JPH0459052B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0459052B2 JPH0459052B2 JP769984A JP769984A JPH0459052B2 JP H0459052 B2 JPH0459052 B2 JP H0459052B2 JP 769984 A JP769984 A JP 769984A JP 769984 A JP769984 A JP 769984A JP H0459052 B2 JPH0459052 B2 JP H0459052B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- treatment
- lubrication
- wire
- pickling
- descaling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C1/00—Manufacture of metal sheets, wire, rods, tubes or like semi-manufactured products by drawing
- B21C1/006—Manufacture of metal sheets, wire, rods, tubes or like semi-manufactured products by drawing using vibratory energy
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
発明の技術分野
この発明は、線材（棒鋼を含む）を連続的に移
動させながら脱スケール、潤滑下地処理、潤滑処
理を施して伸線する冷間鍛造用線材の連続伸線方
法に関する。 発明の技術的背景とその問題点 冷間鍛造用の線材に対する２次加工は、線材の
脱スケール−潤滑下地処理−潤滑処理−乾燥−伸
線−巻取りの順で行なわれるのが一般的である。
この伸線方法における線材の脱スケール法として
は、オンラインで行なう場合は酸洗ではなくシヨ
ツトプラスト法が採用されている。酸洗の場合
は、通常バツチ処理方式である上、酸濃度あるい
は処理時間の関係等でオンライン脱スケール法と
しては好ましくないからである。しかし、表面性
状および潤滑性能の点ではシヨツトプラスト法よ
り優れているため、線材の脱スケールに酸洗を採
用しているところもある。 一方、潤滑下地処理および潤滑処理はオンライ
ン方式で行なわれている。すなわち、処理液槽内
を通過させて線材表面に潤滑下地剤（リン酸亜鉛
等）、潤滑剤（ステアリン酸カルシウム、ステア
リン酸ナトリウム等）を付着させる方式である
が、目標の付着量を確保するためには処理液槽を
非常に長くするか、もしくはライン速度を低下せ
ざるを得ないため、設備費あるいは生産性の面で
好ましくなかつた。 発明の目的 この発明は、従来の前記実情に鑑みてなされた
もので、酸洗、潤滑下地処理、潤滑処理、伸線
を、生産性を低下させることなく、しかも安価な
設備費でオンライン化した線材の連続伸線方法を
提案することを目的とするものである。 発明の開示 この発明に係る線材の連続伸線方法は、ペイオ
フスタンドから繰出された線材を機械的に粗脱ス
ケールした後、超音波を付加した酸洗槽にて仕上
脱スケールを行ない、ついで超音波を付加して潤
滑下地処理槽にて線材に潤滑下地処理を施し、続
いて潤滑処理装置にて潤滑処理を施した後伸線し
て巻取ることを特徴とするものである。 すなわち、この発明は線材の脱スケールに酸洗
を採用するとともに、この酸洗に超音波を付加す
ることにより酸濃度の低下、処理時間の短縮化を
はかり、また潤滑下地処理においても超音波を付
加することにより処理時間の短縮化、ライン速度
の高速化、処理槽の短縮化をはかるとともに、従
来困難であつた付着量のコントロールを容易にし
たものである。 以下、この発明に係る連続伸線方法について説
明する。 この発明法における線材の脱スケールは、先ず
機械的に粗脱スケールした後酸洗する方法を採用
しているが、粗脱スケールにはロールベンダーを
用いることができる。ロールベンダーによれば、
全スケールの90％近くを脱スケールすることがで
きる。続いて、超音波を付加した酸洗槽により仕
上脱スケールを行なう。なお、ロールベンダーに
よる繰返し曲げ歪み量は５％以上、酸洗槽におけ
る超音波の周波数は脱スケールに対する効果、騒
音等を考慮した場合10〜70KHzが好ましい。また
出力については溶液１当り25Wが好ましい。ま
た酸濃度は酸ミスト、公害等を考慮して５％以
下、処理温度は室温〜30℃が好ましい。 第１図はこの発明者らがロールベンダーなしの
黒皮材を使つて実験によつて求めた超音波有無、
処理温度と酸洗所要時間の関係を示したものであ
る。この図表より、酸洗槽に超音波を付加するこ
とにより処理温度の低下、酸洗所要時間の短縮が
はかられ、超音波付加が有効であることがわか
る。さらに、超音波付加は処理温度が低いほど効
果があることがわかる。 また、潤滑下地処理としては、一般にリン酸亜
鉛溶液が使用されるが、最近では耐熱性に優れた
リン酸亜鉛カルシウム溶液が一部使用されてい
る。この発明では潤滑下地処理に超音波を付加す
ることによつて処理時間の短縮化、ライン速度の
高速化、あるいは処理槽長さの短縮、さらに付着
量のコントロールをはかることを特徴とする。な
お、超音波の周波数としては、前記酸洗の場合と
同様の理由、すなわち付着効果、騒音等を考慮し
て10〜70KHzが好ましい。また出力は溶液１当
り25Wが好ましい。 第２図は超音波付加とリン酸亜鉛付着量の関係
を示す図表であるが、目標の付着量を８ｇ／m2以
上（リン酸亜鉛付着量は後工程の冷鍛性を考えた
場合８ｇ／m2以上必要であると言われている）と
すれば、ライン速度を従来（超音波なし）の２倍
に高めることができ、あるいはリン酸亜鉛処理槽
を1/2に短縮することが可能となる。なお、リン
酸亜鉛処理においては線材を予熱した方が効果的
である。 上記潤滑下地処理後に行なう潤滑処理は、通常
非反応型の潤滑剤（ステアリン酸カルシウム）が
使用される。もちろん反応型の潤滑剤（ステアリ
ン酸ナトリウム）でもよい。ただしこの場合は反
応時間を必要とし槽が長くなる。この潤滑を線材
に付着させる方法としては、湿式スプレー（溶液
を塗布）あるいは乾式スプレー（粉末を塗布）が
知られているが、潤滑剤の付着量、皮膜の密着性
等から湿式スプレー方式による塗布が好ましい。
なお、材料によつては、ステアリン酸カルシウム
の潤滑処理を省略する場合もある。ただしこの場
合は伸線時ダイス前にて粉末の伸線潤滑剤を供給
する。 この発明法は上記のごとく、線材の脱スケール
を、ロールベンダー等による機械的脱スケールと
超音波付加酸洗により行なうので、処理時間の短
縮、濃度の低下がはかられる効果がある。また、
潤滑下地処理においても、超音波付加により処理
時間の短縮化がはかられるので、ライン速度の高
速化あるいは処理槽長さの短縮化がはかられる効
果がある。 第３図はこの発明の処理工程を示すブロツク図
である。すなわち、線材はペイオフスタンドから
繰出されて、先ずロールベンダー等にて粗脱スケ
ールが行なわれ、ついで超音波が付加された酸洗
槽にて仕上げ脱スケールが行なわれる。酸洗後水
洗工程を経て、予熱装置にて所定の温度（80℃以
上）に予熱された後、超音波が付加された潤滑下
地処理槽にて潤滑下地処理が行なわれる。潤滑下
地溶液（リン酸亜鉛溶液等）は70〜90℃の温度に
予熱されている。続いて水洗し、前記下地処理さ
れた線材を潤滑剤処理装置内を通して潤滑処理
（ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ナトリ
ウム等を付着させる）を施し、乾燥した後伸線す
る。 ここで、超音波酸洗と超音波潤滑下地処理を行
なうための装置としては、第４図および第５図に
示すごとく例えば、円筒状の処理槽１の外周面に
複数個の超音波付加装置２を間隔配設し、該処理
槽の入側と出側に突設した処理液受３の部分から
返戻管４を介して処理液タンク５に処理液を回収
するように設けるとともに、該処理液タンク５内
の処理液をポンプ６にて円筒状の処理槽１に循環
供給するように配管７した構造のものを用いるこ
とができる。 この装置による酸洗の場合は、円筒状の処理槽
１内の酸液９中に超音波付加装置２により超音波
が照射されて液が撹拌され、またキヤビテーシヨ
ン作用によつて、線材８の表面が迅速にそして完
全に脱スケールされる。また、潤滑下地処理の場
合も同様、潤滑下地剤溶液中に超音波が照射され
て液が撹拌され、またキヤビテーシヨン作用によ
つて、迅速に潤滑下地剤が線材表面に付着する。
また超音波付加の有無あるいは超音波付加装置の
周波数、出力を変えることにより潤滑下地剤の付
着量をコントロールすることができる。 次に、この発明の実施例について説明する。 第３図に示すライン構成で、機械的脱スケール
にロールベンダーを用い、第４図および第５図に
示す装置で超音波酸洗と超音波潤滑下地処理を行
なう設備により、材質S25Cで20mmφの材料を下
記に示す操業条件で伸線し、最終的に18.3mmφの
伸線材を得た。 操業条件 Γデスケール条件 粗デスケール：ロールベンダー、伸び率＝５％ 仕上デスケール：超音波酸洗、H2SC45％（濃
度）×30℃（温度）×2sec（酸洗時間）超音波
＝1kW・20KHz Γ予熱条件 蒸気吹付け：予熱温度80℃ Γ潤滑下地処理条件 潤滑下地剤：リン酸亜鉛溶液 付着条件：160ポイント（濃度）×80℃（温度）
×15sec（反応時間） Γ潤滑処理条件 潤滑剤：ステアリン酸カルシウム、濃度350
ｇ／×室温×吹付け時間2sec 吹付け方法：シヤワー方式 Γ乾燥処理条件 赤外線乾燥炉：炉温80℃ Γ伸線条件 ダイス前潤滑：コーレンY45 減面率：約16.3％ 伸線速度：50ｍ／min 本実施例における脱スケール後の線材表面の粗
さをシヨツトによる脱スケールと比較して第１表
に、リン酸亜鉛付着量（潤滑下地処理）をシヨツ
トによる脱スケールしたものと、超音波を付与し
なかつた場合と比較して第２表に、巻取後の伸線
材にて前方押出しを行なつたときの潤滑皮膜の密
着性をシヨツトによる脱スケール材と比較して第
６図にそれぞれ示す。 第１表より、脱スケール後の線材表面は酸洗の
方が細かい。従つて、メツキ製品等表面粗さが厳
しいものに対しては酸洗材の方が有利であること
がわかる。また第２表より、超音波付加により潤
滑下地剤の付着量が増加し、かつシヨツト肌なみ
の付着量が得られることがわかる。さらに第５図
より、超音波酸洗材はシヨツト材より潤滑皮膜の
密着性に優れていることがわかる。
動させながら脱スケール、潤滑下地処理、潤滑処
理を施して伸線する冷間鍛造用線材の連続伸線方
法に関する。 発明の技術的背景とその問題点 冷間鍛造用の線材に対する２次加工は、線材の
脱スケール−潤滑下地処理−潤滑処理−乾燥−伸
線−巻取りの順で行なわれるのが一般的である。
この伸線方法における線材の脱スケール法として
は、オンラインで行なう場合は酸洗ではなくシヨ
ツトプラスト法が採用されている。酸洗の場合
は、通常バツチ処理方式である上、酸濃度あるい
は処理時間の関係等でオンライン脱スケール法と
しては好ましくないからである。しかし、表面性
状および潤滑性能の点ではシヨツトプラスト法よ
り優れているため、線材の脱スケールに酸洗を採
用しているところもある。 一方、潤滑下地処理および潤滑処理はオンライ
ン方式で行なわれている。すなわち、処理液槽内
を通過させて線材表面に潤滑下地剤（リン酸亜鉛
等）、潤滑剤（ステアリン酸カルシウム、ステア
リン酸ナトリウム等）を付着させる方式である
が、目標の付着量を確保するためには処理液槽を
非常に長くするか、もしくはライン速度を低下せ
ざるを得ないため、設備費あるいは生産性の面で
好ましくなかつた。 発明の目的 この発明は、従来の前記実情に鑑みてなされた
もので、酸洗、潤滑下地処理、潤滑処理、伸線
を、生産性を低下させることなく、しかも安価な
設備費でオンライン化した線材の連続伸線方法を
提案することを目的とするものである。 発明の開示 この発明に係る線材の連続伸線方法は、ペイオ
フスタンドから繰出された線材を機械的に粗脱ス
ケールした後、超音波を付加した酸洗槽にて仕上
脱スケールを行ない、ついで超音波を付加して潤
滑下地処理槽にて線材に潤滑下地処理を施し、続
いて潤滑処理装置にて潤滑処理を施した後伸線し
て巻取ることを特徴とするものである。 すなわち、この発明は線材の脱スケールに酸洗
を採用するとともに、この酸洗に超音波を付加す
ることにより酸濃度の低下、処理時間の短縮化を
はかり、また潤滑下地処理においても超音波を付
加することにより処理時間の短縮化、ライン速度
の高速化、処理槽の短縮化をはかるとともに、従
来困難であつた付着量のコントロールを容易にし
たものである。 以下、この発明に係る連続伸線方法について説
明する。 この発明法における線材の脱スケールは、先ず
機械的に粗脱スケールした後酸洗する方法を採用
しているが、粗脱スケールにはロールベンダーを
用いることができる。ロールベンダーによれば、
全スケールの90％近くを脱スケールすることがで
きる。続いて、超音波を付加した酸洗槽により仕
上脱スケールを行なう。なお、ロールベンダーに
よる繰返し曲げ歪み量は５％以上、酸洗槽におけ
る超音波の周波数は脱スケールに対する効果、騒
音等を考慮した場合10〜70KHzが好ましい。また
出力については溶液１当り25Wが好ましい。ま
た酸濃度は酸ミスト、公害等を考慮して５％以
下、処理温度は室温〜30℃が好ましい。 第１図はこの発明者らがロールベンダーなしの
黒皮材を使つて実験によつて求めた超音波有無、
処理温度と酸洗所要時間の関係を示したものであ
る。この図表より、酸洗槽に超音波を付加するこ
とにより処理温度の低下、酸洗所要時間の短縮が
はかられ、超音波付加が有効であることがわか
る。さらに、超音波付加は処理温度が低いほど効
果があることがわかる。 また、潤滑下地処理としては、一般にリン酸亜
鉛溶液が使用されるが、最近では耐熱性に優れた
リン酸亜鉛カルシウム溶液が一部使用されてい
る。この発明では潤滑下地処理に超音波を付加す
ることによつて処理時間の短縮化、ライン速度の
高速化、あるいは処理槽長さの短縮、さらに付着
量のコントロールをはかることを特徴とする。な
お、超音波の周波数としては、前記酸洗の場合と
同様の理由、すなわち付着効果、騒音等を考慮し
て10〜70KHzが好ましい。また出力は溶液１当
り25Wが好ましい。 第２図は超音波付加とリン酸亜鉛付着量の関係
を示す図表であるが、目標の付着量を８ｇ／m2以
上（リン酸亜鉛付着量は後工程の冷鍛性を考えた
場合８ｇ／m2以上必要であると言われている）と
すれば、ライン速度を従来（超音波なし）の２倍
に高めることができ、あるいはリン酸亜鉛処理槽
を1/2に短縮することが可能となる。なお、リン
酸亜鉛処理においては線材を予熱した方が効果的
である。 上記潤滑下地処理後に行なう潤滑処理は、通常
非反応型の潤滑剤（ステアリン酸カルシウム）が
使用される。もちろん反応型の潤滑剤（ステアリ
ン酸ナトリウム）でもよい。ただしこの場合は反
応時間を必要とし槽が長くなる。この潤滑を線材
に付着させる方法としては、湿式スプレー（溶液
を塗布）あるいは乾式スプレー（粉末を塗布）が
知られているが、潤滑剤の付着量、皮膜の密着性
等から湿式スプレー方式による塗布が好ましい。
なお、材料によつては、ステアリン酸カルシウム
の潤滑処理を省略する場合もある。ただしこの場
合は伸線時ダイス前にて粉末の伸線潤滑剤を供給
する。 この発明法は上記のごとく、線材の脱スケール
を、ロールベンダー等による機械的脱スケールと
超音波付加酸洗により行なうので、処理時間の短
縮、濃度の低下がはかられる効果がある。また、
潤滑下地処理においても、超音波付加により処理
時間の短縮化がはかられるので、ライン速度の高
速化あるいは処理槽長さの短縮化がはかられる効
果がある。 第３図はこの発明の処理工程を示すブロツク図
である。すなわち、線材はペイオフスタンドから
繰出されて、先ずロールベンダー等にて粗脱スケ
ールが行なわれ、ついで超音波が付加された酸洗
槽にて仕上げ脱スケールが行なわれる。酸洗後水
洗工程を経て、予熱装置にて所定の温度（80℃以
上）に予熱された後、超音波が付加された潤滑下
地処理槽にて潤滑下地処理が行なわれる。潤滑下
地溶液（リン酸亜鉛溶液等）は70〜90℃の温度に
予熱されている。続いて水洗し、前記下地処理さ
れた線材を潤滑剤処理装置内を通して潤滑処理
（ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ナトリ
ウム等を付着させる）を施し、乾燥した後伸線す
る。 ここで、超音波酸洗と超音波潤滑下地処理を行
なうための装置としては、第４図および第５図に
示すごとく例えば、円筒状の処理槽１の外周面に
複数個の超音波付加装置２を間隔配設し、該処理
槽の入側と出側に突設した処理液受３の部分から
返戻管４を介して処理液タンク５に処理液を回収
するように設けるとともに、該処理液タンク５内
の処理液をポンプ６にて円筒状の処理槽１に循環
供給するように配管７した構造のものを用いるこ
とができる。 この装置による酸洗の場合は、円筒状の処理槽
１内の酸液９中に超音波付加装置２により超音波
が照射されて液が撹拌され、またキヤビテーシヨ
ン作用によつて、線材８の表面が迅速にそして完
全に脱スケールされる。また、潤滑下地処理の場
合も同様、潤滑下地剤溶液中に超音波が照射され
て液が撹拌され、またキヤビテーシヨン作用によ
つて、迅速に潤滑下地剤が線材表面に付着する。
また超音波付加の有無あるいは超音波付加装置の
周波数、出力を変えることにより潤滑下地剤の付
着量をコントロールすることができる。 次に、この発明の実施例について説明する。 第３図に示すライン構成で、機械的脱スケール
にロールベンダーを用い、第４図および第５図に
示す装置で超音波酸洗と超音波潤滑下地処理を行
なう設備により、材質S25Cで20mmφの材料を下
記に示す操業条件で伸線し、最終的に18.3mmφの
伸線材を得た。 操業条件 Γデスケール条件 粗デスケール：ロールベンダー、伸び率＝５％ 仕上デスケール：超音波酸洗、H2SC45％（濃
度）×30℃（温度）×2sec（酸洗時間）超音波
＝1kW・20KHz Γ予熱条件 蒸気吹付け：予熱温度80℃ Γ潤滑下地処理条件 潤滑下地剤：リン酸亜鉛溶液 付着条件：160ポイント（濃度）×80℃（温度）
×15sec（反応時間） Γ潤滑処理条件 潤滑剤：ステアリン酸カルシウム、濃度350
ｇ／×室温×吹付け時間2sec 吹付け方法：シヤワー方式 Γ乾燥処理条件 赤外線乾燥炉：炉温80℃ Γ伸線条件 ダイス前潤滑：コーレンY45 減面率：約16.3％ 伸線速度：50ｍ／min 本実施例における脱スケール後の線材表面の粗
さをシヨツトによる脱スケールと比較して第１表
に、リン酸亜鉛付着量（潤滑下地処理）をシヨツ
トによる脱スケールしたものと、超音波を付与し
なかつた場合と比較して第２表に、巻取後の伸線
材にて前方押出しを行なつたときの潤滑皮膜の密
着性をシヨツトによる脱スケール材と比較して第
６図にそれぞれ示す。 第１表より、脱スケール後の線材表面は酸洗の
方が細かい。従つて、メツキ製品等表面粗さが厳
しいものに対しては酸洗材の方が有利であること
がわかる。また第２表より、超音波付加により潤
滑下地剤の付着量が増加し、かつシヨツト肌なみ
の付着量が得られることがわかる。さらに第５図
より、超音波酸洗材はシヨツト材より潤滑皮膜の
密着性に優れていることがわかる。
【表】
【表】
上記の実施例からも明らかなごとく、この発明
法によれば、オンライン処理時間の短縮がはから
れるだけでなく、潤滑皮膜の密着性に優れた伸線
材が得られ、高品質の伸線材を安価に製造するこ
とができる。
法によれば、オンライン処理時間の短縮がはから
れるだけでなく、潤滑皮膜の密着性に優れた伸線
材が得られ、高品質の伸線材を安価に製造するこ
とができる。
第１図はこの発明における超音波有無、処理温
度および酸洗所要時間の関係を示す図表、第２図
は同上における超音波付加とリン酸亜鉛付着量の
関係を示す図表、第３図は同上における処理工程
を示すブロツク図、第４図は同上における超音波
酸洗と超音波潤滑下地処理を行なうための装置の
一例を示す概略図、第５図は同上装置における処
理槽を示す概略正面図、第６図はこの発明の実施
例における潤滑皮膜の密着性を示す図表である。 １……処理槽、２……超音波付加装置、３……
処理液受け、４……返戻管、５……処理液タン
ク、６……ポンプ、７……配管、８……線材、９
……処理液。
度および酸洗所要時間の関係を示す図表、第２図
は同上における超音波付加とリン酸亜鉛付着量の
関係を示す図表、第３図は同上における処理工程
を示すブロツク図、第４図は同上における超音波
酸洗と超音波潤滑下地処理を行なうための装置の
一例を示す概略図、第５図は同上装置における処
理槽を示す概略正面図、第６図はこの発明の実施
例における潤滑皮膜の密着性を示す図表である。 １……処理槽、２……超音波付加装置、３……
処理液受け、４……返戻管、５……処理液タン
ク、６……ポンプ、７……配管、８……線材、９
……処理液。
Claims (1)
- １ 線材の連続伸線方法において、ペイオフスタ
ンドから繰出された線材を機械的に粗脱スケール
した後、超音波を付加した酸洗槽にて仕上脱スケ
ールを行ない、ついで超音波を付加した潤滑下地
処理槽にて潤滑下地処理を施し、続いて潤滑処理
装置にて潤滑処理を施した後伸線して巻取ること
を特徴とする線材の連続伸線方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP769984A JPS60152318A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | 線材の連続伸線方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP769984A JPS60152318A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | 線材の連続伸線方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60152318A JPS60152318A (ja) | 1985-08-10 |
| JPH0459052B2 true JPH0459052B2 (ja) | 1992-09-21 |
Family
ID=11673010
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP769984A Granted JPS60152318A (ja) | 1984-01-18 | 1984-01-18 | 線材の連続伸線方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60152318A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150248A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Seiko Epson Corp | 液滴吐出装置および超音波振動装置 |
| CN102125941A (zh) * | 2011-02-26 | 2011-07-20 | 江阴祥瑞不锈钢精线有限公司 | 自动摇粉装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0319906A (ja) * | 1989-03-15 | 1991-01-29 | Toray Ind Inc | 溶融紡糸口金の洗浄方法 |
| CN106795635B (zh) * | 2014-09-10 | 2019-01-08 | 中川特殊钢株式会社 | 线材的清洗方法及其装置 |
-
1984
- 1984-01-18 JP JP769984A patent/JPS60152318A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150248A (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-15 | Seiko Epson Corp | 液滴吐出装置および超音波振動装置 |
| CN102125941A (zh) * | 2011-02-26 | 2011-07-20 | 江阴祥瑞不锈钢精线有限公司 | 自动摇粉装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60152318A (ja) | 1985-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5759307A (en) | Method of producing a cold-rolled strip in one pass | |
| KR920007834B1 (ko) | 와이어로드의 연속인발방법 | |
| KR960003830A (ko) | 냉간 압연된 스텐레스 강 스트립, 티타늄 합금 스트립, 기타 금속 스트립을 제조하는 공정 및 처리라인 | |
| JPS6254194B2 (ja) | ||
| JPS60152318A (ja) | 線材の連続伸線方法 | |
| GB894048A (en) | Manufacture and treatment of wires | |
| US2389838A (en) | Method of scaling stainless steel | |
| JPS60174880A (ja) | 線材の連続伸線方法 | |
| JPH0115327B2 (ja) | ||
| JPH0413046B2 (ja) | ||
| JP2701636B2 (ja) | 熱延鋼帯の脱スケール方法 | |
| JPS5747519A (en) | Descaling method for hot rolled steel sheet | |
| US5209092A (en) | Continuous wire drawing process with chemical descaling and post-die treatment and apparatus | |
| JPS63174719A (ja) | 綿材のスケ−ル除去方法 | |
| JPS56122611A (en) | Method and apparatus for manufacture cold rolled sheet product | |
| JP3155184B2 (ja) | 高炭素鋼線材の表面処理および伸線加工方法 | |
| JPH10265986A (ja) | 冷間圧延ステンレス鋼帯の連続焼鈍・酸洗方法および設備 | |
| JPS5775216A (en) | Descaling method for steel sheet | |
| JPS59215494A (ja) | 鋼材の複合加工方法及びその装置 | |
| JP2001353542A (ja) | 亜鉛めっき鋼管の絞り加工方法および装置 | |
| JPS63190180A (ja) | ステンレス線材の連続伸線方法 | |
| JPS5842794A (ja) | 連続電気メツキラインにおける電気メツキの前処理方法 | |
| JPH111787A (ja) | 帯鋼板の酸洗処理方法及びその装置 | |
| JPS62207512A (ja) | 線材の連続伸線方法 | |
| JPS5747502A (en) | Rolling and continuous annealing method |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |