JPS613708A

JPS613708A - 押出成形用はい土の製法

Info

Publication number: JPS613708A
Application number: JP12486284A
Authority: JP
Inventors: 昇山口; 高橋　久光; 姫田　篤; 正道中山
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1984-06-18
Filing date: 1984-06-18
Publication date: 1986-01-09

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔技術分野Ｊこの発ｆＪは、セラミックス製品を成形加工する際に有
用な方法として広く採用されている押出成形用のはい土
の製法に関する。

〔背景技術〕

従来、セラミックスの押出成形用はい土は、以下の２方
法で製造され、その後真空土練成形機で押出成形品に加
工されている。

■セラミックスの粉体と適量のパインタラ乾式によ妙予
備混合しておき、その中に水と湿潤剤と可塑剤を適量加
え、混合し、ニーダまたはロールにより一定時間混練し
はい土を作る。

■適量のバインダに、適量の水、湿潤剤、可塑剤な加え
、バインダを完全に溶解し、均一な液体とした後に、セ
ラミックス粉体を加え混合し、ニーダまたはロールによ
り一定時間混練してはい土を作る・上記製法では、セラミックス粉体と水とバインダとの混
合が半乾式混合になるため、均一混合が不可能である。

そのために、その後に行うニーダによる混練に長時間を
要し、また長時間混練しても、均一にバインダおよび水
を分散させるのは困−であった、このため、得られた成
形品の密度が低く、表面粗度が悪く、寸法バラツキが大
きいという欠点があった。

〔発明の目的］この発明は、上記のような現状に鑑み、混練作業時間を
短縮、またはこの工程を廃除し、しかも、押出成形品の
密度が高く、表面粗度が良く、寸法バラツキの少ない押
出成形用はい土の製法を提供することをその目的として
いる。

〔発１１４の開示１この発明は、上記の目的を達成するだめに、セラミンク
ス成形体ケ押出成形により得るためのはい上を製造する
にあたり、セラミックス粉体、水浴性バインターおよび
可塑剤等の添加剤と、セラミックス粉体１００重量部に
対して１００〜２００重量部の水を混合、分散して得ら
れたスラリ中の水分を乾燥除去し、その含水率が１５〜
２５重量部のケーキ状とすることを特徴とする押出成形
用はい土の製法をその要旨としている。以下にこれを詳
しく説明する。

１ｏｏｔ１部（以下、部と略す）のセラミックス粉体、
０〜ｌＯ部の焼結助剤、３〜１０部の水浴性バインダ、
３〜１５部の可塑剤、０〜５部の湿潤剤、および０〜５
部の滑剤その他の添加剤と、１００〜２００部の水を秤
量し、ボールミルあるいは振動ミルに仕込む。セラミッ
クス粉体としては、具体的には、アルミナ、フォルステ
ライト。

ジルコン、ムライト、コージライト、チタニア。

マグネシア、炭化物、窒化物、ホウ化物等が用いられ、
焼結助剤としては、タルク、クレー、シリカ、マグネシ
ア、イツトリア、カルシア等が用いられる。水浴性バイ
ンターとしては、ＰＶＡ、ＰＥＧ。

ＭＣ，ＣＭＣ，アクリル系バインダ等が適しており、ｏ
Ｔ塑剤としてはグリセリン、ＥＧ、各種エマルジョン等
、湿潤剤としては、アルコール系、エーテル系、エフチ
ル系溶剤等があけられる。以上のセラミックス粉体、バ
インダおよび添加剤の中から、それぞれの物性を考慮し
て適宜選ばる。ボールミルおよび振動ミルの玉石として
はアルミナボールを使用し、ボールミルの場合にｔｉ５
〜３０時間、　　　”振動ミルの場合には３０分〜５時
間混合し、スラリ状態とする。

Ｈに述べたように、仕込時の水量は、セラミックス粉体
１（）０部に対し１００〜２００部にすることが必要で
ある。これは、水が１００部より少なく−（シュミルｉ
Ｃよる混合が困難であり、２００部を超えると、後に乾
燥する際に時間がかかりすぎるためである。すなわち、
比較的多敵の水を使用し、かつ、ボールミル、振動ミル
等を使用することによって、バインターの溶解と分散、
セラミックス粉体の解砕、粉砕、粉体とバインダとの親
和性σ月句Ｊ−：’〔は乃・るものである。

らＧ）」：つＣＣｌ−、Ｃ得たスラリ牙、かく拌機付き
の、Ｉｃ　：、：’Ｃ“ｊ　６ｉ’＋’に移し、脱泡ｔ
′る。つき゛に、説明を完ｒ１、／こス′ノリのｌｋ全
乾燥装置で脱水してケーキ状のｄい土を得る。乾燥後の
含水量はセラミックス粉体１　ｔｌ　１＋部ケこχ１し
１５〜２５部に−することが必要である。これは、含水
率が１５部未満ではｔよい土が硬くなって成形が困難と
なり、２５部を超えると成形時に圧力がかからず、同様
に成形が困難となるためである。乾燥装置には、箱型熱
風乾燥機。

振動加熱乾燥機、ドラム乾燥機、スプレードライヤ等が
あり、適宜採用されてよい。

この発明では、このようにニーダあるいはロールによる
混線工程が完全に排除できるため、作業時間の短縮の他
空気のだき込み、機械の摩擦粉の混入等、上記工程に伴
って生じていた問題点も同時に解決されるものである。

この発明の方法によって製造された押出成形用はい土は
、真空土練成形機でシート状あるいはバイブ状に押出成
形される。

つぎに、この発明にがかる押出成形用はい土の製法の実
施例を詳しく説明する。

平均粒径０．５μｍのアルミナ１０００ｇ　、焼結助剤
としてのタルクおよび炭酸カルシウムの混合物５０　ｇ
　、　水浴性バインタとしての７ナルセルロ一ス６０ｇ
、可塑剤としてのグリセリン８０ｇ、湿潤剤としてのブ
チルアルコール２０ｇ、滑剤その他の添加剤ｌｏｇを用
意し、水１５００ｇとともに振動ミルに投入した、振動
ミルには玉石としてアルミナボールｌ　ｋｇ　を投入し
、上記配合材料を２時間混合した。その後、かく拌機付
き真空容器に１−記スラリを移して脱泡した。つぎに、
脱泡を完ｒしたスラリを振動加熱乾燥機で脱水し、水を
２０ｏｇ’３むケーキ状の押出成形用はい土を得た。

上記ｄい土をＸ空土練成形機を用いて、厚み２羽の７−
ト状に押出成形し、乾燥して水分を除去し、グリーンシ
ート（成形体）を作成した後、１６００°０で２時間焼
成して焼結させ、アルミナ磁器を製造１−だ。

実施例のはい土より得られたアルミナ磁器ｄ内部気孔状
態を、従来法のはい土より得られたアルミナ磁器のそれ
と顕微鏡で比較、観察したところ、セラミックス粉体と
バインダが均一に混合され、きめ細かな気孔状態となっ
ていた。

つぎに、実施例および従来例から得られた成形体および
焼成体の物性を以Ｆの表に示す６との表にみるように、
実施例の成形体および焼成体は、従来例に比べ、密度が
関〈表向けなめらかで、曲は強度が高い。・〔発明の効果〕この発明は、−上記のように構成されているので、ニー
ダおよびａ−ルによる混練工程が省略でき、作業時間が
大幅に短縮される。その上、セラミックス粉体とバイン
ダと可塑剤等の添加剤、および水が湿式混合され、脱泡
、脱水するために粉体とバイ゛ンダと水との親和性が高
１す、均一・に混合されたｔまい土を得ることができる
。したがって、とｆｈを用いれば、＾密度で高品質の押
出成形品を製造することができる。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）セラミックス成形体を押出成形により得るための
はい土を製造するにあたり、セラミックス粉体、水溶性
バインダおよび可塑剤等の添加剤と、セラミックス粉体
１００重量部に対して１００〜２００重量部の水を混合
、分散して得られたスラリ中の水分を乾燥除去し、その
含水率が１５〜２５重量部のケーキ状とすることを特徴
とする押出成形用はい土の製法。
（２）可塑剤以外の添加剤が、少なくとも、湿潤剤、焼
結助剤および滑剤である特許請求の範囲第１項記載の押
出成形用はい土の製法。