外型内へ供給された断熱！ｌ維
材の形状を示す図、第６図は予備成形されたブレーキパ
ッドの受けトレーの反転機構を示す側面図、第７図は同
平面図、第８Ａ図はボス突きロッドによる突き固め工程
を示す図、第８Ｂ図は同工程により断熱繊維材が与えら
れる形状を示す図、第９Ａ図はならし工程を示す図、第
９Ｂ図は同工程により断熱繊維材が与えられる形状を示
す図、第１０図はならし装置のならし針の取出部を示す
縦断面図、第１１図は第１０図に示す下板の平・面図、
第１２Ａ図は仮押し工程を示す図、第１２Ｂ図は同工程
で得られる断熱！＆１Ｍｔ材の形状を示す図、第１３Ａ
図はセミメタリック材の供給工程を示す図、第１３Ｂ図
は同工程で得られる原料の形状を示す図、第１４Ａ図は
セミメタリック材のならし工程を示す図、第１４Ｂ図は
同工程により得られる原料の形状を示り′図、第１５図
はプレス成形工程の開始前の状態を示す図、第１６図は
プレス成形工程を示す図、第１７図は外型の開放工程を
示す図、第１８図は予備成形後のブレーキパッドの取出
し寸前の状態を示す図、第１９図はブレーキパッドの取
出し完了状態を示す図である。 ＢＳ・・・ボス、ＳＭ・・・セミメタリック材（製ブレ
ーキパッド）、ＢＭ・・・断熱ＩＩＮ材（製バッキング
部材）、Ｚ・・・プレス・金型開放ステーション、Ａ・
・・充填・仮押しステーション、Ｂ・・・受けトレー後
退ステーション、Ｃ・・・受けトレー反転ステーション
、２・・・ベッド、４・・・ガイド、５・・・摺動部材
、７・・・下型装置、１２・・・下型の一部をなす中型
、１３・・・凹穴、１５・・・外型、１６・・・突上げ
棒、１９・・・ストッパ、２１・・・プレス用ラム、２
３・・・定量供給シュート、２３ａ・・・シュート部分
、２４・・・開閉板、２５・・・エアシリンダ、２８・
・・エアシリンダ、３２・・・支板、３４・・・枢軸、
３５・・・ピニオン、３６・・・ラック、３８・・・エ
アシリンダ、４０・・・反転板、４２・・・エアシリン
ダ、４６・・・カバープレート、４９・・・受けトレー
、５４・・・ボス突きロッド、５６・・・ならし装置、
６０・・・ならし針、６８・・・仮押し用プレスヘッド
、７０・・・受け部。
る装置の全体図、第２図はブレーキライニングの断面図
、第３図は第１図の■−■線による断面図、第４図は下
型装置の正面図、第５Ａ図は断熱ｍｕ材の外型内への供
給状態を示す図、第５Ｂ図は外型内へ供給された断熱ｔ
ｌｌＩＩ材の形状を示す図、第６図は予備成形されたブ
レーキライニングの受けトレーの反転機構を示す側面図
、第７図は同平面図、第８Ａ図はボス突きロッドによる
突き固め工程を示す図、第８Ｂ図は同工程により断熱繊
維材が与えられる形状を示す図、第９Ａ図はならし工程
を示す図、第９Ｂ図は同工程により断熱５ＪＩＩｌｌ材
が与えられる形状を示す図、第１０図はならし装置のな
らし針の取出部を示す縦断面図。 第１１図は第１０図に示す下板の平面図、第１２Ａ図は
仮押し工程を示す図、第１２８図は同工程で得られる断
熱繊維材の形状を示す図、第１３Ａ図はセミメタリック
材の供給工程を示す図、第１３Ｂ図は同工程で得られる
原料の形状を示す図、第１４Ａ図はセミメタリック材の
ならし工程を示ず図、第１４Ｂ図は同工程により得られ
る原料の形状を示す図、第１５図はプレス成形工程の開
始＾ｆ１の状態を承り図、第１６図はプレス成形工程を
示す図、第１７図は外型の開放工程を示す図、第１８図
は予備成形後のブレーキライニングの取出し寸前の状態
を示す図′、第１９図はブレーキライニングの取出し完
了状態を示す図である。 ＢＳ・・・ボス、ＳＭ・・・セミメタリック材（ｌ！１
８Ｉブレーキパッド”ｌ、ＢＭ・・・断熱繊維材（類バ
ッキング部材）、Ｚ・・・プレス・金型開放ステーショ
ン、Δ・・・充填・仮押しスデーション、Ｂ・・・受け
Ｆ・レー後退ステーション、Ｃ・・・受けトレー反転ス
テーション、２・・・ベッド、４・・・ガイド、５・・
・活動部材、７・・・下型装ｄ１１２・・・下型の一部
をなす中型、１３・・・凹穴、１５・・・外型、１６・
・・突上げ棒、１９・・・ストッパ、２１・・・プレス
用ラム、２３・・・定ｍ供給シ１−ト、２３ａ・・・シ
コート部分、２４・・・開閉板、２５・・・エアシリン
ダ、２８・・・エアシリンダ１．３２・・・支板、３４
・・・枢軸、３５・・・ビニオン、３６・・・ラック、
３８・・・エアシリンダ、４０・・・反転板、４２・・
・エアシリンダ、４６・・・カバープレート、４つ・・
・受けトレー、５４・・・ボス突きロッド、５６・・・
ならし装置、６０・・・ならし針、６８・・・仮押し用
プレスヘッド、７０・・・受け部。 出願人代理人 猪 股 漬 第３図 第５Ａ図 第５Ｂ図 第６目 第１３Ａ図 第ｆｆａ図 第１６図 第１Ｂ目 第１９園 手続補装置 昭和６０年７月Ｉ？日 特γ１庁長官 宇賀道部 殿 １ 事件の表示 昭和６０年 特許願 第１２８９８０号２ 発明の名称 ブレーキパッドの成形方法 ３ 補正を１−る者 事件との関係 特許出願人 オスカー工業株式会社 ４ 代 即 人 明細書全文。 ８ 補正の内容 （１）本願発明の名称を「ブレーキパッドの成形方法ｊ
と訂正する。 （２）明細書の全文を別紙の通り補正する。４〔７明
細 書 １、発明の名称 ブレーキパッドの成形方法２、特許
請求の範囲 １、 セミメタリック材のブレーキパッド本体と、ブレ
ーキパッド本体の背面に一体的に接合され、ブレーキパ
ッド本体と反対側の面にボスを突出状に備えた断熱繊維
材のバッキング部材とからなるブレーキパッドの成形方
法であって、底面に記ボス成形用の凹穴を有する金型内
に前記断熱雑材の粉末を上方から供給し、ボス突きロッ
ドＦ方から前記凹穴へ下降させて凹穴内の断熱織材を突
き固め、次に断熱ｌｌ１ｔ材の上面をならし身、断熱繊
維材に全体的に上方から仮押しを施−１次いで金型内に
前記セミメタリック材の粉粒物を上方から供給して仮押
しされた断熱繊維材の上面をそれで覆い、続いてセミメ
タリック材の上面をならした後、金型内部へ上方からプ
レス用ラムを下降させ、金型底面とラムとの間で断熱繊
維材どセミメタリック材を圧縮成形して、予備成形され
たブレーキパッドを得、次いでこのブレーキ。 パッドを金型から取出すことを特徴とするブレーキパッ
ドの成形方法。 ２、 断熱繊維材の上面のならしを、多数本のならし針
を該繊維材上面に先端が接触するように金型内部に垂下
させ、振動を与えることにより行う特許請求の範囲第１
項記載のブレーキパッドの成形方法。 ３、 断熱繊維材の仮押しを、金型内部へ仮押し用プレ
スヘッドを下降させることに行う特許請求の範囲第１項
記載のブレーキパッドの成形方法４、 仮押し用プレス
ヘッドの下面に金型底部の凹穴に上下方向に位置が合う
ように設けた突部により、該プレスヘッドの下降時に、
凹大内およびその真上の断熱繊維材に押圧力が働くよう
にした特許請求の範囲第３項記載のブレーキパッドの成
形方法。 ５、 セミメタリック材のブレーキパッド本体と、ブレ
ーキパッド本体の背面に一体的に接合され、ブレーキパ
ッド本体対何の面にボスを突出状に備えた断熱繊維材の
バッキング部材とからなるブレーキパッドの成形方法で
あって、底面に前記ボス成形用の凹穴を有゛する金型内
に前記断熱繊維材の粉末を上方から供給し、ボス突きロ
ッドを上方から前記凹穴へ下降させて凹大内の断熱繊維
材を突き固め、次に断熱繊維材の上面をならした後、断
熱繊維材に全体的に上方から仮押しを施し、次いで金型
内に前記セミメタリック材の粉粒物を上方から供給して
仮押しされた断熱繊維材の上面をそれで覆い、続いてセ
ミメタリック材の上面をな、 らした俊、金型内部へ上
方からプレス用ラムを下降させ、金型底部とラムとの間
で断熱ｍ雑材とセミメタリック材を圧縮成形して、予備
成形されたブレーキパッドを得、次いで、金型の底部を
開放してブレーキパッドを金型底部から下方へ押出し、
そのボスを下側に向けた状態で金型下方の受けトレー上
にブレーキパッドを載置し、ブレーキパッドを受けトレ
ー上に保持した状態で受けトレーを上下に反転させ、ボ
スを上方に向けた状態でブレーキパッドを受け部上に載
置することを特徴とするブレーキパッドの成形方法。 ６、 金型の底部を下降可能で上面に凹穴のある下型に
より形成し、下型を相対的に下降させることにより金型
底部を開放する特許請求の範囲第５項記載のブレーキパ
ッドの成形方法。 ７、 受けトレーを、基部を回動可能に支持した反転板
の先端に支持し、反転板の回動により受けトレーを反転
させるようにする特許請求の範囲第５項記載のブレーキ
パッドの成形方法。 ３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野〕 本発明は、ブレーキパッドの成形方法に係り、特に自動
車の車輪の制動に用いられるブレーキパッドの予備成形
方法に関する。 〔従来の技術〕 セミメタリック材のブレーキパッド本体の背面に、断熱
ｗ４維材のバッキング部材を一体的に接合し、このバッ
キング部材の背面に、後部に向って突出するボスを一体
的に設けてなるブレーキパッドが、主として自動車のデ
ィスクブレーキに用いられている。この形式のブレーキ
パッドのバッキング部材の背面のボス′はバッキング部
材と同じ断熱ＩＩＨ材により形成され、孔を有する裏金
がボスを利用してバッキング部材の背後に取付けられる
。 このようなブレーキパッドの成形にあたっては、従来、
金型内にまずセミメタリック材の粉粒物を充填し、次い
で断熱繊維材の粉末をセミメタリック材と上下の層をな
すように充填し、それらを上方からプレスして断熱ＩＩ
Ｎ材の層の上部に一体的ボスが形成されるようにしてお
り、この作業はすべて人手で行っている。そして、この
予備成形後、ブレーキパッドは熱性の間にはめ込まれて
、例えば２００℃で２５０トンの圧力でプレス成形され
て最終製品となる。 （発明が解決しようとする問題点３ 以上に述べた従来のブレーキパッド予備成形方法では、
背部に突出するボスが上向きになる状態でプレス成形が
行われる関係上、プレス成形段階で下降するプレス用ラ
ム等の下面に下向きに開口するボス成形用凹穴が必要に
なるが、この構成ではプレス用ラムをいかに大きな力で
圧下させても、ボス成形用凹穴内には断熱ｌ１ｔａ材の
粉末を充分に押し込めることはできず、成形されたボス
は密度が不充分で強度の低いものとなる。ボスはバッキ
ング部材の背後に裏金を支持する役割を有しているので
、ボスの強度が低いことはブレーキパッドにとっては致
命的である。 本発明は従来技術の上述の問題点を解決することを目的
とする。 〔問題点を解決するための手段〕 この目的を達成するために、本発明によれば、底面にボ
ス成形用の凹穴を有するように構成した金型を用意し、
この金型内に断熱繊維材の粉末を上方から供給し、ボス
突きロッドを上方から前記凹穴内に下降させて凹穴内の
断熱繊維材を突き固め、次に断熱繊維材の上面をならし
た後、断熱繊維材に全体的に上方から仮押しを施し、次
いで金型内に前記セミメタリック材の粉粒物を上方から
供給して仮押しされた断熱繊維材の上面をそれで覆い、
続いてセミメタリック材の上面をならした後、金型内部
へ上方からプレス用ラムを下降させ、金型底面とラムと
の間・で断熱ＩＩＮ材とセミメタリック材を圧縮成形し
て、予備成形されたブレーキパッドを得、次いでこのブ
レーキパッドを金型から取出すことにより、成形された
ブレーキパッドを得るようにする。 このようにすることによって、上向きに開口するボス成
形用凹穴内にまず断熱繊維材の粉末を入れて突き固める
ことができるので、成形されるボス部の密度と強度を増
加させしかも均一にすることができる。 また、併合発明では、金型の底部を開いて成形されたブ
レーキパッドを金型底部から下方へ押出し、そのボスを
下側に向けた状態で金型下方の受−けトレー上にブレー
キパッドを載置し、受けトレー上にブレーキディスクを
保持した状態で受けトレーを反転させ、次いでボスが上
向きになった状態でブレーキパッドを受【プ部上に載置
する。 このようにすることによって、予備成形後の比較的弱い
ボスが以後の搬送工程で載置面に触れて破損することを
防ぐことができる。 〔実施例〕 以下、図面について本発明の方法および方法の実施に用
いる装置について説明する。 第２図は本発明の方法で作ろうとするブレーキパッドの
一例を示す。同図中、ＳＭはセミメタリック材を成形し
たブレーキパッド本体で、！ＩＩ動時にブレーキディス
クの而に押しつけられるものである。セミメタリック材
は不銹金属材の粉粒体で、たとえば細径のステンレス鋼
ワイヤを細かく切断したものからなっている。ブレーキ
パッド本体ＳＭの背後には、断熱繊維材のバッキング部
材ＢＭが一体的に接合され、その背面には複数のボスＢ
Ｓが突設されており、ボスＢＳを利用してバッキング部
材ＢＭの背面に裏金Ｐが支持される。 断熱１１Ｎ材は、例えば布綿、カシューダスト、金属粉
、その他の混合物で、成形前は粉末状をなしている。
第１図には本発明の方法を実施する装置を全体的に示し
ており、この装置により、裏金Ｐを除くブレーキパッド
が予備成形される。この装置は、プレスおよび金型開放
ステーションＺと、充填・仮押しステージ・］ンＡと、
受けトレー後退ステーションＢと、受けトレー反転ステ
ーションＣとを有している。 この装ｄはステーションＺにベッド２を有しており、こ
のベッド２上には装置の長手方向く第１図の左右方向）
に水平支板３が固定され、その上に長手方向ガイド４が
設けられている。第１図の■−■線方向にみた第３図に
示すように、ガイド４は水平支板３の長手方向両側縁に
沿って１対設けられている。１対のガイド４の間には長
手方向（第３図の紙面に直交する方向）に摺動自在に摺
動部材５が設けられている。そして、この摺動部材５上
には保持部材６によって、ブレーキパッド成形型の底部
を構成する下型装置７が保持されている。 下型装置７は第４図に示すように下部プラテン８および
上部プラテン９を有し、上部プラテン９は、下部プラテ
ン８上に樹立したガイドコラム１０に案内されつつ上下
に変位可能となっており、上部プラテン９の下降に抗す
るようにばね１１が設けられている。上部プラテン９上
には下型装置７の一部をなす中型１２が一体的に設けら
れ、中型１２の頂部は凹穴１３が設けられている。この
凹穴１３は上向きに開口し、後述のようにブレーキパッ
ドの前記ボスＢＳを成形するのに役立つ。 第１図および第３図において、１５はブレーキパッド成
形用外型で、上方に開いた成形用キャビティ１５ａを有
しており、図示の例ではキャビティ１５ａは中型１２の
数と同じに２個設けられており、各キャビティ１５ａの
底部は、キャビティ内へ下方から中型１２が嵌入するこ
とにより通常閉じられる。したがって、各キャビティの
底部には上向きに開口するボス成形用凹穴１３が設けら
れることになる。外型１５は、第１図に仮想線で示すよ
うにステーションＡにある位置と、実線で示すようにス
テーションＺにある位置との間で図示を省略した支持搬
送機構により移動可能である。 また、外型１５は、後述のようにステーション２では上
方へも移動可能になる。 ステーションＺには、１対のガイド４を上下に與いて突
上げ棒１６が・上下に移動可能に設けられている。これ
らの突上げ棒１６の下端は図示しない上下駆動機構に連
結されており、上下駆動ｖｓ構の作動により突上げ棒１
６は上方へ移動し、外型１５の張出し部１７を介して外
型１５を後述のように上方へ押上げる。 ステーションＺには、また、ガイド４の外側に板体１８
が樹立状に設けられ、各板体１８の上端には内側へ屈曲
したストッパ１９が設けられている。 ステーションＺには、外型１５の所定位置の上方にプレ
ス用ラム２１が外型のキＶビテイ１５ａのそれぞれに対
応して設けられている。ラム２１は下端に圧締面２１ａ
を有し、成形時には下降して対応するキャビティ１５ａ
の内部に挿入され、中型１２との間で成形品をプレスす
る。 ステーションＡにある外型１５の真上の位置とそこから
離れた位置との間で移動可能に、定量供給シュート２３
が設けられている。第５Ａ図に示すように、シュート２
３は外型のキャビティ１５ａのそれぞれに対応するシュ
ート部分２３ａを備えている。シュート２３の各シュー
ト部分２３ａを下側から閉鎖する開閉板２４が水平方向
に摺動可能に設けられ、開閉板２４の摺動変位のために
開閉板２４はエアシリンダ２５のピストンロッドの先端
に固定されており、エアシリンダ２５のピストンロッド
が伸長すると開閉板２４がシュート部分２３ａの底部を
閉じ、ピストンロッドが後退すると、シュート部分２３
ａの底部が開くようになっている。第１図に示すように
、シュート２３はその内部に定量の材料が充填された状
態で外型１５上へ移動させられるようになっている。 第１図に示すように、プレス・金型開放ステーションＺ
に続いて設けられる受けトレー後退ステーションＢの領
域には１、エアシリンダ２８がベッド２に対し固定状態
で設（）られている。エアシリンダ２８のピストンロッ
ド２９の先端は、前記摺動部材５の図における右端に連
結されている。また、摺動部材５の図における右端近く
には立上り状の端板３１が固着さ・れ、この端板３１に
水平な支板３２が固定されている。したがって、支板３
２は摺動部材５と共に移動する。 第６図および第７図に示すように、支板３２の図におけ
る右端近くには軸受３３が固定され、これに枢軸３４が
回転可能に挿通されており、枢軸３４の端部にビニオン
３５が固着され、このピニオン３５に上下方向のラック
３６がかみ合っている。ラック３６はガイド３７に案内
され、ラック３６の下端は上下方向のエアシリンダ３８
のピストンロッドの上端に固着されている。したがって
、エアシリンダ３８の伸縮によって、枢軸３４は回転す
る。 枢軸３４には反転板４０の一端の立上り部４０ａが固定
されており、反転板４０は枢’Ｎ１３４の回転によりｍ
６図の実線位置から仮想線位置へ回動して上下に反転で
きるようになっている。反転板４０の一端に固定したブ
ラケット４１にはエアシリンダ４２の一端が固定され、
このエアシリンダ４２の他端も他のブラケット４３によ
り反転板４０上に固定されている。エアシリンダ４２の
ピストンロッド４４の先端には取付板４５を介してカバ
ープレート４６が固定されている。 一方、反転板４０上には成形されたブレーキパッドの受
けトレー４９が固定されている。受けトレー４９は受面
５０を有しかつ上面が開放され、また第７図に示すよう
に２個並んで設けられている。エアシリンダ４２が第６
図及び第７図の状態から伸長するとカバープレート４６
は前進して２つの受けトレー４９の上面を覆う。 次に、以上に述べた装置によってどのようにして本発明
の方法を実施するかについて説明する。 本発明の方法の開始にあたっては、第１図においてまず
シリンダ２８のピストンロッド２９が突出せしめられ、
それに連なる摺動部材５が図の左方へガイド４に沿って
移動する。この結果、摺動部材５上の下型装置７は第１
図で仮想線で示すようにステーション△に位置するよう
になる。この下型装置７上には、中型１２が第５Ａ図に
示すようにキャビディ１５ａの底部にはめ込まれるよう
に外型１５が位置して′いる。次いで、外型１５上には
予め計量された所定量の断熱繊維材ＢＭを供給された定
量供給シュート２３が第５Ａ図に示すように位置せしめ
られる。前述のように、断熱繊維材ＢＭは、石綿、カシ
ューダスト、金属粉、その他の混合物で粉末状をなして
いる。 この状態でシリンダ２５のビスＦ・ンロッドを後退させ
ると、開閉板２４が後退してシュート２３の底部が間ぎ
、定置の断熱繊維材ＢＭが外型１５の各キャビティ１５
ａ内に供給される。この時、キャビティの底部を構成す
る中型１２の凹穴１３内にも断熱ｍｔ／Ｎｊｊ Ｂ Ｍ
が入り、同繊維材（以下、原料という）は第５８図に示
す形状となる。 次いで、定量供給シュート２３は外型上方の位置から退
き、外型上方に、第８Ａ図に示すようにボス突きロッド
５４を有するヘッド５５が移動し、ボス突きロッド５４
の下端が凹穴１３内にそれぞれ入り込むように下降さけ
られる。これにより、原料ＢＭは特に凹穴１３内で突き
固められ、第８Ｂ図に示すような形状になる。これによ
り、凹穴内で成形されるボスＢＳの先端部が特に密にな
る。 ボス突きロッド５４は次に上昇して外型１５の上方から
退避し、次いで第９Ａ図に示すように、原料ＢＭの上面
のならし装置５６を有するヘッド５７が下降してくる。 ならし装置５６は多数本のならし針６０を支持板６１か
ら垂下させたものにより構成される。支持板６１は第１
０図に示すように、下板６２、上板６３およびそれらの
間に挟圧されたゴム板のような弾性板６４とから構成さ
れ、下板６２は第１１図に示すようにランダムに配置さ
れたならし針挿入孔６５と、緊締ボルト挿通孔６６とを
備えている。下板６２の任意数の孔６５にならし針６０
を上方から下方へ向かって挿通し、ならし針の頭６σａ
の下面を下板６２の上面に接触させてならしａｌの下方
への脱出を防ぎ、次いで弾性板６４を挾Ｉυで下板６２
を上板６３の下側に添わせ、緊締ポル１−挿通孔６６と
上板６３に設けた図示しない同様な孔にボルトを挿通し
て上下両板を緊締することにより、ならし針６０は第１
０図の状態で取付・けられる。 ならし装置５６のヘッド５７には図示しない振動装置が
設けられており、ならし装置５６のならし針６０の下端
が原料ＢＭの上面に接するようにしておいて振動装置を
作動させることによって、ならし針６０の先端によって
原ＦＩＢＭの上面が第９Ｂ図に示すようにならされ、か
つ原料の偏析がなくなる。また、原料の厚さも均一にな
る。 なお、ならし針６０の配置４３よび使用本数は下板６２
をはずすことにより自由に変えることができ、また破損
したならし針は直ちに交換することができる。 次に、ならし装置５６を工賃退避させた後、第１２Ａ図
に示すように仮押し用プレスヘッド６８を下降させ、な
らされた原料ＢＭをその上面から仮押しする。これによ
り原料ＢＭは第１２Ｂ図に示すように固められる。この
際、プレスヘッド６８の下面に前記凹穴１３に対応する
突起６８ａを設けておけば、凹穴１３の内部およびその
近傍の原料は一層密に締固められる。 このようにして断熱繊維材ＢＭの締固めが完了した後、
仮押し用プレスヘッド６８は上昇退避し次いで、第５Ａ
図に示したと同じ定量供給シュート２３が外型１５の上
方に移動してくる。ただし定量供給シュート２３内には
、さきの断熱繊維材ＢＭではなく、セミメタリック材Ｓ
Ｍが定量供給されている。既述のようにセミメタリック
材ＳＭは不銹金属材の粉粒体である。 開閉板２４が後退すると、セミメタリック材ＳＭはシュ
ート２３内から外型１５内へ落下して第１３８図に示す
ように断熱！！維材ＢＭを覆う。 次に、定量供給シュート２３を退避させ、第９Ａ図につ
いて説明したと同じならし装置５６を第１４Ａ図に示す
ように外型内に下降させ、振動によってセミメタリック
材ＳＭの上面をならし、偏析をなくし、厚さを均一にす
る。かくして得られた状態は第１４Ｂ図に示される。 以上に述べた工程はすべてステージ」ンΔにおいて行わ
れる。そして、以上の工程完了後、第１図に示すシリン
ダ２８のピストンの後退によって摺動部材５は同図にお
・いても方へ変位し、摺動部、 材５上の下型装置７は
仮想線位置から実線位置へ移動してステーションＺへ移
る。これと同時に１、 外型１５もステーション２へ移
動する。かくして、第１５図の状態が得られる。 この状態で、前述のプレス用ラム２１が外型１５内へ下
降し、断熱繊維材ＢＭおよびセミメタリック材ＳＭを下
型装置７との間で圧締して成形する。この時、第１６図
に示すように、下型装置７の上部プラテン９はばね１１
を圧縮しつつ少し下降する。 以上のようにしてブレーキパッドが外型１５内で予備成
形される。このブレーキパッドを外型から出すには、第
１６図の状態で突上げ棒１６が図示しない駆！８１装置
により上方へ押トげられる。これにより、突上げ棒１６
の上端は外型の張出し部１７を介して外型を上昇させぐ
遂には第１７因に示すように、張出し部１７を板体１８
の上部屈曲部のストッパ１９に当接させる。これによっ
て、外型１５の上昇は停止し、下型装置７の中型１２は
露出する。この時、成形されたブレーキパッドは未だ外
型１５内にある。 次に、第１図に示すシリンダ２８のピストンの前進によ
って摺動部材５が前進し、下型装置７は外型１５を残し
たまま、ステーションＡに８動する。かくして、板体１
８の間の空間が空く。 この空いた空間内へ第１８図に示ずように前記受（プト
レー４９が送られる。これはシリンダ２８のピストンの
前進によってなされる。すなわち、ピストンの前進によ
り摺動部材５に固定された支板３２も前進し、支板３２
上の受けトレー４９も前進して外型１５の下方へ移動す
る。 第１８図の状態において、再びプレス用ラム２１が下降
する。これによって、ブレーキパッドはキψビテイ１５
ａ内を下方へ押出されて、第１９図に示すように受けト
レー４９上に載置される。 この時、ブレーキパッドはそのボスＢが下向きの状態で
受けトレー４９に支持される。 受けトレー４つを支持
する支板３２は次にシリンダ２８のピストンの後退によ
って後退して第１図の位置へ戻る。次いで、第６図゛に
示すシリンダ４２のピストンの前進によりカバープレー
ト４６が受けトレー４９の上面を覆い、次いでシリンダ
３８のピストンの−Ｌ ＞７によりラック３６が上昇し
、ビニオン３５の回転により枢軸３４を介して反転板４
０が第６図の仮想線位置へ反転し、次に受けトレー４９
のカバープレート４６の後退によりブレーキパッドはボ
スＢＳを上に向けて、第６図に示す受け部７０上に載置
される。受け部７０は例えば搬送コン１べ１７である。 このように、破損し易いボス部を上に向け゛Ｃ載１ｔＨ
ｆｆれた予備成形ずみのブレーキパッドはコンベヤで先
へ搬送され、熱性の間で熱を加えつつプレス成形されて
最終的な製品になる。 〔効 宋〕 以上のように、本発明では、ブレーキパッドのボス成形
用凹穴を外型底部に上向きに設けて、外型内へまず断熱
繊維材を供給し、凹穴内へ断熱繊維材を入れて突き固め
、次いで上面ならし、仮押しを行い、その後セミメタリ
ック材を外型内へ供給してならした後プレス成形する結
果、ボス部の密度と強度を上げ、偏析がなく均一な厚さ
のブレーキパッドを得ることができ、また併合発明では
、ボス部の破損を防いでブレーキパッドを最終プレス工
程へ送ることができる。 ４、図面の簡単な説明 第１図は本発明のブレーキパッドの成形方法に用いるＶ
ｔ置の全体図、第２図はブレーキパッドの断面図、第３
図は第１図の■−■線による断面図、第４図は下型装置
の正面図、第５Ａ図は断熱Ｉ！維材の外型内への供給状
態を示す図、第５Ｂ図は外型内へ供給された断熱！ｌ維
材の形状を示す図、第６図は予備成形されたブレーキパ
ッドの受けトレーの反転機構を示す側面図、第７図は同
平面図、第８Ａ図はボス突きロッドによる突き固め工程
を示す図、第８Ｂ図は同工程により断熱繊維材が与えら
れる形状を示す図、第９Ａ図はならし工程を示す図、第
９Ｂ図は同工程により断熱繊維材が与えられる形状を示
す図、第１０図はならし装置のならし針の取出部を示す
縦断面図、第１１図は第１０図に示す下板の平・面図、
第１２Ａ図は仮押し工程を示す図、第１２Ｂ図は同工程
で得られる断熱！＆１Ｍｔ材の形状を示す図、第１３Ａ
図はセミメタリック材の供給工程を示す図、第１３Ｂ図
は同工程で得られる原料の形状を示す図、第１４Ａ図は
セミメタリック材のならし工程を示す図、第１４Ｂ図は
同工程により得られる原料の形状を示り′図、第１５図
はプレス成形工程の開始前の状態を示す図、第１６図は
プレス成形工程を示す図、第１７図は外型の開放工程を
示す図、第１８図は予備成形後のブレーキパッドの取出
し寸前の状態を示す図、第１９図はブレーキパッドの取
出し完了状態を示す図である。 ＢＳ・・・ボス、ＳＭ・・・セミメタリック材（製ブレ
ーキパッド）、ＢＭ・・・断熱ＩＩＮ材（製バッキング
部材）、Ｚ・・・プレス・金型開放ステーション、Ａ・
・・充填・仮押しステーション、Ｂ・・・受けトレー後
退ステーション、Ｃ・・・受けトレー反転ステーション
、２・・・ベッド、４・・・ガイド、５・・・摺動部材
、７・・・下型装置、１２・・・下型の一部をなす中型
、１３・・・凹穴、１５・・・外型、１６・・・突上げ
棒、１９・・・ストッパ、２１・・・プレス用ラム、２
３・・・定量供給シュート、２３ａ・・・シュート部分
、２４・・・開閉板、２５・・・エアシリンダ、２８・
・・エアシリンダ、３２・・・支板、３４・・・枢軸、
３５・・・ピニオン、３６・・・ラック、３８・・・エ
アシリンダ、４０・・・反転板、４２・・・エアシリン
ダ、４６・・・カバープレート、４９・・・受けトレー
、５４・・・ボス突きロッド、５６・・・ならし装置、
６０・・・ならし針、６８・・・仮押し用プレスヘッド
、７０・・・受け部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、セミメタリック材のブレーキパッドと、ブレーキパ
ッドの背面に一体的に接合され、ブレーキパッドと反対
側の面にボスを突出状に備えた断熱繊維材のバッキング
部材とからなるブレーキライニングの成形方法であって
、底面に前記ボス成形用の凹穴を有する金型内に前記断
熱繊維材の粉末を上方から供給し、ボス突きロッドを上
方から前記凹穴へ下降させて凹穴内の断熱繊維材を突き
固め、次に断熱繊維材の上面をならした後、断熱繊維材
に全体的に上方から仮押しを施し、次いで金型内に前記
セミメタリック材の粉粒物を上方から供給して仮押しさ
れた断熱繊維材の上面をそれで覆い、続いてセミメタリ
ック材の上面をならした後、金型内部へ上方からプレス
用ラムを下降させ、金型底面とラムとの間で断熱繊維材
とセミメタリック材を圧縮成形して、予備成形されたブ
レーキライニングを得、次いでこのブレーキライニング
を金型から取出すことを特徴とするブレーキライニング
の成形方法。 ２、断熱繊維材の上面のならしを、多数本のならし針を
該繊維材上面に先端が接触するように金型内部に垂下さ
せ、振動を与えることにより行う特許請求の範囲第１項
記載のブレーキライニングの成形方法。 ３、断熱繊維材の仮押しを、金型内部へ仮押し用プレス
ヘッドを下降させることに行う特許請求の範囲第１項記
載のブレーキライニングの成形方法。 ４、仮押し用プレスヘッドの下面に金型底面の凹穴に上
下方向に位置が合うように設けた突部により、該プレス
ヘッドの下降時に、凹穴内およびその真上の断熱繊維材
に押圧力が動くようにした特許請求の範囲第３項記載の
ブレーキライニングの成形方法。 ５、セミメタリック材のブレーキパッドと、ブレーキパ
ッドの背面に一体的に接合され、ブレーキパッドと反対
側の面にボスを突出状に備えた断熱繊維材のバッキング
部材とからなるブレーキライニングの成形方法であって
、底面に前記ボス成形用の凹穴を有する金型内に前記断
熱繊維材の粉末を上方から供給し、ボス突きロッドを上
方から前記凹穴へ下降させて凹穴内の断熱繊維材を突き
固め、次に断熱繊維材の上面をならした後、断熱繊維材
に全体的に上方から仮押しを施し、次いで金型内に前記
セミメタリック材の粉粒物を上方から供給して仮押しさ
れた断熱繊維材の上面をそれで覆い、続いてセミメタリ
ック材の上面をならした後、金型内部へ上方からプレス
用ラムを下降させ、金型底面とラムとの間で断熱繊維材
とセミメタリック材を圧縮成形して、予備成形されたブ
レーキライニングを得、次いで、金型の底部を開放して
ブレーキライニングを金型底部から下方へ押出し、その
ボスを下側に向けた状態で金型下方の受けトレー上にブ
レーキライニングを載置し、ブレーキライニングを受け
トレー上に保持した状態で受けトレーを上下に反転させ
、ボスを上方に向けた状態でブレーキライニングを受け
部上に載置することを特徴とするブレーキライニングの
成形方法。 ６、金型の底部を下降可能で上面に凹穴のある下型によ
り形成し、下型を相対的に下降させることにより金型底
部を開放する特許請求の範囲第５項記載のブレーキライ
ニングの成形方法。 ７、受けトレーを、基部を回動可能に支持した反転板の
先端に支持し、反転板の回動により受けトレーを反転さ
せるようにする特許請求の範囲第５項記載のブレーキラ
イニングの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12898085A JPS61286100A (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | ブレーキパッドの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12898085A JPS61286100A (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | ブレーキパッドの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61286100A true JPS61286100A (ja) | 1986-12-16 |
| JPH0251719B2 JPH0251719B2 (ja) | 1990-11-08 |
Family
ID=14998146
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12898085A Granted JPS61286100A (ja) | 1985-06-13 | 1985-06-13 | ブレーキパッドの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61286100A (ja) |
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| JPS5689932A (en) * | 1979-12-24 | 1981-07-21 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Production of friction member for brake |
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1985
- 1985-06-13 JP JP12898085A patent/JPS61286100A/ja active Granted
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Also Published As
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|---|---|
| JPH0251719B2 (ja) | 1990-11-08 |
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