JPS6135687B2 - - Google Patents
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- JPS6135687B2 JPS6135687B2 JP2236779A JP2236779A JPS6135687B2 JP S6135687 B2 JPS6135687 B2 JP S6135687B2 JP 2236779 A JP2236779 A JP 2236779A JP 2236779 A JP2236779 A JP 2236779A JP S6135687 B2 JPS6135687 B2 JP S6135687B2
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Landscapes
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は磁石と結合剤のゴム、合成樹脂原料を
混合成形してゴム磁石、磁性ゴムを製造する方法
の改良に係る。
混合成形してゴム磁石、磁性ゴムを製造する方法
の改良に係る。
従来ゴム磁石の製造方法は、磁石粒と結合剤原
料を混合しプレス成形して磁石粒とゴム等結合剤
との強い結合をもつて作る。プレス成形時には磁
場を作用し、磁場中において磁石粒子の磁化易容
軸を揃えた状態で成形するが、作用磁場は通常定
常的な静磁場を作用するから強力な磁場を加えて
も磁化軸を容易には整揃できず、これが磁気特性
を増大できない原因になつていた。
料を混合しプレス成形して磁石粒とゴム等結合剤
との強い結合をもつて作る。プレス成形時には磁
場を作用し、磁場中において磁石粒子の磁化易容
軸を揃えた状態で成形するが、作用磁場は通常定
常的な静磁場を作用するから強力な磁場を加えて
も磁化軸を容易には整揃できず、これが磁気特性
を増大できない原因になつていた。
本発明は磁場をパルス的に作用させ且つその作
用パルス数を原料の押出し単位長さ所要の設定数
に制御することが特徴である。
用パルス数を原料の押出し単位長さ所要の設定数
に制御することが特徴である。
以下説明すると、結合剤のゴム、合成樹脂原料
は例えばハイパロン、フエノール、エポキシ、ポ
リエチレン、尿素、天然ゴム、SBR、ネオプレ
ン、クロロプレン、ポリブタジエン、シリコンゴ
ム等が用いられる。この結合剤原料は微粒子状の
ものを用いるとよく、混合が容易である。粉砕し
て利用するには衝撃粉砕機等を用い、原料を低温
冷却しせい性を与えて粉砕するとよい。磁石材に
は、MnAl材、Sm1Co5系、Sm2Co17系、BaO・
Fe2O3系のハード磁石材、FeCrCo系、FeCuNi
系、のセミハード磁石、FeSiAl系、パーマロイ
系、その他のソフト材が用いられ、これら磁石材
を微粉末を生成するか、微粉末粉砕して利用す
る。使用する磁石材は１種類に限らず、ハード磁
石とソフト材、セミハードとソフト材等の混合利
用もできる。
は例えばハイパロン、フエノール、エポキシ、ポ
リエチレン、尿素、天然ゴム、SBR、ネオプレ
ン、クロロプレン、ポリブタジエン、シリコンゴ
ム等が用いられる。この結合剤原料は微粒子状の
ものを用いるとよく、混合が容易である。粉砕し
て利用するには衝撃粉砕機等を用い、原料を低温
冷却しせい性を与えて粉砕するとよい。磁石材に
は、MnAl材、Sm1Co5系、Sm2Co17系、BaO・
Fe2O3系のハード磁石材、FeCrCo系、FeCuNi
系、のセミハード磁石、FeSiAl系、パーマロイ
系、その他のソフト材が用いられ、これら磁石材
を微粉末を生成するか、微粉末粉砕して利用す
る。使用する磁石材は１種類に限らず、ハード磁
石とソフト材、セミハードとソフト材等の混合利
用もできる。
磁石粉末と結合剤との混合物の結合成形は実施
例図の装置によつて加工される。図において、型
１に振動（超音波）パンチ２が嵌合して粉末プレ
スし、先端のダイス３から所要の形状に成形して
押出す。４は型の周りに設けられた磁場形成コイ
ルで、衝撃電源５により励磁されてパルス的磁場
を形成作用する。６はダイス３より連続して押出
された成形体に高周波加熱して加硫、重合処理す
る加熱コイル、７が高周波電源である。９はパン
チ２に超音波振動を作用する振動子である。
例図の装置によつて加工される。図において、型
１に振動（超音波）パンチ２が嵌合して粉末プレ
スし、先端のダイス３から所要の形状に成形して
押出す。４は型の周りに設けられた磁場形成コイ
ルで、衝撃電源５により励磁されてパルス的磁場
を形成作用する。６はダイス３より連続して押出
された成形体に高周波加熱して加硫、重合処理す
る加熱コイル、７が高周波電源である。９はパン
チ２に超音波振動を作用する振動子である。
型１内に充填される原料８は所要の配合量で配
合され、製品の用途に応じてゴム磁石あるいは弾
性、可撓性磁石とするときは磁石粉末を多量に配
合し、磁性ゴム、磁性シート等とする用途ではゴ
ム質に少量の磁石、磁性材粉末を混合する。
合され、製品の用途に応じてゴム磁石あるいは弾
性、可撓性磁石とするときは磁石粉末を多量に配
合し、磁性ゴム、磁性シート等とする用途ではゴ
ム質に少量の磁石、磁性材粉末を混合する。
磁石粉末には予じめ濡れ性の良い接着剤等をコ
ーテイングする表面処理を行なえば良結果が得ら
れる。また結合剤のゴム、合成樹脂原料には、加
硫剤、加硫促進剤、顔料等の添加剤の適量が配合
される。所要量の配合が行なわれた磁石と結合剤
とが混合機によつて混合され、結合剤を粉粒化し
て利用することにより磁石粒と良く混り均一に混
合される。計量充填された混合物原料８は型１内
においてパンチ２の加圧によりダイス３より結合
成形される。コイル４によるパルス磁場により混
合磁性粉は磁化容易軸が揃えられ、磁気特性を向
上した状態にし成形される。パルス的磁場の作用
は静磁場に比較して衝撃的に大きな磁場を作用さ
せることができ、磁場は急速に変化し、それがパ
ルス的に繰返して作用するので、強力な磁気駆動
力が作用し、成形中の磁石粉は容易に磁化容易軸
が整揃され、且つ整揃効率が増大し、これにより
充分に磁化容易軸が揃えられた状態で成形され
る。また成形パンチも図のように超音波振動を加
えた状態で振動プレスするものであるから混合磁
石粒は転動等が容易な状態にプレスされ、これに
前記パルス的磁場が作用し極めて高能率に磁化容
易軸の整揃が行なわれる。このようにして成形さ
れた磁石は磁気特性が著しく向上する。ダイス３
より押出された成形品はコイル６による熱処理に
より充分加熱（架橋）処理、重合処理が行なわ
れ、全体として一体に強固に結合された成品が得
られる。成形品の結合状態は振動プレスによつて
全体が均一に充填加圧され、均質密度に成形され
結合されることによつて結合強度の高にものが得
られる。
ーテイングする表面処理を行なえば良結果が得ら
れる。また結合剤のゴム、合成樹脂原料には、加
硫剤、加硫促進剤、顔料等の添加剤の適量が配合
される。所要量の配合が行なわれた磁石と結合剤
とが混合機によつて混合され、結合剤を粉粒化し
て利用することにより磁石粒と良く混り均一に混
合される。計量充填された混合物原料８は型１内
においてパンチ２の加圧によりダイス３より結合
成形される。コイル４によるパルス磁場により混
合磁性粉は磁化容易軸が揃えられ、磁気特性を向
上した状態にし成形される。パルス的磁場の作用
は静磁場に比較して衝撃的に大きな磁場を作用さ
せることができ、磁場は急速に変化し、それがパ
ルス的に繰返して作用するので、強力な磁気駆動
力が作用し、成形中の磁石粉は容易に磁化容易軸
が整揃され、且つ整揃効率が増大し、これにより
充分に磁化容易軸が揃えられた状態で成形され
る。また成形パンチも図のように超音波振動を加
えた状態で振動プレスするものであるから混合磁
石粒は転動等が容易な状態にプレスされ、これに
前記パルス的磁場が作用し極めて高能率に磁化容
易軸の整揃が行なわれる。このようにして成形さ
れた磁石は磁気特性が著しく向上する。ダイス３
より押出された成形品はコイル６による熱処理に
より充分加熱（架橋）処理、重合処理が行なわ
れ、全体として一体に強固に結合された成品が得
られる。成形品の結合状態は振動プレスによつて
全体が均一に充填加圧され、均質密度に成形され
結合されることによつて結合強度の高にものが得
られる。
次に実施例を説明すると、磁石材として
Sm2Co17系、即ちSm2（Co，Fe，Cu，Zr）17の５
〜10μφ程度の微粉末を用い、それを体積比で約
92％と、これにフエノール８％を加え、混合して
結合成形するとき、磁場形成コイルに衝撃電流を
流し110Koeのパルス磁場を発生し、長さ10mm当
り10回のパルス磁場を加えて成形し、押出したと
き、最大エネルギ積は約5.6×106G.Oeであつた。
またパンチに28KHz、40Wの超音波振動を加えた
とき最大エネルギ積が約6.2×106G・Oeとなつ
た。従来の直流磁場を作用させたときは最大エネ
ルギ積が4.1×106G.Oeであり、これに比較してパ
ルス磁場、超音波パルスによる本発明の効果は顕
著であることが判明した。またパルス的磁場を原
料に作用させるに当り、押出し単位長さ当り所要
量の磁場が作用するよう押出し単位長さ当り作用
するパルス数を適量に設定制御して押出すように
したから、常に所定の磁場中処理を行なうことが
でき、押出製品の均一性が改善され、一定の特性
を有する良質な製品を歩留りを高く製造できる効
果が得られる。
Sm2Co17系、即ちSm2（Co，Fe，Cu，Zr）17の５
〜10μφ程度の微粉末を用い、それを体積比で約
92％と、これにフエノール８％を加え、混合して
結合成形するとき、磁場形成コイルに衝撃電流を
流し110Koeのパルス磁場を発生し、長さ10mm当
り10回のパルス磁場を加えて成形し、押出したと
き、最大エネルギ積は約5.6×106G.Oeであつた。
またパンチに28KHz、40Wの超音波振動を加えた
とき最大エネルギ積が約6.2×106G・Oeとなつ
た。従来の直流磁場を作用させたときは最大エネ
ルギ積が4.1×106G.Oeであり、これに比較してパ
ルス磁場、超音波パルスによる本発明の効果は顕
著であることが判明した。またパルス的磁場を原
料に作用させるに当り、押出し単位長さ当り所要
量の磁場が作用するよう押出し単位長さ当り作用
するパルス数を適量に設定制御して押出すように
したから、常に所定の磁場中処理を行なうことが
でき、押出製品の均一性が改善され、一定の特性
を有する良質な製品を歩留りを高く製造できる効
果が得られる。
以上のように本発明によれば磁気的特性の高い
磁石が容易に得られるから加圧、衝撃などが行な
われるところに使用される磁石、緩衝磁石、衝撃
吸収磁石として、また弾性、可撓性、感圧性磁石
として、弾性、可撓性磁性体などとして有効な特
性の優秀な磁石が容易に得られる。
磁石が容易に得られるから加圧、衝撃などが行な
われるところに使用される磁石、緩衝磁石、衝撃
吸収磁石として、また弾性、可撓性、感圧性磁石
として、弾性、可撓性磁性体などとして有効な特
性の優秀な磁石が容易に得られる。
図は本発明の一実施例構成図である。
１は成形型、２は加圧パンチ、３は押圧ダイ
ス、４は磁場形成コイル、５は衝撃電源、６は加
熱コイル、７は加熱電源、８は原料、９は振動子
である。
ス、４は磁場形成コイル、５は衝撃電源、６は加
熱コイル、７は加熱電源、８は原料、９は振動子
である。
Claims (1)
- １ ゴム、合成樹脂の結合剤と磁石または磁性材
の粉末粒子と混合した原料を型に充填しプレスし
て先端のダイスから所要の形状に成形して押出す
ゴム磁石の製造方法において、前記型内の原料に
パルス的に磁場を作用する磁場発生装置を設け、
前記原料の押出し単位長さ当りの作用磁場のパル
ス数を所要の設定数に制御して押出すことを特徴
とするゴム磁石の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2236779A JPS55115319A (en) | 1979-02-27 | 1979-02-27 | Manufacturing method of rubber magnet |
| DE19803006736 DE3006736A1 (de) | 1979-02-23 | 1980-02-22 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines elastomeren magnetischen gegenstandes |
| GB8005994A GB2044167B (en) | 1979-02-23 | 1980-02-22 | Method and apparatus for preparing elastomeric magnetic objects |
| FR8004096A FR2449957B1 (fr) | 1979-02-23 | 1980-02-25 | Procede de fabrication d'un elastomere magnetique, et produit ainsi obtenu |
| IT48003/80A IT1143927B (it) | 1979-02-23 | 1980-02-25 | Procedimento per la preparazione di oggetti magnetici elastomerici |
| US06/636,063 US4562019A (en) | 1979-02-23 | 1984-07-30 | Method of preparing plastomeric magnetic objects |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2236779A JPS55115319A (en) | 1979-02-27 | 1979-02-27 | Manufacturing method of rubber magnet |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55115319A JPS55115319A (en) | 1980-09-05 |
| JPS6135687B2 true JPS6135687B2 (ja) | 1986-08-14 |
Family
ID=12080653
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2236779A Granted JPS55115319A (en) | 1979-02-23 | 1979-02-27 | Manufacturing method of rubber magnet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55115319A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62252119A (ja) * | 1986-04-24 | 1987-11-02 | Seiko Epson Corp | ラジアル異方性磁石の製造方法 |
| JPH0785458B2 (ja) * | 1986-05-09 | 1995-09-13 | セイコーエプソン株式会社 | 希土類磁石の製造方法 |
| JP7122308B2 (ja) * | 2016-12-19 | 2022-08-19 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 軟強磁性粒子材料を含有する熱可塑性ポリマー複合体及びその製造方法 |
-
1979
- 1979-02-27 JP JP2236779A patent/JPS55115319A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55115319A (en) | 1980-09-05 |
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