JPS6140765B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はアクリロニトリル系合成繊維の連続的
染色法、とくに湿式紡糸法による紡糸染色法に関
するものであり、更に詳しく述べるならば湿式紡
糸した凝固後の膨潤状態にあるアクリロニトリル
系繊維状物の洗浄工程中で予備染色し、次いで予
備染色されたヒドロゲル状繊状体を本染色した
後、延伸、水洗、乾燥することを特徴とする紡糸
染色法に関するものであり、その目的とするとこ
ろはアクリロニトリル繊維トウの巾方向並びに繊
維軸方向に於ける染め斑がなくまた染色堅牢性に
優れた連続染色トウを極めて効率よく製造するこ
とにある。 従来、湿式紡糸した凝固状態のアクリロニトリ
ル系繊維を染色する方法が、染料の繊維中への吸
着が良好な点を利用して開発されてきており、例
えば凝固した膨潤状態の繊維中に含まれる溶剤を
洗浄除去した含水率100〜200％のヒドロゲル繊維
を染色する方法が特公昭40−27392号として提案
されており、また凝固した膨潤状態の繊維を水洗
したヒドロゲル繊維を階段状に連結した一連の容
器内に向流状態に染料溶液を流し、該容器へのヒ
ドロゲル繊維の入口付近に於ては染料濃度がほぼ
零となり、一方該容器よりヒドロゲル繊維の出口
に於ては染料濃度が最も高くなるように染料供給
速度及びヒドロゲル繊維の移動速度を調整する方
法が特公昭50−10431号として提案されている。
これらの方法によりヒドロゲル状繊維を一応効率
よく染色することはできるが、これらの方法を工
業的規模にて実施するには望みの色相濃度にしか
もトウの巾方向並びに繊維軸方向に均一に染色し
た染色繊維を作ることが難しいという難点があ
る。このような染色繊維を紡糸染色法によつて作
るにはヒドロゲル状繊維の染料吸着挙動と、染色
浴中での染料濃度の調整並びに染色した繊維の洗
浄工程に於ける染料脱落挙動を一定条件下に保つ
ことが必要となるが、このような各種条件で一定
条件下に保つことは事実上不可能である。また従
来提案されてきた方法のうち最も染料吸着率が良
好な紡糸染色法として知られる特公昭50−10431
号の技術に於ても、染色工程に於ける染料吸尽率
は84−98％と極めて高いが、この染色した糸条を
後に水洗することが必要となり、この水洗工程に
於て可成りの量の染料が脱落するため、所望とす
る色相濃度に染色した染色繊維の製造が極めて難
しくなると共に、染色槽から排出される数％の染
料を含む溶液及び染色繊維を洗浄した染料含有排
水の廃棄処理に多大の処理費用を要することとな
る。 そこで本発明者等は紡糸染色工程中に供給され
る染料の繊維への吸着効率の向上と、望みの色相
濃度を有し、トウの巾方向、繊維軸方向に於ける
均一染色性の向上並びに染色排水のない紡糸染色
法を開発すべく検討した結果、凝固糸を予備染色
する方法が効果的な方法であることを見出し本発
明を完成した。 本発明の要旨とするところは、 １ 湿式紡糸した凝固後の溶剤25〜75wt％を含
む膨潤状態のアクリロニトリル系繊維糸条を、
槽中の滞在時間ｔ（秒）と使用染料量DY（％
owf）の関係が 0.05≦DY≦3.5×10^-2t の範囲にあり、かつ使用洗浄水量が繊維固形分
当り５〜10倍の条件下で予備染色と延伸倍率１
〜４倍の予備延伸と脱溶剤とを行つて得られる
予備染色後のヒドロゲル繊維体を、本染色した
後、延伸、洗浄することを特徴とする紡糸染色
法。 ２ 湿式紡糸した凝固後の溶剤25〜75wt％を含
む膨潤状態のアクリロニトリル系繊維糸条を、
槽中の滞在時間ｔ（秒）と使用染料量DY（％
owf）の関係が 0.05≦DY≦3.5×10^-2t の範囲にあり、かつ使用洗浄水量が繊維固形分
当り５〜10倍の条件下で予備染色と延伸倍率１
〜４倍の予備延伸と脱溶剤とを行つて得られる
予備染色後のヒドロゲル繊維体を、本染色した
後、露点温度45〜100℃、処理空気温度130〜
180℃の湿潤空気中で１〜10分間乾燥緩和処理
するか、又は１〜８Kg/cm²Gの乾燥ローラー上
で10〜70秒乾燥処理を行い、次いで0.5〜４
Kg／cm²Ｇの飽和スチーム中で２〜７分間緩和す
ることを特徴とする紡糸染色法 にある。 本発明を実施するに際して用いるアクリロニト
リル系繊維製造用重合体とは、アクリロニトリル
を少なくとも70重量％以上と共重合可能な他のコ
モノマーとを30重量％以下なる割合で共重合した
重合体類である。ここに用い得るコモノマーの具
体例としては、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸
ビニル、アクリルアミド、アクリル酸、メタクリ
ル酸、イタコン酸、アクリル酸メチル、メタクリ
ル酸メチル、アクリル酸−エチルヘキシル、ヒド
ロキシアルアクリレート又はメタクリレート、ポ
リエチレングリコールモノアクリレート又はモノ
メタクリレート、ビニルベンゼンスルホン酸、ア
リルスルホン酸、メタリルスルホン酸或いはそれ
らの塩類を挙げることができる。 本発明を実施するに際して用いる重合体は上述
した各モノマーを所定量組合せ、懸濁重合法、乳
化重合法、溶液重合法、塊状重合法などの方法に
よつて重合することによつて作り得るが、重亜硫
酸ソーダ、亜硫酸ソーダ等の重合触媒を用いる懸
濁重合法を採用するのが好ましい。 本発明を実施するにはまず上述の如くして得た
アクリロニトリル系重合体を溶剤、例えばジメチ
ルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチ
ルスルホキサイドなどの有機溶剤やロダンソー
ダ、ロダンカリ、ロダンアンモンなどのロダン塩
水溶液、塩化亜鉛水溶液、硝酸水溶液、塩化リチ
ウム水溶液などの無機系溶剤などの溶解したもの
を紡糸原液とする。上記溶剤のうち有機溶剤をア
クリロニトリル系重合体の溶剤として利用する際
には、10重量％を越えない割合で水を併用するこ
とによつて紡糸原液の粘度を低下せしめることが
できるし、またこの原液は180℃以下の温度に加
温してもよい。次にかくの如くして作つた紡糸原
液をノズルより凝固浴中に吐出することによつて
凝固糸を作るのであるが、この凝固糸製造に際し
て用いる凝固浴としては、水又は上記有機溶剤も
しくは無機化合物を20〜70重量％含む水溶液を用
いるのがよい。また湿式紡糸法としてはノズルを
凝固溶中へ浸漬した状態で紡糸する通常の湿式紡
糸法、並びにノズルを凝固浴面より１〜50mm離し
た状態で紡糸原液を一度吐出した後、凝固浴中へ
糸条を導いて凝固するいわゆる乾−湿式紡糸法も
用いることができる。 上述の如くして凝固した糸条は溶剤を25〜75％
含有するものであるが、この凝固糸は次いで染料
が供給された洗浄槽又は洗浄予備延伸槽或いは洗
浄槽と予備延伸槽中で予備染色する。ここに用い
る洗浄槽又は予備延伸槽は向流流水型槽であるこ
とが好ましい。又この予備染色に際して供給され
る染料は上記向流流水型槽の糸の出口近傍に設け
ることが好ましく、かくすることによつて洗浄槽
より流出してくる排水中には全く染料が含まれ
ず、溶剤のみを含む水とすることが容易にできる
のでこの排水より容易に溶剤を回収することがで
きる利点がある。またここに供給する染料の量は
本発明の方法を実施するに際して、糸に供給され
る染料は予備染色、予備延伸槽を通過するアクリ
ロニトリル共重合体の平均滞在時間によつて決ま
るが、その関係は次式で示す量の範囲に留めるの
が好ましい。 0.05≦DY≦3.5×10^-2t ………(1) 但し DY：JIS LO802改訂案により定められた標準濃
度に換算した時の共重合体に対する使用染料の
重量％（以下％owfと標示する） ｔ：アクリロニトリル共重合体平均滞在時間
（秒） この予備染色工程に供給されるアクリロニトリ
ル系繊条は溶剤を25〜75％含有している凝固糸
で、且つ十分な延伸が行われていないので、その
内部構造は極めて粗な状態に保たれており、染料
の繊条体中への吸着並びに拡散は迅速である。凝
固糸中の溶剤含有量は導く凝固浴中の溶剤濃度に
より決まるが、この工程に供給される繊条中に含
まれる溶剤量が75％以上になると繊条の洗浄並び
に予備延伸を効率よく実施することが難しくな
り、均一な性能を有する染色糸条を作ることが難
しくなるので好ましくなく、一方溶剤含有量が25
％よりも少なく繊条とした場合には、予備染色工
程に供給される染料の吸着速度並びに繊条中への
拡散速度が急激に低下するようになるため、凝固
糸洗浄排水中に染料が含まれるようになるのでこ
の排水の処理が難しくなると共に、トウの巾方向
での染め斑の発生、繊維軸方向での染め斑の発生
が認められるようになり均一に染色した繊維の製
造が極めて難しくなる。 またこの工程に供給される染料の量が(1)式で示
されるDYを越える場合には、凝固糸の洗浄排水
液中に余剰の染料が流出するようになり、その処
理がきわめて困難となる。又逆に供給される染料
の量が0.05％owf未満となる場合には、実質上殆
んど予備染色が行われないのでトウの巾方向並び
に繊維軸方向での染め斑の発生が認められる様に
なる。尚予備染色、予備延伸工程で使用する洗浄
水量は洗浄が可能な範囲で出来るだけ少なくし
て、染料濃度を高めた状態とするのが好ましく、
通常ヒドロゲル繊条体中の固形分の５〜10倍程度
である。この予備染色工程に供給する染料は本染
色槽に供給される染料溶液の一部を供給する方
法、本染色槽中の染料溶液の一部を抜き取つて供
給する方法、或いは本染色終了後に行われる水洗
排水をそのまま或いは所望濃度に濃縮して供給す
る方法などを用い得る。この予備染色工程に於て
用いる水の温度は低温であるよりも高めであるこ
とが好ましく、80℃以上とくに90℃以上の温度の
ものを用いる場合に凝固状態の繊維中への染料の
吸着、拡散が向上し、本染色工程での染料の吸
着、拡散が良好となり、染め斑のない均一な染色
繊維とすることができるので好ましい。この予備
染色工程に供される凝固された膨潤状態の繊維中
には水と溶剤とが可成り多量含まれており、この
ことも本発明において均一染色された繊維を作る
のに大きな効果を奏する原因となつている。 この予備染色工程は凝固した膨潤状態の繊条の
脱溶剤のための水洗工程、又は脱溶剤予備延伸工
程、或いは脱溶剤と予備延伸とを組合せた工程の
いずれかの工程で行なうことが必要であるが、こ
の予備染色工程に於て予備延伸工程を併用するこ
とによつて、得られる染色繊維のトウの巾方向
で、或いは繊維軸方向での染め斑を更に減少せし
めることができると共に、その染色堅牢性向上に
大きく寄与している。その理由は不明であるが凝
固した膨潤状態の繊維中に存在する溶媒と水との
効果によつて、繊維中へ十分に拡散した染料が予
備延伸効果によつて繊維中へ固定されると共に本
染色工程でのヒドロゲル状繊維中への染料の迅速
拡散路の形成が行われるようになるためと考えら
れる。この予備延伸工程での延伸倍率は１〜４
倍、好ましくは1.5〜3.5倍の範囲とするのがよ
い。 上記の如くして洗浄、予備染色及び予備延伸さ
れたヒドロゲル状繊維は、繊維重量当り通常は２
〜４倍量の水を含んだものである。 本発明の本染色工程に於てはかくの如きヒドロ
ゲル状繊維を本染色するものである。本染色工程
に於て用いられる染色条件は予備染色条件が高温
染色であつたのに対し、20〜90℃の温度条件と予
備染色条件に比べ低温側での条件、特に30〜70℃
なる条件を選定することが好ましい。 本染色工程で染色されるヒドロゲル繊維は十分
に脱溶剤されてはいるが、多量の水例えば繊維重
量に対し２〜４倍量の水を含んでおり、繊条を構
成する各単繊維は著しく増大しているため、従来
提案されている如き染色法にては染料の吸着は良
好であるが、染料の繊維中への拡散速度について
は必ずしも十分なものとはいえないのである。そ
こで従来法に於てはこの欠点を改めるためヒドロ
ゲル繊維の体積を小さくすること、すなわちヒド
ロゲル繊維中の含水率を100〜200％とし、染料の
繊維中での泳動距離を小さくする方法が提案され
たが、この方法によつても十分な効果を奏するこ
とは難しい。またヒドロゲル繊維を多段染色浴に
て染色する方法も提案されているが、紡糸捲取速
度に染色速度を合せるためには極めて長い染色槽
を設けなければならず、またヒドロゲル繊維の体
積が極めて大きいためトウの巾方向並びに繊維軸
方向での染め斑の発生及び染色堅牢性良好な染色
物を得ることは極めて難しいのである。 これに対し本発明の本染色工程に於て用いる繊
条は予備染色されたヒドロゲル繊維であるため、
その体積は大きいにもかかわらず、従来法では到
底考えられなかつた染料の吸尽速度の向上並びに
繊維中での染料拡散速度の向上が認められるよう
になり、トウの巾方向並びに繊維軸方向での染め
斑の発生がなく染色堅牢性の良好な染色繊維とす
ることができるのである。本染色工程に於ける染
色温度20℃以下になるとヒドロゲル繊維の染料吸
尽力が低下し、本発明の目的を達成することが難
しく、一方染色温度が90℃を越えて高くても逆に
吸尽能力の低下をきたす現象や繊維の収縮現象が
起るようになるので好ましくなく、この染色温度
は30〜70℃の範囲に選定することが好ましい。 またヒドロゲル状繊維の本染色浴中での滞在時
間は２秒程度で十分であるが、この滞在時間が短
いと染め斑の発生が起る。特に繊条のトータルデ
ニールが50万〜300万デニールと大きくなる場合
にはこの傾向が著しくなるので、その滞在時間は
２秒以上に保つことが必要である。トウの染色斑
の発生を極力低減しその染色速度を向上するには
染色浴槽中でのヒドロゲル繊維に振動を与えるの
がよく、例えば超音波をかける方法或いはフイン
付バーを繊維に接触させながら繊条の走行力によ
つてフイン付バーを回転するか、或いは積極的駆
動をかけて回転するなどの方法によつて繊維に振
動を与える方法などを取り得る。 本染色された繊条体は次いで絞りバー或いはニ
ツプローラー等の手段にて繊条体に付着している
染料含有液を絞り、後に行われる洗浄排水中に排
出される染料量をコントロールすることが好まし
い。この絞り率のコントロールは本染色槽を出る
繊条体中に含まれる染色槽持出し液体量Toが To＝Ti＋（DF＋Wf） ………(2) 式中 Ti：ヒドロゲル繊条体の本染色浴中への液体持
込み量 DF：染料マスターバツチ供給量 Wf：本染色浴液面調整のための補給水量 なる関係式を満足するようにするのがよい。 本染色槽を出たヒドロゲル染色繊条体は後に行
われる洗浄工程で排水される染料の量を一定量以
下に抑制すると共に、染料の繊維中での固定によ
る染め斑発生の防止、染色物の染色堅牢性を向上
せしめるため加熱水蒸気で処理するのがよい。こ
の加熱水蒸気処理は100〜180℃の飽和水蒸気を用
い、場合によつては0.1Kg/cm²G以上の加圧水蒸気
を用いて処理することが好ましい。この水蒸気処
理によつて繊条体の後に行われる延伸特性は何等
損われることなくその目的が十分達成されるので
あり、この処理を水蒸気処理以外の熱処理手段、
例えば熱板による処理や熱風などによる処理を行
なう場合には優れた繊維特性を有する染色繊維が
得られなくなる。 本染色槽を出た繊維は必要により水熱気処理処
施し、次いで洗浄延伸工程に送られる。この洗浄
延伸工程は洗浄工程と延伸工程を経るか延伸工程
と洗浄工程を経るか又は洗浄延伸を同時に行なう
方法によつて行ないうる。この洗浄延伸工程に於
て繊維に与えられる延伸倍率はヒドロゲル繊条体
に対し1.5〜７倍なる割合で延伸すればよい。ヒ
ドロゲル繊条体の延伸は洗浄延伸工程を同時に行
なう場合には熱水洗浄延伸を行なうのが好ましい
が、洗浄工程と延伸工程を区別して行なう場合に
は熱水延伸法、熱ピンや熱板、熱ロールを用いる
延伸法、0.1〜５Kg/cm²Gの加圧飽和加熱水蒸気を
用いるスチーム延伸法など採用することができ
る。 この延伸、水洗工程にて排出された染料含有排
水は回収し、脱色処理やその他の処理を加え排水
として排出することもできるが、最も好ましい方
法は、この染料含有排水を凝固した膨潤状態の繊
条体の洗浄、予備延伸、予備染色用水としてその
まま使用するか、或いは上記排水を適度な濃縮処
理を加えることによつて、凝固した膨潤状態の繊
条の洗浄、予備延伸、予備染色工程の一部に供給
するか、又は上記排水を適度に濃縮し、本染色槽
の液面調節用水として利用するか、或いは染料マ
スターバツチ稀釈水の一部として利用する方法を
採用することである。後者の染料含有排水を利用
する方法は本工程に供給される染料のほぼ100％
とその利用効率を向上せしめ得るばかりでなく、
本発明の予備染色、予備延伸、本染色、本延伸を
主構成要件とする紡糸染色法を採用することによ
つて染色排水に基く公害発生の危険率が著しく低
減しうると共に、得られた染色繊維のトウの巾方
向並びに繊維軸方向での染め斑を減少できると共
に極めて染色堅牢性に優れた染色物とすることが
できるのである。 本発明を実施するに際して用いる染料として
は、塩基性染料、カチオン系染料などを用いる
が、特にカチオン系染料を用いるのがよく、例え
ばバサクリルレツドGL（BASF社製）、セブロン
ブラウンYL（デユポン社製）、アストラゾンイエ
ロー7GLL（バイエル社製）、アイゼンカチロン
ブロツクSH、アイゼンカチロンイエロ−
3GLH、アイゼンカチロンピンクFGH、アイゼン
カチロンレツドGLH、アイゼンカチロンブルー
5GLH（以上保土ケ谷化学製）、ダイアクリルブ
リリアントイエロー5GN、ダイアクリルネイビー
ブル−SLN、ダイアクリルブラツクKSLN（以上
三菱化成工業製）などが挙げることができ、本染
色工程に於ける染料濃度は0.2〜２％の範囲とす
るのがよい。 上述の如くして延伸、洗浄された染色された繊
維は次いで油剤処理を施し、必要によつて捲縮を
与えた後乾燥すればよいが、露点温度45〜100
℃、処理空気温度130〜180℃の湿潤空気中で１〜
10分間乾燥緩和処理するか、又は油剤処理を施し
た後1.0〜８Kg/cm²Gの乾燥ローラー上で10〜70秒
間乾燥処理を行い、次いで0.5〜４Kg/cm²Gの飽和
スチーム中で２〜７分間緩和処理を実施する。こ
の等の緩和処理により染色された繊条の染色堅牢
度、単繊維強伸度、耐熱水収縮性、耐フイブリル
性などが更に向上せしめられ、またトウ形状の乱
れも生じにくいなどの利点もある。 以上詳述した如く本発明の紡糸染色法は極めて
新規な工程の組合せを行なうことによつて得られ
る染色物の諸性能を向上せしめ得ることに成功し
たものであり、その工業的価値は極めて高いもの
である。 以下実施例により本発明を更に詳細に説明す
る。 実施例 １ アクリルニトリル92％、アクリル酸メチル８％
から成る共重合体をジメチルアセトアミドに溶解
し、ポリマー濃度22％になるよう調整し紡糸原液
とした。これを孔径0.090mmφ、孔数15000を通し
て0.2ml／孔／分の量で吐出させ、これをジメチ
ルアセトアミド、水系の凝固浴で凝固させ、6.5
ｍ／分の速度で一旦巻き取り、供試用ヒドロゲル
繊条体とした。この時の凝固浴の温度は45℃と
し、ジメチルアセトアミドの濃度はヒドロゲル繊
条体中の濃度を調節する目的に応じて変更した。
供試用ヒドロゲル繊条体は向流型洗浄槽１段で洗
浄、予備延伸、予備染色を行い、次いで本染色を
実施した。予備染色の平均滞在時間、使用洗浄水
量、予備延伸倍率、予備染色用染料供給量等の条
件は第１表に示す通りであつた。尚、予備染色、
本染色使用染料はバサクリル レツドGL
（Basacryl Red GL：BASF社製）で実施した。

【表】 第１表に示した結果より(1)式より求めた染料吸
尽限界量を越えて染料を供給したもの、又は使用
洗浄水量が５〜10Kg/Kg共重合体の範囲を越える
もの、あるいはヒドロゲル繊条体中のジメチルア
セトアミド濃度が25〜75％の範囲を越えているも
のはいずれも排水中に染料の混入が認められる。 引き続き予備染色を行つたヒドロゲル繊条体
を、温度50℃に保温された本染色槽に４秒間滞在
させ、トウの走行によつて回転するフイン付バー
により10回／秒の衝撃を与える様にした。予備染
色を含め最終染め上りトウの染着量を2.5％owtと
なるよう本染色の染料供給量を調整した。次いで
ニツプロールにて余剰染料含有水溶液を搾液し、
100℃の飽和水蒸気中を５秒間通過させてから１
段の向流型洗浄延伸槽にて予備延伸を含めた全延
伸倍率を６倍となるよう洗浄延伸を行つた。得ら
れた染色トウを通常のアクリル繊維用油剤で処理
後、空気温度160℃、露点温度75℃の湿潤空気中
で得られたトウに９分間乾燥緩和処理を実施し
た。得られたトウについて染め斑と染色堅牢度を
評価した結果を第２表に示した。

【表】

【表】 第２表に於て染斑、染色堅牢度は、0.05％owf
以上の予備染色を実施したものは染斑、堅牢度と
も良好であつた。尚参考の為にアクリロニトリル
繊維を通常の浸染法（100℃×1.5Hr、2.5％owf綿
染）を併記したが、本染色法によつて得られた染
色物は斑、堅牢度とも優れたものであつた。 実施例 ２ 実施例１と同様な方法で55万トータルデニール
のヒドロゲル繊条体を得、これを向流型洗浄槽で
沸水中でジメチルアセトアミドの洗浄を行いなが
ら２倍の予備延伸を実施した。２段目の向流型洗
浄槽のトウ取り出し部に後述する本染色した繊条
の洗浄によつて排出される染料含有排液と洗浄水
7.3Kg/Kg共重合体を供給し、沸水中で予備染色を
実施した。この時の１段目、２段目の洗浄槽に於
ける滞在時間は36.2秒であり、供給した染料は
Basacryl Red GL（BASF社製）を0.5％owfにな
るように調整して供給した。又２段目の洗浄排液
（染料排液）は１段目洗浄槽のトウ取出部に供給
する様にし、１段目洗浄槽からの排出液中には染
料は全く含まれていなかつた。予備延伸、予備染
色を完了した繊条体は染色槽に於て本染色を実施
した。この時の滞在時間、槽温度、染色供給量、
トウの振動付与の条件並びに本染色後の洗浄槽よ
り排出される未染着染料の量の測定結果は第３表
に示す通りであつた。

【表】 本染色を完了した染色トウは、バー２本にて余
剰染料含有液を搾液し、1.5Kg/cm²G飽和水蒸気中
で染料固着と同時に３倍の延伸を実施した。尚バ
ーによる搾液は染色槽に戻し、前記(2)式が成立す
る様に槽濃度と同程度の水を供給して液面を保持
した。次いで向流型洗浄槽で沸水中で洗浄し、通
常のアクリル用油剤処理を実施後、2.8Kg/cm²Gス
チームを供給したドライヤーローラー上で乾燥
し、捲縮を付与した。得られた染色トウを2.05
Kg/cm²Gの飽和スチーム中で５分間保持して緩和
処理を行つた。得られた染色トウの染斑と染色堅
牢度を評価した結果を第４表に示した。

【表】 滞在時間の短いもの又は槽温度が20℃〜90℃の
範囲を越えるものは染料の吸着が十分でなく洗浄
工程での染料脱落量が多い。又本染色槽内でトウ
に何等かの形で振動を付与したものは一様に染斑
が向上しており、たとえ予備染色処理を行つたも
のでも振動付与は好しいものである。 実施例 ３ 実施例２の第４表中の実験No.1と同様な条件
で、予備染色、本染色、染料固着、延伸、洗浄、
油剤処理を行い、油剤付与後の55万トータルデニ
ールのウエツトトウを供試用サンプルとした。供
試用サンプルにクリンプを付与した後、常圧熱風
下で乾燥と緩和を同時に行つた。この時の空気温
度、露点温度、処理時間は第５表に示す通りであ
つた。又一方供試用サンプルを表面温度140℃、
ドライヤーローラー上で50秒間乾燥させ、クリン
プ付与後飽和蒸気中で緩和処理を実施した。この
時の緩和条件を第６表に示した。

【表】

【表】

【表】

【表】 空気処理温度が180℃を越えたもの又は処理時
間が10分を越えたものは得られた染色トウに熱変
色が認められ、一方空気処理温度が130℃に達し
ないものあるいは処理時間が１分に達しないもの
は染色堅牢度の低下が認められる。又緩和処理条
件に於て処理圧力が４Kg/cm²Gあるいは処理時間
が７分を越えたものは染色トウの熱変色が認めら
れ、又圧力が0.5Kg/cm²Gに達しないものあるいは
処理時間が２分に達しないものは染色堅牢度の低
下が認められた。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 湿式紡糸した凝固後の溶剤25〜75wt％を含
   む膨潤状態のアクリロニトリル系繊維糸条を、槽
   中の滞在時間ｔ（秒）と使用染料量DY（％
   owf）の関係が 0.05≦DY≦3.5×10^-2t の範囲にあり、かつ使用洗浄水量が繊維固形分当
   り５〜10倍の条件下で予備染色と延伸倍率１〜４
   倍の予備延伸と脱溶剤とを行つて得られる予備染
   色後のヒドロゲル繊維体を、本染色した後、延
   伸、洗浄することを特徴とする紡糸染色法。 ２ 予備染色を80℃以上沸点までの温度で、本染
   色を温度20〜90℃、滞在時間２秒以上で行う特許
   請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 湿式紡糸した凝固後の溶剤25〜75wt％を含
   む膨潤状態のアクリロニトリル系繊維糸条を、槽
   中の滞在時間ｔ（秒）と使用染料量DY（％
   owf）の関係が 0.05≦DY≦3.5×10^-2t の範囲にあり、かつ使用洗浄水量が繊維固形分当
   り５〜10倍の条件下で予備染色と延伸倍率１〜４
   倍の予備延伸と脱溶剤とを行つて得られる予備染
   色後のヒドロゲル繊維体を、本染色した後、露点
   温度45〜100℃、処理空気温度130〜180℃の湿潤
   空気中で１〜10分間乾燥緩和処理するか、又は１
   〜８Kg/cm²Gの乾燥ローラー上で10〜70秒乾燥処
   理を行い、次いで0.5〜４Kg/cm²Gの飽和スチーム
   中で２〜７分間緩和することを特徴とする紡糸染
   色法。