JPS6142415A - 線材の連続伸線方法 - Google Patents
線材の連続伸線方法Info
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- JPS6142415A JPS6142415A JP16415084A JP16415084A JPS6142415A JP S6142415 A JPS6142415 A JP S6142415A JP 16415084 A JP16415084 A JP 16415084A JP 16415084 A JP16415084 A JP 16415084A JP S6142415 A JPS6142415 A JP S6142415A
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- Japan
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- wire
- treatment
- lubrication
- solution
- wire rod
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C1/00—Manufacture of metal sheets, wire, rods, tubes or like semi-manufactured products by drawing
- B21C1/006—Manufacture of metal sheets, wire, rods, tubes or like semi-manufactured products by drawing using vibratory energy
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
この発明は線材（棒鋼を含む）を連続的に移動させなが
ら脱スケール、潤滑下地処理、潤滑処理を施して伸線す
る冷間鍛造用線材の連続伸線方法に関する。
ら脱スケール、潤滑下地処理、潤滑処理を施して伸線す
る冷間鍛造用線材の連続伸線方法に関する。
従来技術とその問題点
冷間鍛造用の線材に対する２次加工は、線材の脱スケ−
／Ｌ／（酸洗）−濶滑下地処理一潤滑処理一乾燥一伸繰
一巻取の順で行なわれる。そして、酸洗、ｌＩ滑下地処
理および潤滑処理はパッチ処理方式で行表われるのが一
般的である。すなわち、従来は線材を酸洗後、リン酸亜
鉛等のリン酸塩溶液に浸し、その後でステアリン酸ナト
リウム等の水ｍ液に浸して、線材の表面にステアリン酸
亜鉛、リン酸亜鉛のような潤滑皮膜を形成させる方法で
ある。従来このようなパッチ処理方式が採用されている
のは、十分な潤滑性能を発揮するに足る厚さの皮膜を得
るためには長い反応時間を要すること、そのためには処
理槽を長くする必要があシ、オンフィン化が困難である
等の理由による。
／Ｌ／（酸洗）−濶滑下地処理一潤滑処理一乾燥一伸繰
一巻取の順で行なわれる。そして、酸洗、ｌＩ滑下地処
理および潤滑処理はパッチ処理方式で行表われるのが一
般的である。すなわち、従来は線材を酸洗後、リン酸亜
鉛等のリン酸塩溶液に浸し、その後でステアリン酸ナト
リウム等の水ｍ液に浸して、線材の表面にステアリン酸
亜鉛、リン酸亜鉛のような潤滑皮膜を形成させる方法で
ある。従来このようなパッチ処理方式が採用されている
のは、十分な潤滑性能を発揮するに足る厚さの皮膜を得
るためには長い反応時間を要すること、そのためには処
理槽を長くする必要があシ、オンフィン化が困難である
等の理由による。
そこで、例えば特開昭５６−１６３０４７号公報には、
設備費や生産性の改善を目的として、潤滑下地処理、潤
滑処理をオンライン方式で実施可能な方法が提案され、
すでに実用化されている。この方法は、脱スケール後、
リン酸亜鉛皮膜処理（潤滑下地処理）した線材の表面に
ステアリン酸力μシウムを室温で付着させ（潤滑処理）
した後、急速乾燥することを特徴とするもので、フンニ
ングコストの低下がはかられる上、短時間で所要量の潤
滑剤を付着させることができ、かつ乾燥も短時間で済む
のでフィンを大きく延長することなくオンフィン化が可
能である。
設備費や生産性の改善を目的として、潤滑下地処理、潤
滑処理をオンライン方式で実施可能な方法が提案され、
すでに実用化されている。この方法は、脱スケール後、
リン酸亜鉛皮膜処理（潤滑下地処理）した線材の表面に
ステアリン酸力μシウムを室温で付着させ（潤滑処理）
した後、急速乾燥することを特徴とするもので、フンニ
ングコストの低下がはかられる上、短時間で所要量の潤
滑剤を付着させることができ、かつ乾燥も短時間で済む
のでフィンを大きく延長することなくオンフィン化が可
能である。
しかし従来の方法は、前記のパッチ処理方式、オンフィ
ン方式のいずれの場合も潤滑下地剤として使用されてい
るのはリン酸亜鉛溶液であり、潤滑皮膜の耐熱性が劣る
欠点があった。
ン方式のいずれの場合も潤滑下地剤として使用されてい
るのはリン酸亜鉛溶液であり、潤滑皮膜の耐熱性が劣る
欠点があった。
発明の目的
この発明は、線材の脱スケール、潤滑下地処理、潤滑処
理、乾燥、伸線処理をオンライン化するとともに、耐熱
性にすぐれたｆ１４滑皮膜を得、伸線をこれまで以上に
能率よく短時間で実施可能外ｔ１方法を提案することを
目的とするものでらる。
理、乾燥、伸線処理をオンライン化するとともに、耐熱
性にすぐれたｆ１４滑皮膜を得、伸線をこれまで以上に
能率よく短時間で実施可能外ｔ１方法を提案することを
目的とするものでらる。
発明の構成
この発明に係る線材の連続伸線方法は、脱スケール後予
熱した線材を７０〜９０℃に保温されかつ超音波（周波
ａ ： １０〜６０ＫＨ２，出力＋ ２５Ｗ／ｍｆｆ１
／当り）を付加したリン酸亜鉛力ＩＶＶウム溶液（Ｃａ
／Ｚｎ ＝ ０．３〜１．０）中を通して潤滑下地処理
埋を行ない、水洗後、前記下地処理した線材に室温でス
テアリン酸カルシウムを付着させるか、あるいは該線材
を７０〜９０℃に保温されたヌテアリン酸ナトリウム溶
液中に通して潤滑処理を行ない、乾燥後件線することを
特徴とし、また、前記伸線時、ダイヌ前潤滑剤として金
属石けん類を主体とした潤滑剤に１〜１０重量％の熱可
塑性樹脂（例えばテフロン、ポリエチレン、ナイロン、
アクリル、ポリカーボネート等）を添加する亡とを特徴
とするものである。
熱した線材を７０〜９０℃に保温されかつ超音波（周波
ａ ： １０〜６０ＫＨ２，出力＋ ２５Ｗ／ｍｆｆ１
／当り）を付加したリン酸亜鉛力ＩＶＶウム溶液（Ｃａ
／Ｚｎ ＝ ０．３〜１．０）中を通して潤滑下地処理
埋を行ない、水洗後、前記下地処理した線材に室温でス
テアリン酸カルシウムを付着させるか、あるいは該線材
を７０〜９０℃に保温されたヌテアリン酸ナトリウム溶
液中に通して潤滑処理を行ない、乾燥後件線することを
特徴とし、また、前記伸線時、ダイヌ前潤滑剤として金
属石けん類を主体とした潤滑剤に１〜１０重量％の熱可
塑性樹脂（例えばテフロン、ポリエチレン、ナイロン、
アクリル、ポリカーボネート等）を添加する亡とを特徴
とするものである。
以下、この発明について詳細に説明する。
まず、この発明における線材の脱スケール法は特に限定
するものではなく、酸洗法、ショットプ９ス）法、ロー
ルベンディング法のいずれでもよい。このうち、ショッ
トプラスト法はオンライン化にはリン酸塩皮膜の確保の
ために好適である。
するものではなく、酸洗法、ショットプ９ス）法、ロー
ルベンディング法のいずれでもよい。このうち、ショッ
トプラスト法はオンライン化にはリン酸塩皮膜の確保の
ために好適である。
次に、潤滑下地処理剤としてこの発明では耐熱性にすぐ
れたリン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ＝０．３〜
１．０）を用いることを特徴とする。すなわち、リン酸
亜鉛カルシウム皮膜の脱結晶水温度は４１５歳声 ℃であるのに対し、従来使用されてリン酸亜鉛皮＝４− 膜の脱結晶水温度は２８０〜２９０℃である。従って、
リン酸亜鉛皮膜は伸線時の発熱（２００〜３００℃）Ｋ
より脱結晶水となる。このため伸線においては皮膜に亀
裂が発生する傾向にある。これに対し、この発明のリン
酸亜鉛カルシウム皮膜は前記したとおり脱結晶水温度が
４１５℃でらるため、伸線によシ皮膜に亀裂が入るとと
はない。
れたリン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ＝０．３〜
１．０）を用いることを特徴とする。すなわち、リン酸
亜鉛カルシウム皮膜の脱結晶水温度は４１５歳声 ℃であるのに対し、従来使用されてリン酸亜鉛皮＝４− 膜の脱結晶水温度は２８０〜２９０℃である。従って、
リン酸亜鉛皮膜は伸線時の発熱（２００〜３００℃）Ｋ
より脱結晶水となる。このため伸線においては皮膜に亀
裂が発生する傾向にある。これに対し、この発明のリン
酸亜鉛カルシウム皮膜は前記したとおり脱結晶水温度が
４１５℃でらるため、伸線によシ皮膜に亀裂が入るとと
はない。
またこの発明では、上記リン酸亜鉛カルシウム皮膜の付
着量の確保および付着量コントロールのために超音波処
理することを特徴とする。仁れは、リン酸亜鉛カルシウ
ム溶液は化成処理性がリン酸亜鉛溶液に比べてやや悪い
ため、付着量を確保しにくい。しかし、第１図に超音波
付加の効果を示すごとく、リン酸亜鉛力Ａ／Ｖウム溶液
に超音波を付加すると付着量が増加するため、潤滑下地
処理に超音波を付加する方法を採用したのである。なお
、第１図の結果は、処理条件として濃度１６０ポイント
、温度８０℃、超音波周波数５０ＫＨｚ 、 Ｉ ＫＷ
の場合である。
着量の確保および付着量コントロールのために超音波処
理することを特徴とする。仁れは、リン酸亜鉛カルシウ
ム溶液は化成処理性がリン酸亜鉛溶液に比べてやや悪い
ため、付着量を確保しにくい。しかし、第１図に超音波
付加の効果を示すごとく、リン酸亜鉛力Ａ／Ｖウム溶液
に超音波を付加すると付着量が増加するため、潤滑下地
処理に超音波を付加する方法を採用したのである。なお
、第１図の結果は、処理条件として濃度１６０ポイント
、温度８０℃、超音波周波数５０ＫＨｚ 、 Ｉ ＫＷ
の場合である。
また、上記超音波周波数は第２図に超音波周波数とリン
酸亜鉛カルシウム付着量の関係を示すごとく、１０〜６
０ＫＨ２が望ましい。ＩＱＫＨ２以下では駁音の点で問
題があり、５ＱＫＨ２以上では付着量に対しあまり効果
がないからである。さらに、出力は溶液１１当り２５Ｗ
が好ましい。
酸亜鉛カルシウム付着量の関係を示すごとく、１０〜６
０ＫＨ２が望ましい。ＩＱＫＨ２以下では駁音の点で問
題があり、５ＱＫＨ２以上では付着量に対しあまり効果
がないからである。さらに、出力は溶液１１当り２５Ｗ
が好ましい。
また、上記リン酸亜鉛カルシウム皮膜のＣａ／Ｚｎ比率
を０．３〜１．０としたのは次に示す理由による。第３
図はリン酸亜鉛力Ａ／Ｖウム皮膜（溶液濃度１６０ポイ
ント）のＣａ／Ｚｎ比率と付着量の関係を示す図表であ
る。すなわち、Ｃａ／Ｚｎ比が０．３以下になるとＣａ
の比率が少ないためにＣａ添加の効果が少なく、耐熱性
が十分でない。また、Ｃａ／Ｚｎ＞ １．００場合は化
成処理性が悪く所定のリン酸塩付着量（≧６ｆ／／）、
金属石けん付着量（≧１ｆ／ｄ）が得られにくい。従っ
て、リン酸亜鉛力１４／Ｖウム皮膜のＣｍ／Ｚｎ比率は
０．３〜１．０が好ましい。
を０．３〜１．０としたのは次に示す理由による。第３
図はリン酸亜鉛力Ａ／Ｖウム皮膜（溶液濃度１６０ポイ
ント）のＣａ／Ｚｎ比率と付着量の関係を示す図表であ
る。すなわち、Ｃａ／Ｚｎ比が０．３以下になるとＣａ
の比率が少ないためにＣａ添加の効果が少なく、耐熱性
が十分でない。また、Ｃａ／Ｚｎ＞ １．００場合は化
成処理性が悪く所定のリン酸塩付着量（≧６ｆ／／）、
金属石けん付着量（≧１ｆ／ｄ）が得られにくい。従っ
て、リン酸亜鉛力１４／Ｖウム皮膜のＣｍ／Ｚｎ比率は
０．３〜１．０が好ましい。
なお、リン酸亜鉛力／Ｉ／Ｖウム溶液の濃度は１６０ポ
イント以上でないと１０〜２０秒の短時間処理において
所定の付着量６ ｆ／ｒ１以上が得られない。また、２
００ポイント以上になると濃度を高めた割には付着量が
得られず経済的でない。とこで、リン酸亜鉛カルシウム
皮膜の所定の付着量を６ ｆ／ｄ以上としているのは、
従来のリン酸亜鉛皮膜の場合は耐熱性に乏しいため所定
の付着量を７〜８ ｆ／ｒｌとする必要があるが、この
発明のリン酸亜鉛カルシウム皮膜の場合は耐熱性にすぐ
れているため６ｆ／ｌｙ／で十分であることによる。
イント以上でないと１０〜２０秒の短時間処理において
所定の付着量６ ｆ／ｒ１以上が得られない。また、２
００ポイント以上になると濃度を高めた割には付着量が
得られず経済的でない。とこで、リン酸亜鉛カルシウム
皮膜の所定の付着量を６ ｆ／ｄ以上としているのは、
従来のリン酸亜鉛皮膜の場合は耐熱性に乏しいため所定
の付着量を７〜８ ｆ／ｒｌとする必要があるが、この
発明のリン酸亜鉛カルシウム皮膜の場合は耐熱性にすぐ
れているため６ｆ／ｌｙ／で十分であることによる。
上記潤滑下地処理後に行なう潤滑処理は、■ステアリン
酸力Ａ／Ｖウムを室温で付着させる方法、あるいは０７
０〜９０℃に保温されたステアリン酸すｔリウム溶液中
を通して行なうことを特徴とする。
酸力Ａ／Ｖウムを室温で付着させる方法、あるいは０７
０〜９０℃に保温されたステアリン酸すｔリウム溶液中
を通して行なうことを特徴とする。
■のステアリン酸力々シウム処理の場合は、ｉ／ｃ４図
に示す濃度と付着量の関係から明らかなごとく、付着量
を所定の５ｆ／／以上とするために濃度は３００ｆ／１
以上する。なお、ステアリン酸カルシウムを線材に付着
させる方法としては、湿式スプレィ方式（溶液を塗布）
、あるいは乾式塗布方式（粉末を塗布）を採用するとと
ができるが、潤滑剤の付着量、皮膜のＷ前件等から湿式
ヌプレイ方式による塗布が好ましい。なお、処理時間は
物理的付着−７＝ のため通常２〜３秒程度である。
に示す濃度と付着量の関係から明らかなごとく、付着量
を所定の５ｆ／／以上とするために濃度は３００ｆ／１
以上する。なお、ステアリン酸カルシウムを線材に付着
させる方法としては、湿式スプレィ方式（溶液を塗布）
、あるいは乾式塗布方式（粉末を塗布）を採用するとと
ができるが、潤滑剤の付着量、皮膜のＷ前件等から湿式
ヌプレイ方式による塗布が好ましい。なお、処理時間は
物理的付着−７＝ のため通常２〜３秒程度である。
また、■のステアリン酸ナトリウム処理の場合は、バッ
チ方式を採用することができるが、この場合は潤滑下地
処理のリン酸亜鉛カルシウム皮膜とこのステアリン酸ナ
トリウムの置換反応により生成される反応層（ステアリ
ン酸亜鉛）が付着することになる。この反応層の付着量
としては、通常１ ｆ／ｎ？以上確保する必要がＴｏ）
、そのための処理時間は第５図に示すステアリン酸ナト
リウム処理時間と反応層付着量の関係より２０秒以上要
する。
チ方式を採用することができるが、この場合は潤滑下地
処理のリン酸亜鉛カルシウム皮膜とこのステアリン酸ナ
トリウムの置換反応により生成される反応層（ステアリ
ン酸亜鉛）が付着することになる。この反応層の付着量
としては、通常１ ｆ／ｎ？以上確保する必要がＴｏ）
、そのための処理時間は第５図に示すステアリン酸ナト
リウム処理時間と反応層付着量の関係より２０秒以上要
する。
なお、上記■、■の潤滑処理は、伸線時にダイス前潤滑
剤を添加した場合は省略可能である。
剤を添加した場合は省略可能である。
この発明において、伸線時にダイス前潤滑剤を添加する
のは、潤滑皮膜の耐熱性、潤滑性をより向上させるため
であり、そのダイス前潤滑剤としては、金属石けん類を
主体とした潤滑剤に１〜１０重量％の熱可塑性樹脂（例
えばテフロン、ポリエチレン、ナイロン、アクリル、ポ
リカーボネート等）を添加したものを用いる。金属石け
ん類の潤滑剤に熱可塑性樹脂を添加するのは熱可塑性樹
脂例えばテフロンの持つ耐熱性、低摩擦特性を利用する
ためである。また、その添加量を１〜１０重量％に限定
したのは、１％以下では引抜力等Ｋｍ加の効果があまり
認められない、一方添加量はふえるほど効果は得られる
が、分解ガス例えばテフロンの場合はフッ素ガスである
こと、またコストを考慮して上限を１０にとした。
のは、潤滑皮膜の耐熱性、潤滑性をより向上させるため
であり、そのダイス前潤滑剤としては、金属石けん類を
主体とした潤滑剤に１〜１０重量％の熱可塑性樹脂（例
えばテフロン、ポリエチレン、ナイロン、アクリル、ポ
リカーボネート等）を添加したものを用いる。金属石け
ん類の潤滑剤に熱可塑性樹脂を添加するのは熱可塑性樹
脂例えばテフロンの持つ耐熱性、低摩擦特性を利用する
ためである。また、その添加量を１〜１０重量％に限定
したのは、１％以下では引抜力等Ｋｍ加の効果があまり
認められない、一方添加量はふえるほど効果は得られる
が、分解ガス例えばテフロンの場合はフッ素ガスである
こと、またコストを考慮して上限を１０にとした。
第６図はこの発明の処理工程を示すブロック図である。
十彦わち、線材はペイオフスタンド（１）から繰出され
て、脱スケール工程（２）で例えばショツトブラストに
より脱スケールされる。続いて、予熱装Ｗ１ｆ３１にて
所定の温度（８０℃以上）に予熱された後、潤滑下地処
理工程（４）で超音波が付加されたリン酸亜鉛カルシウ
ム溶液（Ｃａ／Ｚｎ ＝ ０．３〜１．０）中を通して
潤滑下地処理が行なわれる。リン酸亜鉛カルシウム溶液
は７０〜９０℃の温度に予熱されている。次に、水洗工
程（５）を経て潤滑処理工程（６）で前記潤滑下地処理
された線材に対しステアリン酸カルシウム、あるいけス
テアリン酸ナトリウムを付着させて潤滑処理する。ステ
アリン酸力〃シウム処理は室温で行なわれ、ステアリン
酸ナトリウムの場合は該溶液 ７０〜９０℃の温度に予
熱されている。この潤滑処理後ξ線材は乾燥工程（７）
において潤滑皮膜を十分乾燥させた後、伸線工程（８）
でダイス前潤滑剤を添加して伸線し、巻取装置（９）に
巻取る。
て、脱スケール工程（２）で例えばショツトブラストに
より脱スケールされる。続いて、予熱装Ｗ１ｆ３１にて
所定の温度（８０℃以上）に予熱された後、潤滑下地処
理工程（４）で超音波が付加されたリン酸亜鉛カルシウ
ム溶液（Ｃａ／Ｚｎ ＝ ０．３〜１．０）中を通して
潤滑下地処理が行なわれる。リン酸亜鉛カルシウム溶液
は７０〜９０℃の温度に予熱されている。次に、水洗工
程（５）を経て潤滑処理工程（６）で前記潤滑下地処理
された線材に対しステアリン酸カルシウム、あるいけス
テアリン酸ナトリウムを付着させて潤滑処理する。ステ
アリン酸力〃シウム処理は室温で行なわれ、ステアリン
酸ナトリウムの場合は該溶液 ７０〜９０℃の温度に予
熱されている。この潤滑処理後ξ線材は乾燥工程（７）
において潤滑皮膜を十分乾燥させた後、伸線工程（８）
でダイス前潤滑剤を添加して伸線し、巻取装置（９）に
巻取る。
ここで、超音波潤滑下地処理を行なうための装置として
は、第７図および′ｓ８図に示すごとく例えば、円筒状
の処理槽０υの外周面に複数個の超音波付加装置（功を
上下左右方向に２個所ずつ平行に配置し／（もちろん互
に位置をずらして配置してもよい）、処理槽αＪの入側
と出（ｌＩｌｌＫ突設した処理液受（至）の部分から返
戻管Ｑ４）を介して処理液タンク西に処理液ｆｉｌを回
収するように設けるとともに１該処理液タンク（至）内
の処理液をポンプ（１ｉＫて処理槽αＩＫ循環供給する
ように配管Ｑりした構造のものを用いることができる。
は、第７図および′ｓ８図に示すごとく例えば、円筒状
の処理槽０υの外周面に複数個の超音波付加装置（功を
上下左右方向に２個所ずつ平行に配置し／（もちろん互
に位置をずらして配置してもよい）、処理槽αＪの入側
と出（ｌＩｌｌＫ突設した処理液受（至）の部分から返
戻管Ｑ４）を介して処理液タンク西に処理液ｆｉｌを回
収するように設けるとともに１該処理液タンク（至）内
の処理液をポンプ（１ｉＫて処理槽αＩＫ循環供給する
ように配管Ｑりした構造のものを用いることができる。
このような装置によれば、リン酸亜鉛カルシウム溶液中
に超音波が照射されて液が攪拌され、またキャビチーＶ
ヨン作用によって迅速にリン酸亜鉛カルシウム溶液が線
材（至）表面に付着する。また、超音波付加の有無、あ
るいは超音波付加装置の周波数、出力を変えることによ
りリン酸亜鉛カルシウム溶液の付着量をコントロー〃す
ることができる。
に超音波が照射されて液が攪拌され、またキャビチーＶ
ヨン作用によって迅速にリン酸亜鉛カルシウム溶液が線
材（至）表面に付着する。また、超音波付加の有無、あ
るいは超音波付加装置の周波数、出力を変えることによ
りリン酸亜鉛カルシウム溶液の付着量をコントロー〃す
ることができる。
実 施 例
第６図に示すフィン構成で、線材の脱スケールにショツ
トブラストを採用し、第７図および第８図に示す超音波
潤滑下地処理装置を備えた設備により、５．５■φの材
料（材質５４５ｃ ）を下記に示す操業条件で伸線し、
最終的に４．９５ｍφ、４．６ｍφの伸線材を得た。
トブラストを採用し、第７図および第８図に示す超音波
潤滑下地処理装置を備えた設備により、５．５■φの材
料（材質５４５ｃ ）を下記に示す操業条件で伸線し、
最終的に４．９５ｍφ、４．６ｍφの伸線材を得た。
操業条件
■脱スケール条件
研掃材ニスティーボー／ｌ／ ０．３１φ、投射密度：
約３００Ｋｌｉ／ｒｌ ■予熱条件 蒸気吹付け：予熱温度８０℃ ■潤滑下地処理条件 潤滑下地剤ニリン酸亜鉛力）ｖｖウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ
＝０．５） 付着条件：１６０ポイント（濃度）×８０℃（温度）Ｘ
１５ｓｅｃ（反応時間）、超音波：５０ＫＨｚ 、 ｌ
ＫＷ ■潤滑処理条件 （１）ステアリン酸力１ｖＶウムの場合濃度：３０１／
／、１度：室温１時間＝３秒（１）ステアリン酸ナトリ
ウムの場合 濃度：９０ｆ／１．温度：８０℃９時間：２５秒■乾燥
処理条件 赤外線乾燥炉：溶湯８０℃ ■伸線条件 ダイス前潤滑剤ニステアリン酸カルシウムを主成分とす
る潤滑剤にテフ ロンを３％添加したもの 減面率：約１９％（５，５■φ→４．９５圃φ）約３０
％（５，５圃φ→４．６■φ） 伸線速度＝８０解／ｉ 第１表は、伸線時の引抜き力を、従来方式（潤滑下地処
理ニリン酸亜鉛、ダイヌ前潤滑ニステアリン酸カルシウ
五を主成分とする市販潤滑剤のみ）と比較して示したも
のである。
約３００Ｋｌｉ／ｒｌ ■予熱条件 蒸気吹付け：予熱温度８０℃ ■潤滑下地処理条件 潤滑下地剤ニリン酸亜鉛力）ｖｖウム溶液（Ｃａ／Ｚｎ
＝０．５） 付着条件：１６０ポイント（濃度）×８０℃（温度）Ｘ
１５ｓｅｃ（反応時間）、超音波：５０ＫＨｚ 、 ｌ
ＫＷ ■潤滑処理条件 （１）ステアリン酸力１ｖＶウムの場合濃度：３０１／
／、１度：室温１時間＝３秒（１）ステアリン酸ナトリ
ウムの場合 濃度：９０ｆ／１．温度：８０℃９時間：２５秒■乾燥
処理条件 赤外線乾燥炉：溶湯８０℃ ■伸線条件 ダイス前潤滑剤ニステアリン酸カルシウムを主成分とす
る潤滑剤にテフ ロンを３％添加したもの 減面率：約１９％（５，５■φ→４．９５圃φ）約３０
％（５，５圃φ→４．６■φ） 伸線速度＝８０解／ｉ 第１表は、伸線時の引抜き力を、従来方式（潤滑下地処
理ニリン酸亜鉛、ダイヌ前潤滑ニステアリン酸カルシウ
五を主成分とする市販潤滑剤のみ）と比較して示したも
のである。
また、巻取後の線材のバウデン試験（潤滑能、油膜皮膜
の密着性調査）結果を第９図に、μ＝０．２に達するバ
ウデン摺動回数を第２表にそれぞれ従来と比較して示す
。
の密着性調査）結果を第９図に、μ＝０．２に達するバ
ウデン摺動回数を第２表にそれぞれ従来と比較して示す
。
また、本発明例１の条件（ただし伸線減面率：５．５φ
→４゜９５φ）で伸線し、さらに冷間鍛造により小ねじ
を製造したときの伸線ダイス、冷間鍛造金型の待命を従
来と比較して第３表に示す。
→４゜９５φ）で伸線し、さらに冷間鍛造により小ねじ
を製造したときの伸線ダイス、冷間鍛造金型の待命を従
来と比較して第３表に示す。
第１表 引抜き力
第２表 バウデン摺動回数（μ＝０．２）第３表 伸線
ダイス・金型寿命 ただし、ダイス、金型寿命は摩耗、欠損等でダイス、金
型交換までの製造−数 第１表、第２表および第９図より、この発明による潤滑
皮膜は従来のリン酸亜鉛皮膜に比べＩ＃＃熱性、密着性
が共にすぐれていることがわかる。従って、伸線ダイス
、冷間鍛造金型の寿命も第３表より明らかなごとく大巾
に延びることがわかる。
ダイス・金型寿命 ただし、ダイス、金型寿命は摩耗、欠損等でダイス、金
型交換までの製造−数 第１表、第２表および第９図より、この発明による潤滑
皮膜は従来のリン酸亜鉛皮膜に比べＩ＃＃熱性、密着性
が共にすぐれていることがわかる。従って、伸線ダイス
、冷間鍛造金型の寿命も第３表より明らかなごとく大巾
に延びることがわかる。
発明の詳細
な説明したごとく、この発明方法は潤滑下地処理剤とし
てリン酸亜鉛力μシウムを用いたことにより、従来のリ
ン酸亜鉛皮膜よシ脱結晶水温度が高く耐熱性にすぐれた
皮膜が得られるとともに、超音波付加手段の採用により
そのリン酸亜鉛カルＶｆ１人皮膜の付着量の確保および
コントロールが自在に行なえる効果を有する。さらに、
上記ｆＩ４１１！！下地処理剤の上にステアリン酸力μ
シウム、またはステアリン酸ナトリウムによるＭ屑処理
を施すととＫより、耐熱性のみならず潤滑性の向上がは
かられろ効果がある。また、伸線時のダイス前潤滑剤と
して、従来の金属石けん類を主体とした潤滑剤にテフロ
ン等の熱可塑性樹脂を添加したものを用いたことにより
、潤滑皮膜の耐熱性、潤滑性がより一層高められ、冷間
加工工具の寿命が大巾に延長される効果がある。
てリン酸亜鉛力μシウムを用いたことにより、従来のリ
ン酸亜鉛皮膜よシ脱結晶水温度が高く耐熱性にすぐれた
皮膜が得られるとともに、超音波付加手段の採用により
そのリン酸亜鉛カルＶｆ１人皮膜の付着量の確保および
コントロールが自在に行なえる効果を有する。さらに、
上記ｆＩ４１１！！下地処理剤の上にステアリン酸力μ
シウム、またはステアリン酸ナトリウムによるＭ屑処理
を施すととＫより、耐熱性のみならず潤滑性の向上がは
かられろ効果がある。また、伸線時のダイス前潤滑剤と
して、従来の金属石けん類を主体とした潤滑剤にテフロ
ン等の熱可塑性樹脂を添加したものを用いたことにより
、潤滑皮膜の耐熱性、潤滑性がより一層高められ、冷間
加工工具の寿命が大巾に延長される効果がある。
第１図はこの発明の潤滑下地処理における超音波付加の
効果を示す図表、第２図は同上における超音波周波数と
リン酸亜鉛力ｐシウム付着量との関係を示す図表、第３
図は同上におけるリン酸亜鉛カルシウム皮膜のＣａ／Ｚ
ｎ比率と付着量の関係を示す図表、第４図は同上におけ
るステアリン酸カルＶウムの濃度と付着量の関係を示す
図表、第５図は同上におけるステアリン酸ナトリウムの
処理時間と反応層付着量の関係を示す図表、第６図はこ
の発明の処理工程を示すブロック図、第７図は同上にお
ける超音波潤滑下地処理を行なうための装置の一例を示
す概略側面図、第８図は同上装置の処理槽を示す概略正
面図、第９図はこの発明の実施例におけるパウデン試験
結果を示す図表でらる。 １・・・・ペイオフリーμ、２・−・・脱スケール工程
、３・・・・予熱工程、４・・り潤滑下地処理工程、５
・・・・水洗工程、６・・・・潤滑処理工程、７・・・
・乾燥工程、８・・・・伸線工程、９・・・・巻取装置
、１１・・・・処理槽、１２・・・・超音波付加装置、
１３・・・・処理液受、１４・・・・返戻管、１５・・
・・処理液タンク、１８・・・・線材、１９・・・・処
理液。 （Ｐ／ｌ ） Ｉ採１＝）”ツ・ｏｚ ａ’ｌ （＋（
Ｚ”／ｌ ） ｉｔ’Ａ） （ｕＺ 騙ｙ−ｆｉ ｚ−
Ａｆ ） 恢凹Ｙｆｄ区 〜翫 大す 椰・ 藪 懸 （Ｐ／ｌｊ ）曹煉干４８つ・ＩＪｚ導シ′ン′４（を
外／３）凋」啄勾Ｊつ楯Ｍｙ−＋＋ｃ≠７（Ｐ／／１３
）ｌｉ暑＃”：）−ＵＺＩＪ′ｙ（Ｉ１Ｎ開口ａＧ１−
４２４１５（７） 膚′＋３漸廊
効果を示す図表、第２図は同上における超音波周波数と
リン酸亜鉛力ｐシウム付着量との関係を示す図表、第３
図は同上におけるリン酸亜鉛カルシウム皮膜のＣａ／Ｚ
ｎ比率と付着量の関係を示す図表、第４図は同上におけ
るステアリン酸カルＶウムの濃度と付着量の関係を示す
図表、第５図は同上におけるステアリン酸ナトリウムの
処理時間と反応層付着量の関係を示す図表、第６図はこ
の発明の処理工程を示すブロック図、第７図は同上にお
ける超音波潤滑下地処理を行なうための装置の一例を示
す概略側面図、第８図は同上装置の処理槽を示す概略正
面図、第９図はこの発明の実施例におけるパウデン試験
結果を示す図表でらる。 １・・・・ペイオフリーμ、２・−・・脱スケール工程
、３・・・・予熱工程、４・・り潤滑下地処理工程、５
・・・・水洗工程、６・・・・潤滑処理工程、７・・・
・乾燥工程、８・・・・伸線工程、９・・・・巻取装置
、１１・・・・処理槽、１２・・・・超音波付加装置、
１３・・・・処理液受、１４・・・・返戻管、１５・・
・・処理液タンク、１８・・・・線材、１９・・・・処
理液。 （Ｐ／ｌ ） Ｉ採１＝）”ツ・ｏｚ ａ’ｌ （＋（
Ｚ”／ｌ ） ｉｔ’Ａ） （ｕＺ 騙ｙ−ｆｉ ｚ−
Ａｆ ） 恢凹Ｙｆｄ区 〜翫 大す 椰・ 藪 懸 （Ｐ／ｌｊ ）曹煉干４８つ・ＩＪｚ導シ′ン′４（を
外／３）凋」啄勾Ｊつ楯Ｍｙ−＋＋ｃ≠７（Ｐ／／１３
）ｌｉ暑＃”：）−ＵＺＩＪ′ｙ（Ｉ１Ｎ開口ａＧ１−
４２４１５（７） 膚′＋３漸廊
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 線材を連続的に移動させながら脱スケール、潤滑下
地処理、潤滑処理を施して伸線する方法において、脱ス
ケール後予熱した線材を７０〜９０℃に保温されかつ超
音波（周波数：１０〜６０ＫＨＺ、出力：２５Ｗ／溶液
１ｌ当り）を付加したリン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃａ
／Ｚｎ＝０．３〜１．０）中を通して潤滑下地処理を行
ない、水洗後、前記下地処理した線材にステアリン酸カ
ルシウムを室温で付着させるか、あるいは該線材を７０
〜９０℃に保温されたステアリン酸ナトリウム溶液中に
通して潤滑処理を行ない、乾燥後伸線することを特徴と
する線材の連続伸線方法。 ２ 線材を連続的に移動させながら脱スケール、潤滑下
地処理、潤滑処理を施して伸線する方法において、脱ス
ケール後予熱した線材を７０〜９０℃に保温されかつ超
音波（周波数：１０〜６０ＫＨＺ）出力：２５Ｗ／溶液
１ｌ当り）を付加したリン酸亜鉛カルシウム溶液（Ｃａ
／Ｚｎ＝０．３〜１．０）中を通して潤滑下地処理を行
ない、水洗後、前記下地処理した線材を室温に保持され
たステアリン酸カルシウム溶液中、あるいは７０〜９０
℃に保温されたステアリン酸ナトリウム溶液中に通して
潤滑処理を行ない、乾燥後伸線する際、ダイス前潤滑剤
として金属石けん類を主体とした潤滑剤に１〜１０重量
％の熱可塑性樹脂を添加することを特徴とする線材の連
続伸線方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US06/505,843 US4553416A (en) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | Dry type continuous wire drawing process |
| JP16415084A JPS6142415A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 線材の連続伸線方法 |
| EP85303540A EP0163471B1 (en) | 1983-06-20 | 1985-05-20 | Method for continuous drawing of wire rod |
| DE8585303540T DE3571562D1 (en) | 1984-05-21 | 1985-05-20 | Method for continuous drawing of wire rod |
| KR1019850003483A KR920007834B1 (ko) | 1984-05-21 | 1985-05-21 | 와이어로드의 연속인발방법 |
| US06/942,847 US4688411A (en) | 1984-05-21 | 1986-12-17 | Method for continuous drawing of wire rod |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16415084A JPS6142415A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 線材の連続伸線方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6142415A true JPS6142415A (ja) | 1986-02-28 |
| JPH0413046B2 JPH0413046B2 (ja) | 1992-03-06 |
Family
ID=15787688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16415084A Granted JPS6142415A (ja) | 1983-06-20 | 1984-08-03 | 線材の連続伸線方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6142415A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016152917A1 (ja) * | 2015-03-26 | 2016-09-29 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋼線材の表面処理方法及び表面処理ライン |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60174880A (ja) * | 1984-02-16 | 1985-09-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 線材の連続伸線方法 |
-
1984
- 1984-08-03 JP JP16415084A patent/JPS6142415A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60174880A (ja) * | 1984-02-16 | 1985-09-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 線材の連続伸線方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016152917A1 (ja) * | 2015-03-26 | 2016-09-29 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋼線材の表面処理方法及び表面処理ライン |
| JP2016182631A (ja) * | 2015-03-26 | 2016-10-20 | 株式会社神戸製鋼所 | 鋼線材の表面処理方法及び表面処理ライン |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0413046B2 (ja) | 1992-03-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |